某铁路工程框架涵施工监理要点

某铁路工程框架涵施工监理要点1施工方案箱身外侧模板采用组合钢模板，内侧采用30cm*150cm组合钢模板，梗胁转角处采用钢木组合方式，木板宽度不小于10cm,表面衬镀锌铁皮并与钢模组成大块模板，模板缝加设海棉条或双面胶，消除模板拼接缝。支撑排架及脚手架采用碗扣式脚手架，下端设可调支座，上端设可调支撑，边墙侧设立斜撑、水平撑，边墙立模采用防水拉杆。箱身混凝土分三次浇筑完成，底板一次、边墙和顶板各一次。相邻边墙施工接茬处混凝土面上下位置应相互错开，边墙下部的接茬施工缝设置于下梗肋顶部，上施工缝设在下梗肋顶部上60cm处，上部的接茬分别设在顶板下梗肋处和顶板下梗肋处下60cm，接茬混凝土浇筑时应浇筑到和模板平齐，满足箱身抗剪，保证浇筑边墙和顶板、底板钢筋时没有明显的接茬；施工缝接缝时，将已灌注混凝土表面浮浆清除，并给予浅凿清理，然后用清水冲洗干净，并排除模板内的集水。灌注新混凝土前刷一层水泥素浆，再灌以按配合比拌制的除去部分粗骨料的混凝土浆料，厚度10—15cm，然后后再浇筑新的混凝土。商品混凝土运至现场泵送入模浇注。灌注边墙混凝土时采用小口径串筒或从边墙外模预留窗口灌筑。顶板灌注时在顶板上非灌筑面覆盖篷布，防止运灰车或人行走时，跌落杂物影响混凝土质量。框构两相邻边墙采用对称灌注混凝土的方法，以免隔板变形。1.1施工工艺、施工方法1、框架桥施工工艺及方法施工顺序为场地平整→测量放线→基坑开挖→箱身底板施工→边墙施工→顶板施工→防水层施工→桥两侧回填→其他附属施工。框架桥基础或垫层混凝土施工完毕后，在基础混凝土上测量放样，并绑扎底板、边墙钢筋，立底板内外模、加固并浇筑混凝土。然后继续绑扎边墙钢筋、支立侧模、顶板底模、绑扎顶板钢筋并加固顶板模板，用泵送混凝土浇筑边墙、顶板混凝土。浇筑要连续进行，浇注过程中每层混凝土以30cm为宜，用插入式振捣器振捣密实。顶面混凝土用平板振捣器配合振捣。混凝土浇注完后用篷布覆盖养护。施工要求与注意事项：浇注前，对模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板缝隙填塞严密。检查混凝土的均匀性和坍落度。浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，允许间断时间需经试验确定，若超过允许间断时间，采取保证质量措施或按工作缝处理。在砼浇筑过程中，要注意观测:所设置的预埋螺栓、预留孔的位置是否移动，若发现移位应及时校正。预留孔的成型设备及时抽拔或松动。模板、支架等支撑情况，如有变形、移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。砼浇筑完成后，及时覆盖并定时洒水养护。具体施工时，以下事宜应注意：⑴底板基坑开挖至设计基底标高并地基承载力检验合格后，及时进入下道工序。模板采用组合钢模板，钢管脚手架支撑加固，泵送混凝土。⑵边墙及顶板搭设碗扣式脚手架,完成后进行支架预压，预压按设计顶板砼重量的120%进行，消除非弹性变形，模板采用大面积钢模。①支架搭设、预压底板混凝土完成达一定强度后，搭设满堂支架。支架顶设顶托，顶托上纵向铺设两根φ48钢管，钢管顶横向铺设10cm×10cm方木，间距35cm，方木顶铺设底模，底模标高利用顶托螺旋调整。支架搭设完成后进行预压，以便在施工中消除支架非弹性变形，测量得出弹性变形值，预压采用120%荷载砂袋加载。根据设计要求和预压得出的弹性变形值调整底模标高，预留混凝土徐变量和地基及支架系统沉降量，确保顶板标高满足设计要求。②钢筋施工钢筋加工场设于附近，加工完毕后可直接进行现场绑扎成型。③混凝土施工模板、钢筋安装完成并检查合格后，进行混凝土浇筑，混凝土采用商品混凝土，泵送入模，插入式振捣棒捣固，浇注完成后及时进行覆盖养生。④拆模及拆除支架砼达到规定强度后，拆除模板及支架。拆模时应注意保护混凝土表面不受碰撞和缺棱掉角。卸架时应由中至边逐步卸落，从跨中开始，对称拆除相邻节点，使支架均匀卸落。⑶翼墙施工翼墙基坑采用人工配合机械开挖，基坑挖至设计标高上30cm后进行人工清理基坑底部，清理完的基坑底部硬实没有浮土，经检查合格后，进入下道工序。⑷附属工程防水层敷设密贴、平整、均匀，基坑采用A类填料回填，按设计规定设置过渡段。3、本涵洞所用钢筋在DK35+6392框架涵附近加工，然后搬运至现场绑扎。(1)钢筋的运输储存钢筋在库存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯，装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋（含成型钢筋）应按厂名、炉批号、规格、状态等分类堆积标识。(2)加工a钢筋在加工前应调直，并应符合下列规定：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。b钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计规定，当设计无特殊规定时，应符合下列要求：①所有受拉热轧光圆钢筋的末端应做成180度的半圆形弯钩，弯钩直径不得小于2.5d，弯钩末端应留有不小于3d的直线段。②受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，弯曲直径不得小于5d，直线段不小于3d。③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不小于10d（光圆钢筋）或12d（带肋钢筋）。④用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩，弯曲内直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5d，平直部分不得小于箍筋直径的5d。⑤钢筋应在常温状态下加工，不宜加热；弯曲应从中间开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。⑥钢筋加工允许偏差如下表：序号偏差名称允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方方向的全长±10202弯起钢筋的弯折位位置203箍筋内净尺寸±3（3）接头焊接接头位置及个数均按设计及规范要求严格执行，并在外观检查合格后按规定进行取样检验，所有对焊接头必须进行纵向打磨并经检验合格后放可投入使用。（4）安装①钢筋安装时，钢筋的位置和保护层的厚度，应符合设计要求，保护层厚度一般为30～50mm（做保护层用的垫块强度不得低于设计强度且每平方米不少于4个）。②钢筋骨架在运输、安装和砼浇筑时不得有变形、开焊、松脱现象，并应符合下列规定：a、钢筋交接处，应用0.7～2.0mm铅丝按对角线方式绑扎。b、箍筋应与主筋垂直围紧，中间平直部分的交叉点可以交错布置。③在砼浇筑过程中安装钢筋骨架时，不得妨碍浇筑工作的正常进行，并不应造成施工接缝。④钢筋安装及钢筋保护层的允许偏差应符合如下表规定：序号偏差名称允许偏差1受力钢筋排距±5mm2同一排受力钢筋间间距（基础、板板、墙）±20mm3分布钢筋间距±20mm4箍筋间距绑扎骨架±20mm焊接骨架±10mm5弯起点位置（加工工偏差±20mm包括括在内）30mm6钢筋保护层厚度cc（mm）c≥35+10mm-5mm25＜c＜35+5mm-2mmc≤25+3mm-1mm2高性能混凝土工程2.1原材料1、水泥水泥应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥（简称“普通水泥”），混合材宜为矿渣或粉煤灰。处于严重化学侵蚀环境时（硫酸盐侵蚀环境作用等级为H3或H4）应选用C3A含量不大于6%的硅酸盐水泥。2、细骨料细骨料应选用处于级配区的中粗河砂（用于预制梁时，砂的细度模数要求为2.6～2.0）。当河砂料源确有困难时，经监理和业主同意也可采用质量符合要求的人工砂。选用中砂细度模量2.6～2.8,小于0.63和0.16筛的累计筛余（40～70）%和（95～100）%。3、粗骨料粗骨料宜选用二级配碎石，掺配比例应通过试验确定。重点:级配、紧密空隙率。A级配:二级级配或多级级配（计算法或试配法）B松散堆积密度>1500kg/m3，紧密空隙率<40%，吸水率<2%铁建设〔2007〕140号:受材料表观密度的影响,骨料的松散堆积密度不能完全反映骨料的级配,表观密度偏小的骨料,即便有较好的级配,其松散堆积密度可能还是接近但小于1500kg/m3但对于紧密孔隙率,由于在采用二级级配或多级级配的情况下,可以通过改变掺配比例、改善骨料粒形等技术措施对紧密孔隙率进行调整。因此,为了保证粗骨料的空隙率不要太大,明确粗骨料的紧密孔隙率小于40%。碱骨料反应:活性材料(蛋白石、玉髓、微晶石英)粒形：圆度、球度、表面组织4、外加剂外加剂宜采用聚羧酸系产品。混凝土中不得掺加诸如防腐蚀剂、抗裂剂等无标准不规范的产品。5、矿物外加剂用于改善砼耐久性能而加入的、磨细的各种矿物掺合料(GB/T18736)。品种:粉煤灰、磨细矿渣粉、硅灰、铁灰、稻壳灰、沸石粉。2.2高性能砼的拌合1砼拌和前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。拌和站作业时，应严格按配合比配料。并由专职试验员监控拌合物的性能。2应采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机，计量器具定期检定。搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行校核。3应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）为±1％；外加剂±1％；粗、细骨料为±2％；拌合用水为±1％。4应采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。5自全部材料装入搅拌机开始搅拌，至开始卸料时止，延续搅拌砼的最短时间应根据拌和物的稠度、搅拌机的功率通过搅拌试验确定。6搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清。搅拌机设备停用时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间。否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。7应注意监视与检测开拌初始的前三盘砼拌和物的和易性及温度，如不符合要求时，应及时分析处理，直至符合要求后方可持续生产。8砼拌制过程中，应对砼拌和物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜大于±20mm。9冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度(12℃）要求。应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60℃。水泥、专用复合外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。2.3砼的运输⑴混凝土运输应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。⑵运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀性和良好的拌和物性能。⑶运输混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土受冻（冬季）。应采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。⑷应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。⑸采用搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中宜以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。⑹采用混凝土泵输送混凝土时，除应按JGJ/T10—95的规定进行施工外，还应特别注意如下事项：①在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，尤应控制拌和物的坍落度，并且使用串筒浇筑；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。②泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。低温环境下，输送管路应用保温材料覆盖。③向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°，以防止混入空气引起管路阻塞。④混凝土一般宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止混凝土坍落度损失过大。⑤因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。2.4砼的浇筑2.1应预先制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度控制措施；明确浇筑进行方向和入模点，尽可能实行对称入模浇筑混凝土。1基底为非粘性土或干土时，应浇筑垫层；基底为岩石时应加以润湿，并铺一层厚20～30mm的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。2应预先根据结构截面尺寸、环境条件等研究确定必要的降温防裂措施。3混凝土入模温度宜为5~30℃，大体积混凝土入模温度不宜超过28℃。新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质之间的温差应不大于15℃。4混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。其分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌机的能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定，表中的数值可供参考，但最大摊铺厚度不宜大于400mm，泵送混凝土的摊铺厚度不宜大于600mm。混凝土的浇筑层厚度振捣方法浇筑层厚度（cmm）插入式振动振捣器作用部分长长度的1.225倍表面振动无筋或配筋稀疏的的结构25配筋较密的结构15附着式振动30注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。5自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度；当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落；串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。6泵送混凝土的特别规定1）泵送混凝土施工应根据施工进度安排，加强组织和调度安排，确保连续均匀供料。2）混凝土泵的运输能力应与搅拌机械的供应能力相适应。3）混凝土泵的型号可根据工程情况、最大泵送距离、最大输出量等选定。优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小泵送混凝土的坍落度。4）混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处堆积的混凝土推向远处。5）配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头。输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。8）泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。9）向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°。10）混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施，防止混凝土坍落度损失过大。11）泵送混凝土前，应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同、但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。当用活塞泵泵送混凝土时，泵的受料斗内应具有足够的混凝土，并不得吸入空气。12）应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。13）混凝土入模时应注意入模温度和含气量的控制，做好捣固施工。2.2振捣1混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜采用插入式振捣棒垂直点振，也可采用插入式振捣棒和附着式振捣器联合振捣。混凝土较粘稠时(如采用斗送法浇筑的混凝土)应加密振点。2混凝土的捣实，一般均应使用插入式振捣棒振捣.混凝土构件顶面部分，预应力混凝土构件或其他薄层部位可用平板振捣器振捣。3混凝土振捣密实的一般标志是混凝土液化泛浆后其表面基本不再下沉、气泡不持续涌出，泛浆、表面平坦。4不得在模板内利用振捣棒使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。混凝土捣实后1.5h到24h之内，不得受到振动。5混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。6应根据结构尺寸和钢筋间距情况，合理选择振捣工艺,选择不同型号的振捣工具，如振捣棒直径、频率等。为确保钢筋保护层混凝土质量，应选用小直径的振捣棒或采用人工铲对保护层混凝土进行专门振捣和铲实。7表层混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。尤其寒冷地区受冻融作用的混凝土和暴露于干旱地区的混凝土，更要注意施工抹面工序质量的保证。8插入式振捣棒操作要点①振动棒一般应安放在牢固的脚手板上，不应在启动状态下放置于模板支撑或钢筋上。不得将软轴插入到混凝土内部和使软轴折成硬弯。应避免振动棒碰撞模板、钢筋吊环、预埋件等。振动棒与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。②使用振动棒时，前手应紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距40cm～50cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”。“快插”是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象。“慢拔”是为了使混凝上能填满振动捧抽出时形成的“空隙”，防止形成空洞。③振动棒插入混凝土后，应上下移动变换位置，幅度为5cm～10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20s～30s，使用高频振动器时，也不应少于10s。待混凝土表面基本液化泛出灰浆，不再下沉、不再出现气泡时，方可拨出振动棒。④振动棒插入点布置应排列均匀，可采用“行列式”或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径（R）的1.5倍。振动棒的作用半径（通常为振动棒半径的8倍～10倍）一般为300mm～400mm。⑤棒振捣应垂直地插入新浇筑混凝土内，并进入尚未凝固的前一层混凝土50~100mm。振捣过程中振捣棒与侧模应保持50~100mm的距离。9平板振捣器操作要点①平板式振动器在每一位置上应连续振动一定时间,正常情况下约为25～40s。以混凝土表面出现浮浆为准。②移动时应成排依次振捣前进，移动速度通常2～3m/min。前后位置和排间相互搭接应为3～5cm，防止漏振.振动倾斜混凝土表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证混凝土振实。③平板式振动器的有效作用深度，在无筋及单筋平板中约为200mm，在双筋平板中约为120mm，且振捣时不应使上层钢筋移位。10附着式振动器操作要点①附着式振动器振动作用深度约为250mm左右。如构件较厚，需要在构件两侧安设振动器同时进行振捣。②附着式振动器的转子轴应水平地安装在模板上，每个固定点的螺栓应加装防振弹簧垫圈。在一个构件上安装几台振动器时，振动频率必须一致，在两侧安装时,相对应的位置应错开，使振捣均匀。③混凝土入模后方可开动振动器，混凝土浇筑高度应高于振动器安装部位，当钢筋较密时和构件断面较深较窄时，亦可采取边浇边振动的方法。④振动时间和设置间距，随结构形式、模板坚固程度.混凝土坍落度及振动器功率等因素通过试验确定，一般每隔1～1.5m距离设置一个振动器。2.5混凝土的接茬混凝土浇筑接茬处容易成为结构上的薄弱环节以及耐久性、抗渗能力差的地方，因此一般接茬应设在剪力最小的部位，接茬面垂直于构件受压方向。接茬面为水平面时，应对下层精心施工，使接茬面的质量良好。水平接茬面处按设计埋设钢筋。混凝土施工缝处浇筑新混凝土时，应符合下列规定：1)前层混凝土的强度不得低于2.5Mpa。2)施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、润湿，但不得存有积水。3)施工缝接缝时，将已灌注混凝土表面浮浆清除，并给予浅凿清理，然后用清水冲洗干净，并排除模板内的集水。灌注新混凝土前刷一层水泥素浆，再灌以按配合比拌制的除去部分粗骨料的混凝土浆料，厚度10—15cm，然后后再浇筑新的混凝土。2.6养护、拆模1、养护①混凝土振捣完毕，应及时采取适当的保温保湿措施对混凝土进行养护。当新浇混凝土具有暴露面时，应先将暴露面混凝土抹平，再用棉被、帆布、塑料布等将暴露面覆盖保温，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护7d以上。待喷雾洒水养护7d以上且水泥水化热峰值过后，直至下道施工工序为止。当混凝土采用带模养护方式养护时，应保证模板接缝处混凝土不失水干燥。新浇立面混凝土振捣24～48h且强度发展至对结构安全性无不利影响时，可略微松开模板，并对模内混凝土进行养护直至下道施工工序为止。②当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20℃时，方可拆模。③拆模后，应迅速采取切实措施对新暴露混凝土进行后期养护。采用棉被、帆布、塑料布等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，以便使混凝土表面保持潮湿状态。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。包覆（裹）养护时间不少于56d。措施，防止混凝土土表面温度受受环境因素影影响（如曝晒晒、气温骤降降等）而发生生剧烈变化，保保证养护期间间混凝土的芯芯部与表层、表表层与环境之之间的温差不不超过20℃。④新浇筑的混凝土与与流动的地表表水相接触前前，应采取临临时保护措施施，保证混凝凝土获得75%以上的设计计强度为止，且且同时采取上上述保温保湿湿措施对混凝凝土进行养护护。养护结束束后应及时回回填。2、拆模(1)混凝土拆拆模时的强度度应符合设计计要求。当设设计未提出要要求时，应符符合下列规定定：①侧模应在混凝土强强度达到2.5MPPa以上，且其其表面及棱角角不因拆模而而受损时，方方可拆除。②底模应在混凝土强强度符合表20的规定后，方方可拆除.结构类型结构跨度（m）达到混凝土设计强强度的百分率率（%）板、拱≤2502~875＞8100梁≤875＞8100悬臂梁（板）≤275＞2100(2)混凝土的的拆模时间除除需考虑拆模模时的混凝土土强度应满足足规定的要求求外，还应考考虑拆模时混混凝土的温度度不能过高（由由水泥水化热热引起），以以免混凝土接接触空气时降降温过快而开开裂，更不能能在此时浇注注凉水养护。混混凝土内部开开始降温以前前以及混凝土土内部温度最最高时不得拆拆模。(3)一般情况下下，结构或构构件芯部混凝凝土与表层混混凝土之间的的温差、表层层混凝土与环环境之间的温温差大于20℃（截面较为为复杂时，温温差大于15℃）时不宜拆拆模。大风或或气温急剧变变化时不宜拆拆模。在寒冷冷季节，若环环境温度低于于0℃时不宜拆模模。在炎热和和大风干燥季季节，应采取取逐段拆模、边边拆边盖的拆拆模工艺。(4)拆模宜按立立模顺序逆向向进行，不得得损伤混凝土土，并减少模模板破损。当当模板与混凝凝土脱离后，方方可拆卸、吊吊运模板。(5)当拆除拱架架、拱圈及跨跨度大于8mm梁式结构的的模板或特殊殊设计的模板板时，应按设设计要求的程程序及措施进进行.(6)拆除临时埋埋设于混凝土土中的木塞和和其它预埋部部件时，不得得损伤混凝土土。(7)拆除模板时时，不得影响响或中断混凝凝土的养护工工作(8)拆模后的混混凝土达到100%的设计强度度后，方可承承受全部设计计荷载。3质量检验1).混凝土浇浇筑与养护时时，环境温度度每日检查4次，并做好好检查记录；；当温度超过过热期规定的的要求时，混混凝土拌和时时应采取有效效降温、防晒晒措施，以保保证混凝土的的浇筑质量，否否则应停止施施工。2).混凝土热热期施工除应应留标准条件件下养护的试试件外，还应应制作相同数数量的试件并并将其置于与与结构相同的的环境条件下下养护，检查查混凝土强度度以指导施工工。3).在混凝土土浇筑前，应应通过试验确确定在最高气气温条件下，混混凝土分层浇浇筑的覆盖时时间，施工时时应严格控制制，不得超过过。4).在混凝土土的浇筑过程程中，抗压强强度标准条件件养护试件应应在混凝土的的浇筑地点随随机抽样制作作，试件的取取样与留置频频率应符合下下列规定：①每拌制100盘且且不超过100m3的同配合比比的混凝土，取取样不得少于于一次。②每工作班拌制的同同一配合比的的混凝土不足足100盘时，取样样不得少于一一次。③现浇混凝土的每一一结构部位，取取样不得少于于一次。④每次取样应至少留留置一组试件件。⑤标准条件养护试件件的留置组数数应按设计要要求、相关标标准规定和实实际需要确定定。高性能混凝土的质质量检验包括括高性能混凝凝土施工前、施施工过程和实实体结构的质质量检验要求求以及施工过过程和施工后后实体结构质质量检验的频频次和项目。2.7混凝土施工工过程质量检检验1、混凝土原材料（1)混凝土配合比设计计阶段应按表表21中复检项目目要求进行水水泥选料源试试验。施工过过程中应按表表2.7-1的要求求对水泥的质质量进行检验验控制。表2.7-1水泥质质量检验要求求检验项目进场检查复检日常检验项目频次项目频次项目频次烧失量√每厂家、每品种、每每批号检查供供应商提供的的质量证明文文件√下列情况之一时，检检验一次：①任何新选货货源；②使用同厂家家、同品种的的水泥达3个月及出厂厂日期达3个月的水泥泥。同厂家、同批号、同同品种、同强强度等级、同同出厂日期且且连续进场的的散装水泥每每500t（袋袋装水泥每2200t）检检验一次，当当不足5000t或200t时，也也需检验一次次。氧化镁含量√√三氧化硫含量√√凝结时间√√√安定性√√√强度√√√碱含量√√比表面积或筛余量量√√游离氧化钙含量√√氯离子含量√√石膏名称及掺量√

混合材名称及掺量量√熟料C3A含量√

（2）施工过程中应按按表表2.7-2的要求求对粉煤灰的的质量进行检检验控制.表2.7-2粉煤灰灰质量检验要要求检验项目进场检查复检日常检验项目频次项目频次项目频次细度√每品种、每料源检检查供应商提提供的质量证证明文件√下列任一情况为一一批，每批检检验一次：①任何新选货源；②使用同厂家、同品品种的粉煤灰灰达3个月及出厂厂日期达3个月的粉煤煤灰。√同厂家、同编号、同同品种、同出出厂日期的产产品每120t检验一次，不不足120t也需检验一一次。烧失量√√√含水率√√需水量比√√√三氧化硫含量√√碱含量√√氯离子含量√√氧化钙含量√√游离氧化钙含量√√安定性（C类粉煤煤灰）√√（3）混凝土配合比设设计阶段应按按表2.7-3中复检项目目要求进行矿矿渣粉选料源源试验。施工工过程中应按按表2.7-3的要求求对矿渣粉的的质量进行检检验控制。表2.7-3矿渣粉粉质量检验要要求检验项目进场检查复检日常检验项目频次项目频次项目频次比表面积√更换料源或每批进进货时核查供供应商提供的的质量检验报报告。√下列任一情况为一一批，每批检检验一次：①任何新选货货源②使用同厂家家、同品种的的矿粉达3个月及出厂厂日期达3个月的矿粉粉。√同厂家、同编号、同同品种、同出出厂日期的产产品每120t检验一次，不不足120t也需检验一一次。烧失量√√√氧化镁含量√√三氧化硫含量√√

氯离子含量√√含水率√√

需水量比√√√碱含量√√活性指数√√

（4）混凝土配合比设设计阶段应按按表2.7-4复检项项目要求进行行外加剂选料料进行试验。施施工过程中应应按表2.7-4的要求求对外加剂的的质量进行检检验控制。表2.7-4外外加剂质量检检验要求检验项目进场检查复检日常检验项目频次项目频次项目频次水泥净浆流动度，mm√√下列任一情况为一一批，每批检检验一次：①任何新选货货源；②使用同厂家家、同编号、同同品种、同出出厂日期的产产品达6个月者。同厂家、同编号、同同品种、同出出厂日期的产产品每50t检验一次，不不足50t也需检验一一次。硫酸钠含量，%√√氯离子含量，%√√总碱量,%√√减水率√√√坍落度保留值√√常压泌水率比√√√压力泌水率比√√含气量√√√抗压强度比√√√对钢筋的锈蚀作用用√√相对耐久性指标√√收缩率比√√

（5）混凝土配合比设设计阶