某芯片厂厂房钢结构施工方案钢桁架

执行规范和标准：GB700-88碳素结构钢GB/T1591-94低合金高强度结构钢GB2975-82钢材力学及工艺性能试验取样规定GB6397-86金属拉伸试验试样GB/T11263-98热轧H型钢和部分T型钢GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范GB50018-2001建筑结构设计统一标准GB500D-2003钢结构设计规范GB50018-2002冷弯薄壁型钢结构技术规范JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-91钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程GBJ16-8701年版建筑设计防火规范1.工程概况1.1钢构工程的主要内容工程建设的主要内容及范围是：钢桁架梁、焊接及热轧H型钢梁、柱、箱型柱及所有上述钢结构相关联的预埋铁件的制作与安装。最重单片约78t，合计钢构工程约3600t。具体内容、范围如下：（1）钢结构制作加工：钢结构制作加工包括A栋L5管桥及屋面系统钢构件、管桥L1及L4钢构件、钢埋件。（2）钢结构运输：钢结构件（成品、半成品）从制作加工地运输到施工现场堆放等；（3）安装：8寸芯片厂新建工程必须按国家规程、规范、标准及设计要求进行施工。（4）钢材：根据设计图提供的钢材材质主要为Q345B级的低合金结构钢及Q235B级的碳素结构钢，必须保证抗拉强度、伸长率、屈服强度、冲击韧性、冷弯实验合格和磷硫及碳含量的限制值，钢材的屈服比不应低于1.2，并应具有可焊性。（5）焊接材料：根据设计图提供：手工电弧焊主材Q345B间焊接采用E5015焊条，Q235B钢焊接的手工焊接采用E4303，主材Q345B与Q235B钢焊接采用E4303焊条，所有焊条材料应符合<GB/T5117-95>和<GB/T5118-95>要求；埋弧自动焊采用H08MnA焊丝，应符合现行国家标准的要求，焊剂应符合<GB/T5293>的要求；CO2气体保护焊丝采用H08Mn2Si，其标准应符合<GB/T8110-95>的要求。1.2工程难点经过认真学习，分析研究招标文件及设计图纸，我们认为本工程具有以下几大难点:1.2.1构件超宽超长（采取措施后仍至少要超宽）,给钢结构运输带来不便。1.2.2工期紧，施工现场土建与钢结构交叉施工，给钢结构堆放、组对、安装带来困难，要充分协调土建与钢结构施工过程中的矛盾。1.2.3钢桁架梁制作质量要求高，安装难度大，在施工中要采取针对性的质量保证措施和先进安装方案。1.2.4材料采购难度大本工程中既含有大量的中厚板和厚板，又含有大量的热轧H型钢，规格种类繁多，要在如此短的时间内采购这么大吨位量的材料，难度巨大。必须提前进行设计图的转化，在土建施工的前期提出材料计划，并将所需较难购买的材料提够提准。1.2.5高强螺栓孔精度要求高本工程中，除采用大量的焊接连接外，还存在很多高强度螺栓连接形式，高强度螺栓孔的精度直接关系到现场安装的质量与进度，施工难度大。1.3施工机具使用量计划主要施工机械设备表表（一）序号机械或设备名称型号规格数量产地制造年份额定功率（KW）生产能力1多头切割机GS12-40000B1中国20019头2卧式数控钻床UD-100型1捷克19967.53直流焊机ZDX-50016中国500A4交流焊机205熔嘴电渣焊机HZ-125026烘箱4中国19997埋弧自动焊机MZI-125005中国19981250A8埋弧自动焊机MZI-100005中国19991000A9履带吊2150t10汽车吊TG-1500ee1日本1993150t11汽车吊TG-400e1中国40t12CO2气体保护焊焊机KR2-5006中国2001500A13半自动切割机G-30008中国1996100A14抛丸机Q39201中国19992551200t/A15七辊平板机δ=36116矫直机δ=40117卷扬机双6中国200120t、10t18喷丸机Q02201中国200119电动除锈机420拖车40t5中国199840t21拖车10t3中国200010t22电子全站仪122N2``1日本200123普通经纬仪J22中国200024水准仪DS31台，1中国20001.4劳动力需用量计划劳动力计划表表（二）序号工种人数1铆工36人2CO2气体保护焊焊工15人3手工电弧焊工24人4埋弧焊工16人5起重工20人6电工3人7涂装工12人8电器设备操作工4人合计130人注：此表中人数为施工高峰期时的总人数（包括制作厂）。1.5施工进度计划，见附表（一）。2.钢结构制作2.1钢结构构件加工制作和验收2.1.1制作工艺流程图，见图（一）图（一）制作工艺流程图2.1.1.1材料验收本工程中材料主要采用Q345B级的低合金结构钢及Q235B级的碳素结构钢，型钢材质为Q235B，Q345B。钢结构工程所采用的钢材必须附有钢材的质量证明书，各项指标应符合设计文件的要求和国家现行有关标准的规定。检验其表面质量，核对其规格尺寸允许偏差是否符合制作施工要求；并进行钢材复验，试样数量，检验批次，取样方法按《钢的化学分析用试样、取样及成品化学成分允许偏差》（GB222）和《钢的力学及工艺性能试验取样规定》（GB2975）确定，分批见证取试样。2.1.1.2制作前的准备(1)在充分、详实的审图基础上，依据设计交底、材料代用、设计变更及规范等绘制施工转化图，明确加工工艺要求、执行《钢结构工程施工质量验收规范》[GB50205—2001]、质量管理体系文件等。(2)统一量具。所有参与制作及安装质检人员所使用的一切量具统一校核，而且必须定期送计量部门，使其符合国家有关规定，并且应与安装单位、土建单位的量具相统一。（3）提前对工程所需材料作好准备，对市场紧缺材料提前订购。2.2焊接实腹H型钢梁、柱制作2.2.1H型钢制作标准H型钢组装前完成翼缘和腹板的拼接，翼缘板拼接缝和腹板的拼接缝间距应不小于200mm，翼缘板拼接料的长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。焊接H型钢的允许偏差应符合GB50205-2001规范附录C中表C.0.1的规定。焊接H型钢的允许偏差见表（三）单位：毫米表（三）2.2.2H型钢制作工艺要求图（二）H型钢梁的加工流程图(1)下料a.下料前应将钢板上的铁锈、油污清除干净，以保证切割质量。b.钢板下料宜采用多头切割机几块同时下料，防止零件产生旁弯。c.钢板下料应根据配料单规定的规格尺寸落料，并适当考虑构件加工时的焊接收缩余量。放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。铣端余量：剪切后加工的一般每边加3～4mm，气割后加工的则每边加4～5mm。切割余量：自动气割宽度为3mm，手工气割宽度为4mm（与钢板厚度有关）。d.下料排版时，腹板的拼缝与翼缘板的拼缝相互错开至少200毫米。e.开坡口采用半自动切割机，全熔透焊缝坡口角度见图（三），设计图纸有特别要求的应严格按设计图加工坡口。图（三）坡口形式e.下料后，将割缝处的流渣及氧化皮清除干净，转入下道工序。(2)装配H型钢构件BH梁装配在组装平台上进行，平台简图见图（四）。装配前，应先将焊接区域内的氧化皮、铁锈等杂物清除干净；然后用石笔在翼缘板上标明腹板装配位置，将要组装的腹板、翼缘板置于平台上，用楔子调整BH梁截面尺寸及垂直度，装配间隙控制在2～4mm（角焊缝、贴焊缝不留间隙），点焊固定翼缘板，再用角钢固定。点焊焊条材质应与主焊缝材质相匹配，点焊长度50mm左右，间距1500mm焊缝高度不得高于坡口表面。(3)焊接a.BH梁焊接采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面采用船形位置的焊接。b.工艺参数应参照焊接工艺规范参数c.拼板焊缝的焊接流程2/3双V型坡口图（五）2/3双V型坡口工序图d.Y型坡口图（六）Y型坡口工序图e.焊接顺序如下（参见图七）①——打底焊一道；②——填充焊一道；③——碳弧气刨清根；④——反面打底、填充、盖面；⑤——正面填充、盖面焊。具体施焊时还要根据实际焊缝高度，确定填充焊的次数，防止构件产生扭曲变形。图（七）BH梁焊接顺序f.引弧板和熄弧板①材质与母材一致；②规格：手工电弧焊和气保焊6x30x50mm，埋弧焊8x50x100mm；③焊后引弧和熄弧板应用气割切除，保留2~3mm，修磨平整；图（八）引熄弧板安取示意图④引弧和熄弧板不得用锤击落。(4)矫正BH梁焊接后容易产生变形、翼缘板与腹板不垂直，薄板焊接还会产生波形等焊接变形，因此一般采用机械矫正及火焰加热矫正的方法矫正。矫正前，应清扫构件上的一切杂物，与压辊接触的焊缝焊点修磨平整。使用机械矫正（翼缘矫正机）注意事项：构件的规格应在矫正机的矫正范围内，即：翼缘板最大厚度≤40mm；翼缘板宽度=180～800㎜;腹板厚度≤50mm；腹高＞350mm以上；碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃，低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却，严禁采用水降温，否则会造成材质发生变化。并在加热过程中应控制好加热温度，应采取多点烘烤。2.3钢屋架梁制作2.3.1钢屋架弦杆制作工艺流程钢屋架梁上下弦均为焊接H型钢，制作的关键在于H型钢的制作质量与整体组对质量。H型钢制作工艺见2.2部分。2.3.2装配胎模和工作平台准备根据屋架钢梁的结构特点采用胎模装配法。该种方法的主要特点是将上下H型钢及中间的腹杆H型钢用胎模定位在其装配位置上的组装方法。该方法适用于制造构件批量大，精度高的产品，要布置拼装胎模时，必须预留各种加工余量。装配胎具从结构上分有固定式和活动式两种，活动式装配胎可调节高矮、长短。装配胎应符合下列要求：①胎具上有足够的强度和刚性；②胎具应便于对工件的装、卸、定位等装配操作；③胎具上应画出中心线、位置线、边缘线等基准线，以便于找正和检验；④较大尺寸的装配胎应安置在相当坚固的基础上，以避免基础下沉导致胎具变形。装配常用的工作平台，平台的上表面要求必须达到一定的平直度和水平度，采用钢结构平台，装配胎模见图（九）。2.3.3屋架钢梁（桁架形式）的组对拼接钢桁架的拼接组对：先将上下弦H型主杆定位在胎架上，再将两端H型钢直杆件定位在上下弦H型钢上，在装配中间部分的斜杆件，下部用胎架支撑，。并在拼装过程中记录好相关参数，供后面桁架加工使用。由于桁架为分段制作，现场需二次拼装和高空组对安装，且在分段桁架的端头没有支撑杆件，在加工组合的过程中由于焊缝收缩等影响容易造成桁架上下弦杆在端部变形，其几何尺寸无法满足拼装和安装的要求，故在制作过程中必须在端部加设临时支撑，支撑采用工字钢I16，加设形式见图（十）。图（十）桁架临时支撑加设示意图2.3.4屋架钢梁（桁架形式）的起拱根据规范及设计的要求屋面桁架必须进行制作预起拱，起拱形式采用弧线起拱方式，最大起拱值为43mm，由于桁架制作采用分段制作，如果起拱值控制不佳，将影响到拼装。根据桁架起拱值控制好模台卡板位置，采取多点控制，通过控制桁架上下主弦的拱度来达到起拱的目的，在每个节点位置均设置控制卡板，并将端头固定牢靠（先将一头固定牢靠，另一端随起拱的弧度位置的移动而改变并重新固定）。在卡板位置设置一个5吨千斤顶，当主弦杆通过自身绕度无法达到起拱要求，并到达卡板控制位置时，就通过在后一节点千斤顶反向施力，如弧形效果不好，可进行火焰烘烤，烘烤位置在两个节点间。待上下弦根据起拱要求就位后再进行斜杆的装配。起拱示意图见附图（一）。2.3.5考虑到运输及安装要求，钢桁架（屋架）的制作采取分段制作，分为5个单元制作，4榀1/4桁架，1根独立箱型柱，现场在组装平台将1/4桁架组合成2榀1/2桁架后吊装，分段形式见图（十一）。图（十一）桁架分段示意图2.3.6桁架预拼装当第一榀桁架的4个分段单元均加工完成后，在加工一车间主跨进行桁架的预拼装，拼装前应检查场地的平整度。如桁架预拼装成功，就依照记录的相关参数进行后面的桁架的加工，如预拼装未成功，应立即复核其桁架的几何尺寸及起拱数值，并进行就地整改，整改后再拼装，并将修改后的参数重新记录供后面的制作使用。2.4箱型柱制作箱型柱是由四块钢板组成的承重构件，箱型内部还设有加劲隔板，每节顶部要求平整。2.4.1箱型柱内隔板的电渣焊焊接箱型柱内与其它零件连接处内隔板的焊接要求熔透，焊接难度较大。为保证焊接质量，拟采用以下措施：（1）采用专用的电渣焊焊接设备，并且改进形式；采用全套电渣焊组装、焊接施工，焊接工艺上，采用熔嘴焊，其特点为：耗材成本低、返工率低，但对熔池的封闭性要求高。在制作时，主要通过控制焊道四周组装间隙达到此目的，并在箱型柱盖板之前，对隐蔽部位的相应内容进行验收。图（十二）电渣焊焊前准备（2）确定合理的焊接工艺参数电渣焊焊接的工艺参数与壁板厚度相关，具体如下表（四）：表（四）板厚（mm）坡口间距（mm）电压（v）电流（A）渣池深度（mm）19-25≥1731～3845035～5525-32≥1732～3845035～5532-36≥1733～4045035～5536-48≥1735～4245035～55≥48≥1735～4445035～55（3）控制好焊接前的焊接组装质量，严格控制好组装间隙等相关参数情况。2.4.2箱型柱的焊接变形控制因箱型柱中要求焊透和探伤的部位较多，焊接变形较大，如控制不好，产生扭曲，将会直接影响到现场钢结构的安装。因此，除需对焊接产生的变形进行必要的火焰及机械校正外，最为有效的方法是采取相应措施，减少变形。（1）严格按照工序控制的原则，从原材料校平、组装后的校正等各个环节入手，本道工序严格达到要求后，方可进行下道工序的施工，消除累积变形。（2）保证下料与装配质量，所有装配间隙符合规范要求，防止因组装间隙过大造成的焊接的急弯、扭曲等。（3）四条主焊缝的焊接顺序由中间向两边对称进行,在同一面上的两条焊缝应同时焊接，焊接过程中必须严格遵守同向、同步、同规范，并要求一次焊接完成，以防止扭曲变形。图（十三）四条主焊缝的焊接顺序2.4.3组立与焊接（1）内隔板和电渣焊衬板的组装图（十四）内隔板和电渣焊衬板的组装注：=1\*alphabetica.隔板与衬板或垫板必须组装密贴，间隙小于0.5mm，并通常加焊一道，防止电渣焊漏渣。=2\*alphabeticb.隔板与衬板或垫板组装时，宽度方向应在截面尺寸L1的基础上加4mm余量。（2）隔板与底板组立图（十五）隔板与底板组立（3）侧板的组立侧板组装时与底板下端(靴板下端)对齐，为确保主焊缝焊接质量,侧板组装时应确保根部垫板8mm宽度，并确保构件截面尺寸沿侧板高度方向有4mm焊接收缩余量。图（十六）侧板的组立备注：a.为保证侧板与隔板紧密贴合和,应采用相应的工装夹具组装。b.在组合成U型后,主焊缝部位应采用气体保护焊通长打底焊接，以防止吊运及电渣焊过程中构件变形。（4）内隔板的焊接组“U”后，用CO2气体保护焊焊接内隔板与腹板的焊缝，焊接过程如下。图（十七）内隔板的焊接示意图（5）电渣焊图（十八）电渣焊示意图（6）多余焊缝金属的清除电渣焊焊接结束后后，先切除电电渣焊焊后的的熄弧物，然然后清理主焊焊缝的坡口，以以准备主焊缝缝的埋弧焊焊焊接。（7）主焊缝焊接采用门型埋弧焊机机对主焊缝进进行焊接，焊焊接顺序的选选择应考虑焊焊接变形，尽尽量采用对称称焊接，对收收缩量大的部部位先焊接，焊焊接过程中应应平衡加热量量，使焊接收收缩量小。图（十九）主焊缝缝坡口示意图图2.4.4底板组焊焊用二氧化碳气体保保护焊进行焊焊接，以减少少焊接变形量量，焊后用火火焰进行校正正。桁架安装支托组装装由于箱型柱作为独独立柱先安装装，为便于桁桁架安装和就就位需在箱型型柱上加设安安装支托。支支托设置见图图（二十）图（二十）桁架安安装支托设置置示意图2.5钢结构的运输2.5.1钢结构运运输工具及运运输线路的选选择钢结构运输工具：：40t拖车、10t拖车运输路线：大渡口口九宫庙——马桑溪高速速路口（往沙沙坪坝方向）——渝遂高速路——大学城高速速路口下——大学城方向——科技一路——施工现场。该该路线是经过过考察，对路路面宽度、高高速路口收费费站宽度、弯弯道等因素进进行了分析后后选择的。2.5.2构件运输输应根据钢构构件的安装顺顺序和施工流流水段划分顺顺序进行装车车，构件运输输是以能满足足吊装进度为为宜，尽量避避免构件到场场后发生不必必要的二次倒倒运；超限构构件应在易见见部位挂上醒醒目的警示标标记，夜间运运输应设警示示灯。2.5.3运输的构构件，在易见见部位用油漆漆标上重量及及重心位置的的标记，以便便在装、卸车车和吊装时合合理选择吊具具和确定吊点点位置。装卸卸时必须在与与钢丝绳接触触处搁置包角角，以防止钢钢丝绳勒伤构构件及尖角勒勒伤钢丝绳，运运输时易碰伤伤部位要有适适当的保护措措施，节点板板、垫板及零零星构件等要要按同一类别别用螺栓或铁铁丝紧固、成成束运输，以以防运输过程程中失落。2.5.4钢构件装装车时应在拖拖车上先搁置置道木等，以以防止钢构件件滑移及碰伤伤、变形，构构件与运输车车辆绑扎牢固固。2.5.5钢构件的的存放场地应应平整、无积积水，构件底底部用枕木或或型架垫好，并并应有足够支支承面；同型型号构件叠放放时，各层钢钢构件的支点点，应在同一一垂直线上，防防止构件在存存放过程被压压坏和变形。堆场位置见附图（十）。3、钢结构安装3.1安装准备工作3.1.1技术准备备a.在充分详细的审图图基础上，弄弄清设计意图图和技术要求求，绘制安装装工艺流程图图，明确工艺艺要求。b.全面了解熟悉工程程施工执行的的国家标准、规规范及质量评评定标准、探探伤标准及计计量标准。c.对施工人员必须作作好施工技术术方案的技术术与安全技术术交底工作。3.1.2机具、设设备及措施用用料的准备吊装使用用的机具、工工具材料、斜斜垫铁及辅助助设施用料等等必须准备到到位，组装平平台，加固措措施必须提前前完成，避免免准备不充分分而影响施工工进度。3.2主吊机械及吊索的的选择主吊机械及吊索的的选择a.主吊机械主吊机械为1500t坦克吊（2台），现场场下车及辅助机械为50吨（2台）坦克吊、25吨汽车吊（1台）及现场塔塔式起重机；；用途及吊车车性能见下表表（五）：表（五）序号机具名称用途最大使用工作半径径起吊高度最大起吊重量1150吨坦克吊桁架组装、吊装14m3742.8吨250吨坦克吊下车，辅助10m19m11.85吨325吨汽车吊下车，辅助10m14.34m6.38吨b.吊索的选择：主吊吊索采用Φ39.5（6×37++1）钢丝绳，20吨级卸扣。机具准备20吨千斤顶（66个），16吨葫芦（8个）3.3安装高峰现现场劳动力组组织劳动力计划表序号工种人数1铆工15人2CO2气体保护焊焊工10人3手工电弧焊工20人4起重工12人5电工2人6电器设备操作工6人7平工15人8合计80人3.4施工现场布布置钢构安装装施工前，必必须对施工现现场进行合理理的布置，见见A栋施工平面面布置图（附附图二）。根据用电负荷及现现场施工情况况确定电源搭搭接处、设备备及组装平台台摆放位置。对土建所交资料及及实物进行复复测，并做好好标记，如复复测结果不满满足要求，必必须经过处理理满足规范要要求后方可进进行吊装作业业。组装场地及吊装沿沿线场地平做做好保护措施施，避免对土土建已完工程程的破坏。土建虽然已经施工工到吊装及运运输通道，但但由于混凝土土柱钢筋必须须预留连接段段，在地坪的的混凝土柱位位置仍有“口”型孔洞，约0.8×00.8㎡，若大型型吊车直接在在上面碾压，将将对混凝土造造成破坏，故故需准备一些些厚钢板，在在吊车磨车位位而不得不碾碾压孔洞时，垫垫在孔洞上方方对其进行保保护。3.5钢构吊装顺顺序屋架吊装顺序.1总体吊装顺序序先进行aM轴独立立箱型柱的安安装，然后进进行桁架吊装装。桁架吊装装从轴a35开始吊装装，依序前行行到a3。次钢构根根据主屋架顺顺序稍后进行行。考虑到第第一榀屋架吊吊装就位后由由于是单榀，形形不成框架整整体，吊车松松钩后可能因因外力原因使使其整体失稳稳而侧向偏塌塌，故在第一一榀桁架就位位后应先拉设设缆风绳（缆缆风绳用Φ16钢丝绳，配配套用2个3t手拉葫芦）后后方可脱钩。待待第二榀桁架架安装就位并并连接好跨中中次梁形成整整体框架后方方可将缆风绳撤掉。特特别注意，单单榀桁架安装装就位后必须须当班将跨中中次梁安装就就位确保稳定定。.2错位吊装顺序序为保证桁架安装过过程的稳定，吊吊装过程必须须采取错位吊吊装，形成框框架单元。错错位吊装顺序序示意图见附附图（三）及附图（四四）。3.6吊装方法3.6.1安装方方案通道位置及组装平平台详见附图图（二）及附附图（五）。主要采采用2台150t履带带式吊车，两两跨吊车根据据桁架组合进进度情况依序序吊装（见附附图三和四）。由于将箱箱型柱加于桁桁架上，箱型型柱太长，在在桁架组对时时，桁架不便便于翻面，在在翻面过程中中容易损伤钢钢柱，而且在在桁架安装过过程中，支座座一高一低，不不便于与预埋埋螺栓对位，影影响安装质量量，故箱型柱柱需独立安装装。在吊装时时，由于单榀（半半榀）独立桁桁架稳定性差差，安装就位位后需采取稳稳定措施（前前面已经叙述述），但不能能保证另半榀榀安装的稳定定，故若aC～aM跨作为第一个半半榀安装后，应应继续安装第第二个半榀，此此时aM～aW跨桁架不得得安装，在aC～aM跨第二个半半榀安装完毕毕后，并将一一、二榀间次次梁连接牢靠靠后，才能开开始aM～aW跨的第一个个半榀桁架的的安装（即错错位吊装）。到到位后必须将将每榀桁架与与箱型柱连接接的焊缝焊接接牢靠（焊缝缝形式严格按按照设计图形形式开坡口，并并达到设计要要求的质量等等级）后150t吊车才能松松钩。辅助机机械为50t坦克吊及25吨汽车吊。吊装时，桁架组装装平台（见图图二十一）拟搭设在吊吊车通道两侧侧，详见附图图（二和四）。但但应特别注意意，所有组装装平台下应铺铺设δ=20mm厚钢钢板，保证组组装平台的平平整度。箱型柱安装吊装工序：绑扎吊升就位临时固定校正永久固定钢柱安装采用500t坦克吊。采用大面立立过顶正吊法法，吊装时为为了安全，钢钢柱吊装的钢钢丝绳选用D=20mm共4股，起吊匀匀速提升，提提至柱底超过过柱基上方220cm，吊吊车再旋转至至柱基正上方方，平衡对位位落下，就位位后，对柱子子进行轴线及及垂直度的检检查初步校正。待桁架架安装后，其其轴线及垂直直度采用经纬纬仪校正，将将桁架与钢柱柱一同纠偏。并在钢柱上设置好缆风绳挂耳，作为桁架吊装时使用。柱标高的确定：在在吊装前必须须将每个混凝凝土柱顶标高高检测清楚，做做好记录，并并根据该标高高将调整标高高的钢垫块准准备好，置于于柱中位置，钢钢垫块上表面面标高与钢柱柱底标高一致致。垂直度校正的方法法有敲打锲块块法、千斤顶顶校正法、钢钢管撑杆斜顶顶法及缆风绳绳校正法等，可可在安装时根根据现场实际际情况而定。3.6.3钢桁架架的安装3.6.3.1钢钢桁架梁的组组装因为考虑到运输原原因，所有桁桁架在制作时时分成四段（一一段长约222m），运输输至现场后须须进行桁架二二次组对，不不论采用何种种安装方案，桁桁架梁现场二二次组装都不不可缺少，桁桁架梁二次组组装用150T汽车吊配合合上下车及组组对、翻面。3.6.3.2吊吊点的选择桁架吊吊装采用4点吊装，根根据现有图纸纸初步计算，桁桁架吊点位置置如附图（六六）所示，基基本在桁架节节点位置（约约有200mmm偏移），由于于桁架上弦有有坡度，故半半榀桁架重心心不在中心位位置，若要就就桁架的节点点位置绑扎吊吊点，将不能能保证桁架的的吊装水平，为为保证桁架吊吊装时水平，需需在同一侧的的2个吊点的钢钢丝绳中间各各加设一个16吨的手动葫葫芦（见附图图六），对水平平进行微调，便便于安装就位位。3.6.3.3钢桁桁架梁的吊装装安装质量从柱基础础开始控制，采采用钢垫板调调节桁架梁标标高，垫铁设设置9组，每组垫垫铁不应多于5块，确保桁桁架支承标高高控制在+2㎜以内，倾倾斜度偏差不不超过1%。a.测量放线（放出轴轴线、标高）。b.跨距的控制：：为保正安装装精度需找一一点作为控制制点，由于钢钢柱安装后只只是初校，且且未固定，故故将aD和aV支座作为跨跨距控制点，安安装时先将该该点固定，再再以该点拉测测跨距，如果果跨距小了，需需用千斤顶将将钢柱顶开（以以桁架作为支支托），如果果跨距大了，则则用葫芦将钢钢柱拉近。并并用该方法将将钢柱垂直度度最终调校（钢钢柱另一方向向垂直度的调调校采用敲打打锲块法或缆缆风绳校正法法），达到设设计要求。c.为保证安全，每根根钢柱设置爬梯（用圆钢焊接接成），爬梯梯应牢固，桁桁架弦杆下方方设置操作平平台详见图（二十二）操作平台图，操作平台四周应设置栏杆，挂上安全网，以防操作人员从平台上掉下去。d.准备工作完成后即即可进行桁架架的吊装。吊吊装时，须确确保桁架梁的的垂直度、标标高，尤其是是单片桁架梁梁的稳定性，缆缆风绳的设置置，桁架之间间的临时稳定定措施必须按按方案设置。只只有形成整体体单元后才能能将缆风及临临时稳定措施施拆除。吊装装时应在钢丝丝绳与梁的棱棱角接触处垫垫上包角，为为了保证施工工人员的安全全，每榀桁架架梁安装完后后应设安全绳绳（采用φ11钢丝绳）,角钢L50*5，两榀桁架架间拉设安全全网，如附图图（七）所示。e.吊装过程应保证安安全稳定，分分5个步骤进行行，见吊装步步骤流程图，附附图（八）。f.钢桁架梁的校正轴线垂直度的校正正：轴线主要要是对桁架梁梁作水平方向向的移动，可可用撬棍、钢钢契、千斤顶顶辅助进行，即即可用线锤进进行控制，也可用用经纬仪进行行控制。4．高强螺栓施工工工艺4.1材料的选用用工程选用10.99级扭剪型高高强螺栓连接接副，螺栓螺螺母、垫圈的的性能等级及及机械性能如如下表（六）：表（六）类别性能等级推荐材料屈服强度（N/mmm）抗拉强度（N/mmm）洛氏硬度HRC螺栓10.9s20MnTiB≥940850～1040024～31螺母10H15MnVB≤28垫圈硬度45#35～45以上材料应符合现现行扭剪型高高强螺栓连接接副国家标准准（GB/T33632）和（GB/T33633）规定。(2)大六角头高强螺栓栓连接副组成成由：一个螺螺栓、一个垫垫圈、一个螺螺母。其中长度：L=AA+B+C++D式中：L—螺栓需需要总长（㎜㎜）A--节点各层钢钢板厚度总和和（㎜）B—垫圈厚度（㎜㎜）C—螺母厚度（㎜㎜）D—拧紧后露出2～33扣的长度（㎜㎜㎜）(3)高强螺栓连接扭矩矩系数复验a、在同批产品中，每每批应抽取8套连接副进进行复验；b、复验时，将螺栓栓穿入轴力计计，在测出螺螺栓紧固轴力力（预紧力）P的同时，测测出施加于螺螺母上的施拧拧扭矩值T，并按下式式计算，扭矩矩系数K：K=T/p.d式中：T—施拧扭矩；N.md——高强螺栓的的公称直径；；㎜p——螺栓紧固轴轴力（预紧力力）；KNc、扭矩系数复验符符合规定；4.2高强螺栓连连接副的储运运、保管与使使用（1）高强螺栓应由制制造厂按批配配套供应，每每个包装箱内内必须配套装装有螺栓、螺螺母及垫圈，包包装箱内带有有产品合格证证和质量保证证书，包装箱箱外表面应注注明批号，规规格及数量；；（2）在运输，保管及及使用过程中中应轻装轻卸卸，防止损伤伤螺纹；（3）运至现场的高强强螺栓应保存存在干燥，通通风的室内，防防雨防潮；并并按批号，规规格分类堆放放，不得混批批保管，堆放放高度大于300，码高一般般不大于5～6层；（4）螺母应能自由旋旋入螺杆，螺螺杆直径、长长度，表面油油膜正常，螺螺栓、螺纹无无缺损；（5）施工过程中，高高强螺栓不得得雨淋，接触触泥土，油污污等污物；4.3高强度螺栓栓连接件制作作施工要点：：a、制孔：采用胎膜套钻法制制孔，即每一一套连接件下下料后，点焊焊到一起，在在钻床上一起起制孔。孔径径比螺栓直径径大2mm。每一套连接件和对对应的构件部部位统一编号号，安装时对对号入座。b、连接件和对应的的构件部位磨磨擦面的处理理：连接件下料后采用用喷砂除锈（具具体见下面中中第（1）款），达达到规范要求求Sa2.5级。运运到现场妥善善保存，安装装时用钢丝刷刷除去浮锈、泥泥土等污物后后使用。连接件和对应的构构件部位磨擦擦面在材料进进厂时抛丸处处理，构件制制作完成后，再再用手工磨光光机二次处理理，达到规范范要求Sa2.5级。运运到现场安装装时用钢丝刷刷除去浮锈、泥泥土等污物。4.4安装要点：：高强度螺栓安装工工艺流程见图图（二十三）：安装构件定位、临时螺栓固定安装构件定位、临时螺栓固定校正钢柱预留偏差值超标P校正钢柱预留偏差值超标P0填板确定可作业条件（天气安全）确定可作业条件（天气安全）初拧初拧终拧记录表终拧记录表合格检查合格检查验收不合格验收不合格节点全部拆除高强螺栓重安装节点全部拆除高强螺栓重安装图（二十三）高强度螺栓栓安装工艺流流程(2)高强螺栓连接接作抗滑移系系数试验：a摩擦面处理：：用0.3～0.4NN/mm2的压缩空气气，通过砂罐罐、喷枪，直直径0.2～0.35㎜的天然石石英砂、金刚刚砂喷到钢材材表面，使钢钢材呈浅灰色色的手糙面，摩摩擦试验试件件选取与钢结结构中同一材材质，同一批批制作采用同同一处理工艺艺和具有相同同表面状态试试件；b试验要求及方方法：示意图图见图（二十十四）A.基本要求：抗滑移移系数试验应应采用双摩擦擦的二栓拼接接的拉力试件件：RPV66.4-6--3进行图（二十四）抗抗滑移系数试试验示意图图中件中钢板厚度度t1、t2应根据工工程中有代表表的板材厚度度确定，图中中宽度b由下表确定定，L1应根据试验验机夹具要求求确定；B,实验方法：先将冲冲钉打入试件件孔定位，然然后通过换线线，装有压力力值感器的高高强螺栓，经经初拧、终拧拧紧固高强螺螺栓，将组装装好的试件置置于拉力试验验机上进行实实验；C.试验测得抗滑与摩摩擦系数值μ应不小于0..4;(3)施工工具：本本工程选用电电动定扭矩扳扳手。(4)高强螺栓施工工预拉力及施施工扭矩值确确定；施工预拉力（KNN）见下表（七七）：表（七）性能等级螺栓公称直径（mmm）M16M20M22M2410.9级110170210250施工扭矩值（m）确确定：M=K··D·P式中：D—螺栓公公称直径：㎜㎜P—螺栓轴力，KNK—扭矩系数(5)施工要点及误误差处理a对每一个接头头，应先用临临时螺栓或冲冲钉定位，严严禁将高强螺螺栓作临时螺螺栓选用；b高强度螺栓连连接的板叠接接触面应平整整，当接触面面有间隙时，应应将高出的一一侧磨成1：10的斜面，打打磨方向应与与受力方向垂垂直。c高强螺栓应自由穿穿入螺孔，严严禁用榔头等等工具强行打打入及气割扩扩孔。如不能能自由穿入时时，该孔应用用绞刀进行修修理；d一组高强螺栓宜按按同一方向方方便施工穿入入，安装时需需注意垫圈的的正反面；e高强螺栓拧紧紧顺序，应从从螺栓群中部部向四周扩展展，分初拧、复复拧及终拧。5、焊接5.1埋弧自动焊埋弧自动焊主要用用于制造厂，焊焊接钢梁主焊焊缝及板材拼拼接焊缝。(1)焊前准备a.焊接设备确认，检检查埋弧自动动焊机的焊接接电源、控制制箱、焊车是是否完好，电电源线、控制制线、地线紧紧固牢靠，焊焊车轨道平直直，铺置稳固固。b.焊接材料确认。焊焊丝、焊剂牌牌号须符合工工艺要求，焊焊丝应保持干干净，焊剂应应按规定达到到烘干条件。c.焊缝清理。所焊焊焊缝及其两侧侧50mm范围内应清清理干净，不不得存在油、锈锈、水、泥土土等污物。d.装配引、熄弧板。钢钢柱纵缝、钢钢梁主焊缝、板板材拼接焊缝缝，焊前须在在焊缝两端装装配引、熄弧弧板。引、熄熄弧板厚度、组组对形式、坡坡口型式应与与焊件相同。(2)焊接规范参数焊接规范参数包括括焊接电流、电电弧电压、焊焊接速度、焊焊丝直径、焊焊丝干伸长度度等，依据板板材厚度、坡坡口形式、钝钝边大小等因因素，综合考考虑选择焊接接规范参数。具体焊接规范参数数，按焊接工工艺评定的要要求选择。(3)焊后清理检查a.焊完后，须将焊缝缝表面熔渣清清理干净。b.焊完后，应及时进进行焊缝外观观质量检查，发发现表面缺陷陷须进行处理理。5.2手工电弧焊手工电弧焊主要用用于安装现场场及制造厂少少部分构件焊焊缝的焊接。(1)焊前准备a.焊接设备确认。检查焊机是否完好好，一次线、二二次线、地线线接触良好，极极性正确。b.焊条确认。所用焊焊条应达到烘烘干条件，型型号符合施工工方案焊接工工艺要求，且且应作到焊条条存放在保温温筒内，随用用随取。c.焊缝清理。所焊焊焊缝及其两侧侧50mmm范围内应清清理干净，不不得存在油、锈锈、水、泥土土等污物。(2)焊接a.引弧、熄弧。引弧弧、熄弧应在在坡口内，不不得在坡口外外母材金属表表面引、熄弧弧。b.打底层焊接。打底底层（第一层层）的焊接，宜宜采用稍小直直径焊条进行行焊接，且应应控制焊缝金金属内侧及接接头的焊接质质量。c.层层打渣。每一层层焊完后应及及时清理层间间渣。d.连续焊接。安安装现场一旦旦开始焊接，除除特殊情况外外，一般不允允许中途中断断焊接。e.焊接规范参数数。焊接规范范包括焊接电电流、电弧电电压、焊接速速度及焊条直直径等。按焊焊接工艺评定定的要求选定定。f.焊接操作过程程中，时刻观观察金属熔池池形状和大小小，以调节焊焊接操作三个个动作。(3)焊后清理检查a.手动电弧焊焊完后后，及时清除除溶渣和金属属飞溅。b.焊完后，应应及时对焊缝缝外观质量进进行检查，发发现表面缺陷陷要进行处理理。5.3CO2气体保保护焊CO2气体保护焊焊主要用于制制造厂角焊焊焊缝的焊接。(1)焊前准备a.焊接设备确认。检检查焊接电源源、送丝机构构、焊枪等是是否完好。b.焊丝确认。焊丝牌牌号、直径是是否正常，焊焊丝盘装好焊焊丝送到位。c.CO2气体体瓶。CO2气体瓶到位位并装上减压压表及流量计计，调节至所所需流量。d.焊缝清理。所焊焊焊缝及两侧20毫米范围内内，应清理干干净不得存在在油锈和油漆漆等污垢。(2)焊接a.引熄弧板：引弧熄熄弧应在引熄熄弧板上，不不得损伤母材材金属表面。b.防风、焊接作业区区域应设置防防风屏，避免免风的危害。c.平焊及平角焊位置置。若无特殊殊装备的条件件下，应尽量量采用平焊及及平角焊位置置进行焊接。d.焊接操作。焊工操操作过程中，随随时观察金属属熔池形状与与大小，及时时调整焊枪运运行与停顿动动作。e.焊接过程中，注意意随时清理焊焊枪导电咀上上的金属飞溅溅，防止焊丝丝堵塞输送中中断。f.CO2气体体保护焊焊接接规范包括焊焊接电流、电电弧电压、焊焊接速度、焊焊丝直径、焊焊丝伸出长度度等，按焊接接工艺评定的的要求选定。5.4焊缝返修(1)焊缝外观质量及外外形尺寸，若若发现存在超超标缺陷，应应及时采用碳碳弧气刨或电电动砂轮将缺缺陷清除掉，采采用手工电弧弧焊方法进行行焊接。(2)经超声波检测的焊焊缝超标缺陷陷，应及时采采用碳弧气刨刨或电动砂轮轮将缺陷清除除干净，用手手工电弧焊方方法进行焊接接。(3)焊缝同一部位的返返修次数不宜宜超过两次，若若超过两次时时，应按返修修工艺进行。(4)若焊缝出现裂纹时时，焊工不得得擅自处理，应应（会同有关关人员）查明明原因，订出出返修工艺后后方可处理。5.5焊缝质量检验标准准钢结构制作与安装装焊缝质量标标准，按GB502205-20001《钢结构工工程施工质量量验收规范》中中焊缝质量等等级及缺陷分分级的要求进进行检验。焊焊缝焊完后立立即除去渣皮皮、飞溅，并并应将焊缝表表面清理干净净。低碳钢焊焊缝冷却后进进行焊接检验验，低合金钢钢在焊缝冷却却24小时后进行行。5.6现场焊接本工程节点设计除除局部位置采采用刚性节点点（螺栓+焊接、焊接接）外，其余余部位均采用用铰接（螺栓连接），但桁架需需现场组合，现场焊接工作量也相当大。5.6.1焊材的选用用与管理a.焊材的选用根据母材材质、结结构形式及现现场施工条件件，现场焊接接均采用手工工电弧焊（SMAW），焊材选选用见下表（八八）。表八母材焊接材料备注Q235B+Q2235BQ235B+Q3345BE4303φφ2.5、3.2、4、5Q345B＋Q3345BE5015或E55016φ2.5、3.2、4、5b.焊材的管理焊材应按焊材管理理制度严格管管理，强调如如下：（1）焊材要有齐全的的材质证明，并并经检查确认认合格后方可可入库。（2）焊材应由专人发发放，并作好好发放记录。（3）焊条要按规定烘烘烤，烘干焊焊条时，应防防止将焊条突突然放进高温温炉内，或从从高温中突然然取出冷却，以以防止焊条因因骤冷骤热而而产生药皮开开裂现象。（4）焊条烘烤次数不不得超过三次次。（5）焊条应随用随取取，领出的焊焊条应放入保保温筒内，剩剩余的焊条应应当天退回焊焊条房。c.焊工焊接工作应由取得得相应项目、并并在有效期限限内的焊工合合格证的焊工工承担。焊工工须经模拟考考试合格后方方可上岗。d.焊前准备（1）焊前应进行技术术和安全交底底。（2）焊接工艺评定合合格后方可进进行正式焊接接。（3）焊条在使用前必必须按规定烘烘焙，E4303、E5015、或E5016焊条的烘焙焙温度为3550℃。烘焙1小时后缓冷冷放置于1550℃保温箱中存存放，随用随随取，焊条应应放入保温筒筒内。（4）不得使用药皮脱脱落或焊芯生生锈的变质焊焊条。（5）衬板和引弧板应应按规定的规规格制作加工工，保证其尺尺寸，坡口要要符合标准。（6）在焊接前，将坡坡口表面、坡坡口边缘内外外侧30-50mm范围内的的油污、铁锈锈等杂物清除除干净，露出出金属光泽。（7）定位焊焊接方法法、焊接要求求同正式焊接接。定位焊应应牢固可靠，定定位焊不得有有裂纹、气孔孔、夹渣等缺缺陷。（8）施焊前，应复查查组装质量，定定位焊质量和和焊接部位的的清理情况，如如不符合要求求，应修正合合格后方可施施焊。（9）焊接作业区手工工电弧焊风速速大于10mm/s、气体保保护焊风速大大于2m/s时，应设设防风棚或采采取其他有效效的防风措施施后方可施焊焊。（10）雨、雪天气或相相对湿度大于于90%时，采采取有效防护护措施后方可可施焊。（11）施焊现场环境温温度低于0℃时，在始焊焊点附近1000mm范围围内采用火焰焰预热至300℃以上，方可可施焊，且在在焊接过程中中均不应低于于这一温度。（12）现场施焊前应检检查脚手架等等临时设施是是否安全可靠靠。6钢结构构件检查验验收标准6.1钢桁架安装的的允许偏差见见表（九）：表九项目允许偏差检验方法图例桁架最外端两个孔孔或两端支撑撑面最外侧距距离L≤24m+3.0-7.0用钢尺检查L＞24m+5.0-10.0桁架跨中高度±10.0桁架跨中拱度设计要求起拱±l/5000设计未要求起拱10.0-5.0相邻节间弦杆弯曲曲（受压除外）l/1000注：项目中的尺寸寸以㎜为单位位。6.4焊缝检验标准（1）、焊缝外观检验验允许偏差或或质量标准见见表（十）表（十）项目允许偏差或质量标标准图例焊脚尺寸偏差d≤6㎜+1.5㎜0d＞6㎜+3㎜0角焊缝余高d≤6㎜+1.5㎜0d＞6㎜+3㎜0焊缝余高b＜15㎜+3㎜0.515㎜≤b＜20㎜+4㎜+0.5㎜T型接头焊缝余高t≤40㎜a=t/4㎜+5㎜0t＞40㎜a=10㎜+5㎜0焊缝宽度偏差在任意150㎜范范围内≤5㎜焊缝表面高低差在任意25㎜范围围内≤2.5㎜咬边≤t/20.≤00.5㎜在受拉对对接焊缝中，咬咬边总长不得得大于焊缝长长度的10%；在角焊缝缝中，咬边总总长不得大于于焊缝长度的的20%气孔承受拉力或压力且且要求与母材材等级强度的的焊缝不允许许有气孔；角角焊缝允许有有直径不大于于是1.0㎜的气孔，但但在任意1000㎜范围内不不得大于3个；焊缝长长度不足1000㎜的不得大大于2个（2）焊缝无损检测标标准设计要求全焊透的的焊缝，其内内部缺陷的检检验应符合下下列要求：1、一级焊缝应进行行100%的检查，其其合格等级应应为现行国家家标准《钢焊焊缝手工超声声波探伤方法法及质量分级级法》（GB111345）B级检验的Ⅱ级及Ⅱ以上；2、二级焊缝应进行行抽检，抽检检比例应不小小于20%，其合格等等级应为现行行国家标准《钢钢焊缝手工超超声波探伤方方法及质量分分级法》（GB111345）B级检验的Ⅲ级及Ⅲ以上；6.5探伤工艺探伤方法及标准(1)采用超声声波探伤方法法对焊缝进行行无损检测。(2)超声波探伤伤执行GB113345《钢焊缝手手工超声波探探伤方法和探探伤结果分级级法》。操作者操作者具有一定的的实践经验，持持有质量技术术监督部门颁颁发的超声波波波Ⅲ级，Ⅱ级资格证。报报告必须由持持证人签发。7、涂装7.1施工流程原材料抛丸除锈、预预涂及喷涂底底漆→构件的制作→构件的第一一次表面处理理→修补底漆、喷喷涂中间漆→构件的运输输及安装→构件的第二二次表面处理理及修补底漆漆、中间漆→喷涂防火油油漆→局部的修补→验收。7.2施工方法要要点表面处理：表面处处理是涂装的的基础，表面面处理的好坏坏直接影响着着涂层的附着着力和涂层厚厚度的均匀性性，在很大程程度上决定着着涂装工程的的质量。(1)一次表面处处理：喷砂施施工工艺，要要求喷砂时除除去钢材表面面的铁锈（各各类氧化铁）污污垢、灰尘、油油、盐份、水水份等，除锈锈质量要求达达到国际ISOSSa2.5级，根据GBJ89923）—88《涂装前钢钢材表面锈蚀蚀等级和除锈锈等级》。(2)二次表面处处理：钢构件件表面有许多多焊药、焊渣渣、灰尘等杂杂质，二次表表面处理的目目的是清除上上述杂质，提提高清洁度，提提高漆膜的附附着力及防腐腐性能。7.2.2涂装工工程要点(1)工艺要点::A、对涂料的的混合、搅拌拌要领，以及及上一道与下下一道漆涂装装间隔等，由由技术员依照照油漆厂家提提供的产品说说明书、检验验报告指导施施工。B、涂刷工具具，应选用适适合该涂料特特性的工具，如如改用其他涂涂料时，则把把全套工具彻彻底洗净。(2)混合涂料时时注意事项：：A、在打开罐罐盖之前，应应确认涂料的的牌子与类型型。一旦打开开罐之后，倘倘若长时间就就此搁置，将将会影响涂料料的性能和涂涂装作业，故故必须在实际际开始工作时时才打开罐盖盖。B、混合涂料料，比重较大大者自会往下下沉，出现分分层现象，故故在涂装前，应应先搅拌直至至无沉淀为止止。C、稀释；已已经调配涂料料的成品，一一般不必稀释释。如果因为为温度、溶剂剂的挥发或涂涂装的性能等等条件必须调调整其粘度的的情况，应用用指定的稀释释剂进行调配配。D、过滤；为为了清除涂料料中较粗大的的固体颗粒或或干燥的漆皮皮，以及操作作中不慎落入入桶中的各种种上杂质，必必须以120目以上的筛筛或金属网加加以过滤。7.3涂装技术及及质量要求7.3.1施工条条件：相对湿湿度小于80%，气温5℃以上，50℃以下。7.3.2除锈等等级：抛丸除除锈达Sa2.5级。7.3.3表面预预处理应按设设计规范规定定清理，并达达到规定的预预处理等级，焊焊缝表面光滑滑平整，阴阳阳角处圆弧过过度，无锐边边、锐角，应应无焊渣、焊焊疤、灰尘、油油污和水等杂杂物。7.3.4喷涂方方法：（1）涂料应按按涂敷、抹平平和修饰3道工序操作作；（2）刷涂垂直直表面时，最最后一次应按按光线照射方方向涂刷；（3）涂膜的厚厚度均匀适中中，防止流挂挂、起皱和漏漏涂。7.3.5表面处处理：涂装前，应应彻底清除涂涂装表面上的的油、泥、灰灰尘等污物。一一般可用水冲冲、布擦或溶溶剂清洗等方方法；表面清清洗后，应用用砂纸等工具具进行拉毛处处理。7.3.6涂刷施施工应分层完完成，必须在在前一遍完全全干燥后，再再涂刷后一遍遍。7.3.7操作人人员随身携带带测厚仪检测测漆膜厚度，直直至达到设计计要求为准。7.3.8凡涂层层干燥固化不不好，粘结不不牢，空鼓、脱脱落、钢结构构的接头转角角处涂层有明明显缺陷时。7.3.9涂层不不得有咬底、裂裂纹、针孔、分分层剥落、漏漏涂和返锈等等缺陷。7.3.10涂膜膜的外观，应应均匀、平整整、丰满和有有光泽。7.3.11设涂涂装工艺卡片片，由专职检检质员记录、检检测、控制。7.3.12漆膜膜总厚度按两两个90%标准进行验验收，即抽查查的膜厚值90%以上必须大大于或等于规规定值，余下下不足规定值值的部分（小小于10%），最小膜膜度必须大于于等于规定的的膜厚值的90%。7.4防火涂料涂涂装（虹牌防防火涂料）施工准备：（1）防火涂料涂装喷喷涂施工采用用搭设移动的的脚手架管，由由专业人员搭搭设，在确保保安全的前提提下做到结构构合理，省工工省料。移动动脚手架尺寸寸见下图（二二十五），一个脚脚手架可供2人操作涂装装，下面2人保护，每每两榀屋架间间设置2个，即一个个施工区段4个脚手架。脚脚手架只能在在标高13..500m平平台滑动，当当一个施工区区段到另一个个施工区段时时，由于屋架架下弦阻碍不不能直接滑到到下一个区段段，故移动脚脚手架需分为为2段，下段为为固定段，上上段为可拆卸卸段。由于标标高13.5500m平台台为蜂窝状，无无法直接滑动动，脚手架进进入该区段前前应用木板满满区段铺设。当当移动到位后后必须用钢销销将万向轮卡卡死。图（二十五）移动动脚手架示意意图（2）对工人进行技术术培训，技术术交底并用书书面形成文字字记录。（3）对工人进行安全全施工教育和和交底，确保保安全施工，高高度树立“安全第一、预预防为主”思想。（5）对所购材料抽样样检验，并保保存好各种检检测报告、复复检报告、合合格证等文字字资料，作好好竣工验收资资料归档准备备。（6）工程所用的措施施材料须进行行准备，制作作或购买，或或者进行租赁赁，所有的这这些工作，都都要在开工进进场之前完成成。（7）凡是与施工有关关的资料要作作到资料和施施工同步。施工工艺流程及施施工要点.1工艺流程：①基层处理：施工前前要彻底的清清除掉施工钢钢件上的灰尘尘、油污和浮浮锈，以确保保钢材基面的的清洁和干燥燥。经检查钢钢件上已完全全涂刷防锈涂涂料并干燥。钢钢构件连接处处，4-12mmm宽的缝隙应应用防火涂料料或硅酸铝纤纤维棉填补堵堵平。除锈的的方法主要有有:a手工打磨除锈,能能除去松动、翘翘起的氧化皮皮,疏松的锈及及其他污物。b机械除锈,借助于于机械冲击力力与摩擦作用用,使制件表面面除锈。可以以用来清除氧氧化皮、锈层层、旧漆层及及焊渣等。其其特点是操作作简便,比手工除锈锈效率高。常常用的除锈设设备有①钢板除锈机:制件在一对对快速转动的的金属丝滚筒筒间通过,靠丝刷与钢钢材表面的快快速摩擦,除去制件板板面的锈蚀层层;②手提式钢板板除锈机:由电动机通通过软轴带动动钢丝轮与钢钢材表面摩擦擦而除锈;c滚筒除锈机:靠滚滚筒转动使磨磨料与钢材表表面相互冲击击、摩擦而除除锈。现在还还用喷砂除锈锈,并且是一种种重要的除锈锈方式。d化学除锈,通常称称为酸洗,是以酸溶液液促使钢材表表面锈层发生生化学变化并并溶解在酸液液中,而达到除锈锈目的。常用用浸渍、喷射射、涂覆3种处理方式式。e除锈剂除锈,常用用络合除锈剂剂,既可在酸性性条件下进行行,也可在碱性性条件下进行行,前者还适合合于除油、磷磷化等综合表表面处理。②涂料调配：防火涂涂料长期静置置，会出现沉沉淀或稠度变变大的情况，故故在使用前应应搅拌涂料，或或根据产品说说明添加稀释释剂后搅拌，使之均匀一致，且稠度适当，既能在管道中流动畅通，而且喷涂后又不会产生流淌和下坠现象。当天打开的涂料必须在说明书规定的时间内使用完。③防火涂料涂装：防火涂料的的涂装,是用不同的的施工方法、工工具和设备将将涂料均匀地地涂覆在被保保护物件表面面。涂装的质质量直接影响响涂膜的质量量。对不同的的被保护物件件和不同的防防火涂料应该该采用适宜的的涂装方法和和设备。以获获得最佳的涂涂膜质量。根根据本工程工工程量大，时时间短，涂装装面积大，构构件现场接缝缝多等特点，防防火涂料的涂涂装将采用以以下多种方式式相结合进行行施工。a刷涂法刷涂法适用于涂刷刷任何形状的的物件,绝大多数防防火涂料可以以用此种方法法施工。刷涂涂法很容易渗渗透到金属表表面的细孔中中,因而可加强强对金属表面面的附着力。缺缺点是生产效效率低、劳动动强度大,有时涂层表表面留有刷痕痕,影响涂层的的装饰性。b滚筒刷涂法滚筒是一个直径不不大的空心圆圆柱,表面粘有用用合成纤维制制成的长绒毛毛,圆柱两端装装有两个垫圈圈,中心带孔,弯曲的手柄柄即由这个孔孔中通过,使用时先将将辊子浸入涂涂料中浸润,然后用力滚滚涂到所需的的表面上。现现在发展有用用空压机输送送涂料的滚涂涂装置。c刮涂法使用金属或非金属属刮刀,如硬胶皮片片、玻璃钢刮刮刀、牛角刮刮刀等用手工工涂刮,用于涂刮各各种厚浆型防防火涂料和腻腻子。d喷涂法使用压缩空气及喷喷枪使涂料雾雾化的施工方方法,它的特点是是喷涂后的涂涂层质量均匀匀,生产效率高高。缺点是有有一部分涂料料被损耗,同时由于溶溶剂的大量蒸蒸发,影响操作者者身体健康。空气喷涂的关键设设备是喷枪。喷喷枪依据涂料料供给方式通通常分为重力力式、吸引式式和压送式3种,又按喷涂能能力分为小型型和大型两类类。涂料黏度度高,需要空气工工作压力大,喷嘴应选大大口径的;涂料黏度低,需要工作压压力小,喷嘴可以选选小口径的。空空气喷涂通常常的空气工作作压力一般为为0.3～0.66MPa。为了获得得光滑平整的的理想涂层,喷涂时应注注意以下几个个问题。①施工前,首先应将将涂料调至适适当的黏度,要根据涂料料的种类、空空气压力、喷喷嘴的大小以以及物面的需需要量来决定定。②供给喷枪的空气压压力一般为0.3～0.66MPa。③喷嘴与物面的距离离,一般以200～300mmm为宜。④喷出涂料流的方向向应尽量垂直直于物体表面面。⑤为了获得均匀的涂涂层,操作时每一一喷涂条带的的边缘应当重重叠在前一已已喷好的条带带边缘上(以重叠1/3为宜)。喷枪的运运动速度应保保持均匀一致致,不可时快时时慢。.2施工过程：（1）防火涂料涂装前前，对于施工工中的安装焊焊缝、安装划划伤部位等需需用砂轮机或或钢丝刷等工工具进行除锈锈，除锈后达达到GB89223-89《涂装前钢结结构表面锈蚀蚀等级和除锈锈级》中ST2级的要求。（2）施工顺序：应与与钢结构安装装顺序统一，从a37线开始往a3线涂装，在标高13.500m平台楼层板形成后，涂装工作开始进行。（3）施工区域的划分分：由于钢结结构施工区域域较大，与土土建交叉施工工，需将防火火涂料涂装施施工划分为若若干个施工区区域，降低对对其他工序的的影响便于统统一管理和检检查。为保证证质量和涂装装工序正确以以及不发生返返工的情况，应应预先完成一一榀屋架作为为样板，记录录好工序以及及过程细部参参数，请业主主及监理单位位检查合格后后才能进行以以后的涂刷。a样板屋架涂涂刷（将a35轴线的屋架架作为涂装样样板，提前涂涂刷完，达到到验收要求）b根据建筑物物轴线进行施施工区域划分分：每3榀屋架轴线线作为一个区区域（如a37～a33，a33～a29），且每榀榀分为2个施工段（D～M，M～V），分段施施工，当D～M施工时，M～V段作为通道道，而当M～V施工时，D～M段作为通道道。见附图（九九）（4）涂装施工：a除锈验收合格后，在在涂刷底漆前前，应彻底清清除被涂物表表面上灰尘、水水等附着物。b基层处理合格后，应应立即涂刷底底漆进行封闭闭，因重庆地地区空气湿度度大，不及时时涂装可能使使已处理好的的基层表面湿湿度增大，再再次返锈影响响涂层的粘接接力和光泽度度。c隔夜涂漆时，要一一定注意空气气湿度，要等等到漆膜完全全干后才能施施工。d对于底漆涂层完好好的钢构件，在在防火涂料涂涂装前需对钢钢构件表面进进行清洁，在在得到业主或或现场监理的的许可后，方方可进行防火火涂料的涂装装作业。e涂装的目的在于通通过涂装施工工，使涂料在在被涂物表面面形成牢固的的连续的涂层层，从而起到到保护和装饰饰作用。为达达到这个目的的，不仅要考考虑涂料本身身的技术性能能，还应考虑虑涂装工艺流流程，根据实实际工作情况况，采用合理理的施工工艺艺。这样既提提高了工作效效益又保证了了质量，这样样既使防腐性性能优异又使使防火性能达达到设计要求求。（5）涂装环境要求：：适宜的涂装环境是是保证涂装质质量的重要因因素之一。a、采光好亮度均匀匀，涂装区域域要有适当的的亮度，以利利操作。b、适当的温度和湿湿度，空气的的温度和湿度度以及清洁度度，对涂层质质量有很大影影响，掌握不不好，就会使使涂层产生种种种弊病。此此项工程在室室外施工，因因此要很好地地掌握好环境境的影响因素素。c、相对湿度≤855%，气温应在在5℃―40℃之间；刮风风沙、下雨天天气不宜施工工。d、涂装质量要达到到《钢结构防防火涂料应用用技术规范》与与相关其他防防火规范设计计标准。（6）隐蔽签证与交工工验收：a涂装工程虽然貌似似简单，但它它是一个特殊殊过程，鉴别别涂层是否符符合施工规范范等，对涂装装过程进行连连续的参数控控制是非常重重要的。而隐隐蔽签证就是是对涂装控制制的有效手段段。在施工的的每一个工序序完成后，要要主动填好隐隐蔽签证单，填填写自检、专专检情况、符符合规定要求求后，请甲方方或现场监理理检查并签署署意见，再进进入下道工序序，隐蔽签证证是质量体系系要求的以及及竣工资料的的证实材料，必必须妥善保管管并按规定程程序传递和归归档。b交工验收是工程管管理的最后一一道工序。交交工验收的前前提条件是必必须准备好工工序质量控制制的全部资料料，并在向甲甲方交付之前前做好成品保保护工作。8.安全技术措施施8.1施工机具各类施工、加工机机具自身的安安全保护装置置必须齐全有有效。手持电动工具应选选用Ⅱ类电动工具具，并装额定定电流不大于于15mＡ，动动作时间小于于0.1s的漏电保护护器，若使用用Ⅰ类工具时还还应作保护接接零。露天潮潮湿场所金属属架上，严禁禁使用Ⅰ类手持电动动工具。电焊机一、二次应应用接线并加加罩防护，二二次线应用线线板、线鼻子子接牢，露天天存放应有良良好的防雨、防防潮设施。8.2“三宝”及及“四口”的防护8.2.1凡进入入施工现场人人员必须正确确佩戴安全帽帽。8.2.2根据作作业种类选择择合适的安全全带，凡在22m及2m以上的高高处作业的必必须系好安全全带。8.2.3凡在44m及以上的的在建工程施施工，必须支支安全网。8.2.4在建工工程的临建设设施、设备、未未装栏杆的平平台及槽、沟沟、坑等都要要根据具体情情况做好防护护，深度超过过2m靠近人行道道的必须设防防护栏杆，夜夜间设红灯示示警。8.3脚手架8.3.1脚手架架搭设前要有有设计方案和和安全技术交交底，搭好应应验收。8.3.2严格按按规定选择杆杆件、零配件件，按规定与与构筑物连接接，铺设脚手手板，支设安安全网和设置置防护栏杆及及马道。8.3.3拆除时时要清理脚手手架上的杂物物，设置警戒戒范围，自上上而下地拆除除不许上下同同时拆除作业业。8.4起重吊装施工机械应按照施施工总平面图图规定的位置置线路设置，不不得侵占场内内道路。施工工机械进场安安装后需经过过安全检查，合合格后方能使使用。起重符符合GB60667—85《起重机械械安全规程》规规定，确保安安全限位装置置齐全有效。超超限吊装设备备应制定切实实可行的吊装装方法和技术术措施，保证证吊装安全。8.4.1起重机机严禁超载吊吊装，满载工工作时，左右右回转范围不不得超过90°,严禁横吊，以以免倾翻。较较大型设备的的吊装及场地地窄小，障碍碍严重的起重重作业要编制制施工方案，安安全技术保证证措施要可靠靠详尽。8.4.2电动卷卷扬机应安装装在视野宽阔阔，距起吊物物15m以外的的位置。固定定必须牢固，防防止吊物时产产生倾复与滑滑动尾部的封封绳必须正确确的锁固在锚锚桩上。8.4.3手拉葫葫芦吊钩、链链条等主要受受力件不得损损坏。提升过过程中，拽动动手拉葫芦链链条用力应均均匀和缓，禁禁止用力猛使使链条跳动或