第一章-压铸工艺

第一章压铸工艺内容：压铸的基本原理、压铸件的工艺、压铸工艺参数、常用压铸合金难点：压铸的基本原理、压铸件的结构工艺、压铸工艺参数的确定与调整第一节压铸的基本原理和特点任务：了解压铸的基本概念，压铸原理和特点重点和难点：压铸原理一、铸造技术简介1.1、定义：铸造是利用重力或其他外力，将液态或半液态金属充填到铸型型腔中，经凝固冷却获得所需金属制品的一种加工工艺。1.2、铸造方法分类砂型铸造特种铸造重力铸造压力铸造低压铸造熔模铸造陶瓷型铸造离心铸造连续铸造永久型铸造图1-1压铸生产现场1.3、铸件典型结晶组织：表面细晶区柱状晶区中心等轴晶区

表面细晶区柱状晶区中心等轴晶区图1-2典型的铸件结晶组织1.4、几种常用铸造方法比较铸造方法项目砂型熔模金属型压力合金种类不限碳钢和合金钢为主不限有色金属为主铸件大小不限小型中小型中小型铸件最小壁厚mm3通常0.7孔φ1.5~2铝合金>2~3铸铁>4铸钢>5铜合金>2其他0.5~1孔φ0.7铸件精度等级(HB6103-86)CT8~134~76~94~8铸件表面粗糙度(GB1031-83)Ra(μm)铸造表面6.3~1.612.5~6.33.2~0.8铸件内部质量晶粒粗晶粒粗晶粒细晶粒细生产效率低、中低、中中、高最高表1-1几种常用铸造方法比较二、压铸的基本原理2.1、定义：金属压力铸造是指在高压作用下，将液态和半液态金属以较高的速度冲填到压铸模具型腔，并在压力状态下结晶凝固，制备压铸件的工艺方法。2.2、压铸生产的三大要素：液态和半液态金属压铸模具压铸机

图1-3压铸生产三大要素压铸模具已凝固的合金压铸机半自动循环安放镶件合模浇料压射凝固开模清理模具模具预热喷刷涂料推出取件全自动循环图1-4压铸过程循环图2.3、压铸过程2.3.1、热压室压铸机的压铸过程热压室压铸机的压室浸在保温坩埚内的熔融金属中，其工作原理见图1-5。当压射冲头4上升时，金属液入口2打开，熔融金属进入压室3；当压射冲头下降时，金属液沿通道5上升，经喷嘴6进入压铸模型腔7。待铸件凝固后，压射冲头上升，通道中的金属液回流，开模取件。清理合模后即可进行下一次工作循环。图1-5热压室压铸机工作原理1—坩埚2—熔融金属入口3—压室4—压射冲头5—金属通道6—喷嘴7—定模8—动模2.3.2、立式冷压室压铸机的压铸过程立式冷压室压铸机的中心平行于模具的分型面，称垂直侧压室，其工作原理见图1-6。当压射冲头1上升时，反料冲头4自动上移堵住浇道孔，将金属液浇入压室2；压射冲头下压时，反料冲头回落，打开浇道孔，将熔融金属压入模具型腔。待铸件凝固后，压射冲头回升，同时反料冲头上升，切断并顶出与铸件6相连的余料5，开模后由顶杆3顶出铸件。清理合模后即可进行下一次工作循环。图1-6立式冷压室压铸机压铸过程1—压射冲头2—压室3—顶杆4—反料冲头5—余料6—铸件2.3.3、卧式冷压室压铸机的压铸过程卧式冷压室压铸机的中心垂直于模具的分型面，称水平压室，其工作原理见图1-7。

压室4位水平位置，其末端与定模相连，压室上方有一浇料孔7，熔融金属6从浇料孔浇入压室，压射冲头5将熔融金属压入模具型腔。待铸件凝固、冷却后，开模，铸件9连同余料10一起由动模带走，并在开模过程中完成抽芯和顶出动作。清理合模后即可进行下一次工作循环。图1-7卧式冷压室压铸机工作过程1—动模2—定模3—浇勺4—压室5—压射冲头6—熔融金属7—浇料孔8—顶杆9—铸件10—余料2.3.4、全立式冷压室压铸机的压铸过程全立式冷压室压铸机的合模机构与压射机构垂直，且压室在垂直位置，分为冲头上压式和冲头下压式两类，冲头上压式的工作原理见图1-8。压射冲头1由下而上浆经过熔融金属通道8、浇料孔7进入压室的定量熔融金属压入模具型腔。模具水平分型，动模5沿拉杆导柱4上下运动来完成开、合模动作。图1-8全立式冷压室压铸机工作过程1—压射冲头2—压室3—定模4—拉杆导柱5—动模6—铸件7—浇料孔8—熔融金属通道三、压铸生产的工艺特点3.1、压力铸造的优点：铸件尺寸精度高、表面质量好；能生产出形状复杂、轮廓清晰、深腔薄壁铸件；压铸件组织致密，尤其是靠近表面的一层金属结晶晶粒细小、均匀，组织致密，因此压铸件具有较高的强度、硬度和良好的耐磨性；材料利用率高，看达到60%~80%，毛坯利用率90%以上；生产效率高；经济效益好。三、压铸生产的工艺特点3.2、压力铸造的缺点：铸件易出现气孔和缩松；模具寿命低；不适合小批量生产；受压铸件结构和合金种类限制。第二节压铸件的工艺性任务：了解压铸件工艺性，掌握一般压铸件结构工艺特点重点和难点：压铸件结构工艺性无法铸出不能保证尺寸精度，表面有分型留下的痕迹；模具寿命低尖角存在，不利于铸件内部质量压铸件的工艺性包括：压铸件的精度；表面质量；结构工艺性。工艺性好，可以简化模具结构；保证铸件质量；降低成本。一、压铸件的精度1.1、尺寸精度影响压铸件尺寸精度因素有：压铸件的空间轮廓尺寸；基本尺寸；模具结构以及模具制造和维修精度；合金种类；设计模具选用的收缩率与该尺寸的实际收缩率的差值；压铸工艺参数的变动，模具温度和开模时铸件的温度；压铸机合模系统的结构精度。推荐压铸件尺寸公差的选用说明：用空间对角线表示压铸件的轮廓尺寸。空间对角线取自外切铸件最大轮廓的四方体，如图1-9所示，其值按下式计算并取整。L空=(a2+b2+c2)1/2式中L空—空间对角线（mm）a—长度（mm）b—宽度（mm）c—高度（mm）1.1.1、压铸件尺寸确定acb图1-9压铸件空间对角线尺寸A在两半模内，与分型面平行的尺寸固定部分的尺寸A型腔精度，导柱、导套的配合精度与分型面有关的尺寸B两半模内固定部分与活动部分之间的尺寸尺寸B与型芯导向垂直或平行分型面的平面度，型芯导向部分的精度、分型面的平面度、锁模力尺寸B与型芯导向平行分型面的平面度，型芯的精度、锁模力类型限定尺寸的条件图例影响尺寸精度的主要因素表1-2分型面、活动成形部分对铸件尺寸的影响1.1.2、分型面、活动成形部分对尺寸的影响与分型面无关的尺寸A在一半模内固定部分之间的尺寸A对于小尺寸，型腔精度起主要作用；对于大尺寸，收缩误差起主要作用在一半模内固定的尺寸与活动部分之间的尺寸A尺寸A与型芯导向垂直型腔精度、孔位精度、型芯导向部位的精度在一半模活动部分之间的尺寸A型芯平行，尺寸A垂直于导向孔位精度、型芯导向部位的间隙型芯平行，尺寸A垂直于导向在两半模内，由一半模成形的尺寸尺寸A垂直于分型面（推杆推出件）型腔精度、模具分型面的平面度尺寸A垂直于分型面（卸料板推出件）型腔精度、模具分型面的平面度，卸料板底面的平面度。续表1-2尺寸B两半模内固定部分之间的尺寸B分型面的平面度，分型面的平面度、锁模力在一半模内活动部分之间的尺寸尺寸B与分型面平行型腔精度，斜滑块的楔紧度续表1-2与分型面有关的尺寸B两半模内活动部分之间的尺寸尺寸B与型芯导向垂直或平行分型面的平面度，型芯导向部分的精度、分型面的平面度、锁模力尺寸B与型芯导向平行分型面的平面度，型芯的精度、锁模力1.1.3、合金种类的影响

铝合金和镁合金为一类；锌合金、锡合金和铅合金为一类；铜合金为一类。1.1.4、压铸件尺寸公差推荐空间对角线合金种类基本尺寸相当公差等级（GB/T1800-1998）~18>18~30>30~50>50~80>100~120>120~180>180~250>250~315>315~400>400~500~50锌合金0.040.050.06IT9铝、美合金0.070.080.10IT10铜合金0.110.13016IT11>50~180锌合金0.070.080.100.120.140.16IT10铝、美合金0.110.130.160.190.220.25IT11铜合金0.180.210.250.300.350.40IT12>180~500锌合金0.110.130.160.190.220.250.290.320.360.40IT11铝、美合金0.180.210.250.300.350.400.460.520.570.63IT12铜合金0.270.330.390.460.540.630.720.810.890.97IT13>500锌合金0.180.210.250.300.350.400.460.520.570.63IT12铝、美合金0.270.330.390.460.540.630.720.810.890.97IT13表1-3压铸高精度尺寸推荐公差值mm空间对角线合金种类基本尺寸相当公差等级（GB/T1800-1998）~18>18~30>30~50>50~80>100~120>120~180>180~250>250~315>315~400>400~500~50锌合金0.070.080.10IT10铝、美合金0.110.130.16IT11铜合金0.180.210.25IT12>50~180锌合金0.110.130.160.190.220.25IT11铝、美合金0.180.210.250.300.350.40IT12铜合金0.270.330.390.460.540.63IT13>180~500锌合金0.180.210.250.300.350.400.460.520.570.63IT12铝、美合金0.270.330.390.460.540.630.720.810.890.97IT13铜合金0.350.430.510.600.710.820.941.061.151.21(IT13+IT14)/2>500锌合金0.270.330.390.460.540.630.720.810.890.97IT13铝、美合金0.350.430.510.600.710.820.941.061.151.21(IT13+IT14)/2表1-4压铸严格尺寸推荐公差值mm表1-5铝、镁合金未注尺寸公差（长、宽、高、直径、中心矩）mm空间对角线精度等级与分型面关系基本尺寸相当公差等级（GB/T1804-1998）~18>18~30>30~50>50~80>100~120>120~180>180~250>250~315>315~400>400~500~50IA±0.11±0.14±0.16

(JS12+13)/2B±0.21±0.24±0.26IIA±0.14±0.17±0.20JS13B±0.24±0.27±0.30>50~180IA±0.14±0.17±0.20±0.23±0.27±0.32JS13B±0.24±0.27±0.30±0.33±0.37±0.42IIA±0.17±0.20±0.25±0.30±0.35±0.40(JS13+14)/2B±0.32±0.35±0.40±0.45±0.50±0.55>180~500IA±0.17±0.20±0.25±0.30±0.35±0.40±0.45±0.50±0.55±0.60(JS13+14)/2B±0.32±0.35±0.40±0.45±0.50±0.55±0.60±0.65±0.70±0.75IIA±0.22±0.26±0.31±0.30±0.44±0.50±0.60±0.65±0.70±0.80JS14B±0.42±0.46±0.51±0.45±0.64±0.70±0.80±0.85±0.90±1.00>500IA±0.22±0.26±0.31±0.37±0.44±0.5±0.6±0.65±0.7±0.8(JS14+15)/2B±0.42±0.46±0.51±0.57±0.64±0.7±0.8±0.85±0.9±1.1IIA±0.25±0.35±0.40±0.45±0.55±0.65±0.75±0.8±0.95±1.1JS14B±0.55±0.65±0.70±0.75±0.85±0.95±1.0±1.1±1.15±1.2表1-5铝、镁合金未注尺寸公差（壁厚、筋、圆角）mm表1-6锌铅、锡合金未注公差（长、宽、高、直径、中心矩）mm表1-7铜合金未注尺寸公差（长、宽、高、直径、中心矩）mm表1-8铜合金未注尺寸公差（壁厚、筋、圆角）mm

1.2、压铸件的角度公差表1-9自由角度和锥度公差精度等级锥体母线长度或夹角短边长度/mm1~3>3~6>6~10>10~18>18~30>30~50>50~80>80~120>120~180>180~260>260~360>360~50011o30′1o15′1o50′40′30′25′20′15′12′10′8′22o30′2o1o30′1o15′1o50′40′30′25′20′15′12′34o3o2o30′2o1o30′1o15′1o50′40′30′25′20′46o5o4o3o2o30′2o1o30′1o15′1o50′40′30′△β/2β+△ββ-△β△β/2ββ△β/2△β/2△ββ+△ββ-△β△β图1-10角度公差示意图b)夹角的极限偏差a)锥体圆锥角的极限偏差a)b)

1.3、压铸件的形位公差最大尺寸~2525~4040~6363~100100~160160~250250~400400~630基准面与被测平面在同一半模中并都是固定的0.120.150.200.250.300.400.500.60基准面与被测平面一个是固定的、一个是活动的0.160.250.250.320.400.500.650.80基准面与被测平面一个都是活动的0.200.300.300.40.500.600.801.00最大尺寸~3030~5050~120120~250250~500500~800基准面与被测平面在同一半模中并都是固定的0.100.120.150.200.250.30基准面与被测平面一个是固定的、一个是活动的0.150.200.250.300.400.50表1-10压铸件平行度与垂直度公差mm表1-11压铸件同轴度与对称度公差mm二、压铸件的表面质量新模具，可以获得表面粗糙度Ra为0.8μm，在正常使用下，锌合金Ra为1.6~3.2μm，铝、镁合金为3.2μm，铜合金最差。以表面粗糙度为依据，压铸件表面质量分级见表1-12等级使用范围备注1要求高的表面、需镀铬、抛光、研磨的表面，危险应力区表面一般相当与Ra0.8μm2涂装要求一般或要求密封的表面，镀锌、阳极化、油漆以及装配接触面一般相当与Ra1.6~3.2μm3保护性涂装表面及紧固接触面，其他表面一般相当与Ra3.2~6.3μm表1-12压铸件表面质量分级三、压铸件的加工余量尽量不加工。当达不到设计要求时，优先考虑精整加工方法，必须采用机加工时，应选用较小的加工余量。推荐机械加工余量见表1-13，铰孔的加工余量见表1-14。基本尺寸≥100>100~250>250~400>400~630>630~800单边余量0.5+0.4-0.10.75+0.5--0.21.0+0.5-0.31.5+0.6-0.42.0+1.0-0.4表1-14推荐铰孔加工余量mm表1-13压铸件推荐机械加工余量mm四、压铸件的结构工艺性4.1、壁厚压铸件的合理壁厚取决于铸件的结构、合金的性能和压铸工艺等因素。壁厚以均匀为佳，毕侯过厚或严重的不均匀，则会产生缺陷。虽壁厚的增加，同种材料的压铸件其力学性能明显下降见图1-11，推荐采用的正常壁厚和最小壁厚见表1-15。图1-11铸件壁厚与抗拉强度增减关系大型铝合金压铸件，壁厚不宜超过6mm。表1-15压铸件的正常壁厚和最小壁厚mm4.2、压铸件的孔和槽隙合金最小孔径d/mm深度为孔径的倍数经济上合理的技术上可行的盲孔（不通孔）通孔d>5d<5d>5d<5锌合金1.50.864128铝合金2.52.04386镁合金2.01.554108铜合金4.02.53253表1-16压铸件最小孔径及孔径与深度的关系注：1.对活动的单个型芯其深度可以适当增加2.当孔径较大，精度要求不高时，深度可以超出表内范围应用上表时，应注意孔径与孔距之间的关系，两者必须满足一定关系，否则无法铸出或减小模具使用寿命。图1-12减少收缩力对型芯的影响的措施a)b)a)增加受阻收缩，b)延长型芯至相对型壁，消除悬浮状态的受力图1-13槽隙a)导槽，b)长圆槽合金锌合金铝合金镁合金铜合金最小宽度b0.81.21.01.5最大深度H12.010.012.010.0厚度h12.010.012.08.0表1-17槽隙尺寸mm4.3、脱模斜度影响脱模斜度的因素：铸件高度、壁厚，合金种类，型腔的表面状况。合金配合面的最小脱模斜度非配合面的最小脱模斜度外表面内表面外表面内表面锌（Zn）合金0o10′0o15′0o15′0o45′铝（Al）、镁（Mg）合金0o15′0o30′0o30′1o铜（Cu）合金0o30′0o45′1o1o30′表1-18脱模斜度4.4、压铸件的圆角半径铸造圆角的作用：金属液流动顺畅，减少涡流，利于排气。减少铸件应力集中，减少裂纹产生。降低模具加工难度，提高寿命。相连两壁的厚度图例圆角半径说明相等r最小=Khr最大=hR=h+th、h1—铸件的壁厚对锌合金压铸件K=0.25；对铝、镁合金压铸件K=0.5不相等r≥（h+h1）/3R=r+(h+h1)/2表1-19铸造圆角半径的计算4.5、压铸件的加强筋加强筋的作用：提高铸件的强度、刚度和质量。减少铸件壁厚。使合金流动顺畅。表1-20加强筋的结构与壁厚的关系表1-21加强筋的高度h1、斜度α和圆角半径r1的关系4.6、螺纹外螺纹采用对开结构的螺纹型环可以铸出，应考虑留0.2~0.3mm的加工余量。内螺纹铸出困难，一般先铸出低孔，再加工。螺纹不宜过长，螺纹牙型一般铸成平头或圆头。图1-14压铸平头螺纹牙形表1-22压铸件的螺纹尺寸mm合金最小螺距最小螺纹直径最大螺纹长度外螺纹内螺纹外螺纹内螺纹锌合金0.7561085铝合金1.0102064镁合金1.061464铜合金1.51264.7、齿轮合金最小模数锌合金0.3铝、镁合金0.5铜合金1.5表1-23压铸齿轮的最小模数4.8、镶嵌件设计镶件事应注意：镶件应与铸件可靠结合镶件周围应有一定厚度的金属层保证镶件在受到合金液冲击时不脱落，不偏移镶件应有倒角，以利于安放带有镶件的铸件一般应避免热处理和表面处理，以免镶件在铸件中松动或产生腐蚀表1-24镶件直径及其周围金属层的最小厚度mm表1-25镶嵌件在压铸件中的固定形式上一行为轴类镶件的固定，下行为套类镶件的固定4.9、凸纹、文字与图案文字大小一般不小于GB/T14691-1993规定的5号字，文字凸出高度应大于0.5mm，线条最小间隔距离大于0.3mm，脱模斜度10°~15°。五、压铸件结构工艺性分析示例结构工艺设计应考虑的内容结构合理与否的对比改进前改进后说明简化模具结构，延长模具使用寿命避免压铸件分型面带圆角模具技工困难，且使用寿命低避免模具局部过热距离a过小，模具镶块在a处易断裂，取a>3mm减少模具侧抽芯改变压铸件结构，形状活尺寸，减少或避免侧抽芯。表1-26压铸件结构工艺合理性设计结构工艺设计应考虑的内容结构合理与否的对比改进前改进后说明改变压铸件结构，保证成型的可能性避免出现阻碍抽芯的结构受凸台阻碍，K处无法抽芯A处是内侧凹，中间大，无法抽芯利于压铸件脱模外形平滑，且与螺孔同心，开模后型芯难以抽出结构工艺设计应考虑的内容结构合理与否的对比改进前改进后说明利于保证压铸件质量壁厚均匀，能减少收缩引起的变形或应力集中壁厚相差悬殊，收缩引力不均，易变形A处易开裂，减少壁厚，增设相应的加强筋，圆角过渡避免壁厚过大产生缩松或缩孔减少壁厚，增设加强筋结构工艺设计应考虑的内容结构合理与否的对比改进前改进后说明利于保证压铸件质量增设加强筋，改善充填和排气条件嵌件嵌件定位可靠嵌件设有凸起部分O，可以定位压紧第三节压铸合金任务：了解常用压铸合金的特性重点和难点：压铸合金的选用拔模斜度的取法有三种：

为了方便起模(或从芯盒内取出泥芯),要把铸模的垂直壁做成向分型面扩大的斜度,称为拔模斜度。

增加壁厚法减小壁厚法增减壁厚法图1-15拔模斜度取法示意图一、合金的铸造性能1.1、充型能力：充型能力：液态金属经浇注系统充满铸型型腔的全部空间，形成轮廓清晰、形状正确的铸件的能力叫液态金属充填铸型的能力，即充型能力，一般用铸型、铸件结构等条件相同时液态金属的流动性表示。流动性：是指液态金属的流动能力。流动性好的金属，充型能力强；流动性差的金属，充型能力差。金属材料铸造成型获得优良铸件的能力——铸造性能铸造性能主要有：流动性，收缩性，热裂、冷裂及变形，偏析等单位体积的热含量（包括结晶潜热和过热）合金成分、导热系数液态金属的黏度和表面张力金属性质决定其流动性。主要有以下因素：1.2、收缩：液态金属从浇注温度到常温经历三个阶段的收缩：液态收缩凝固收缩固态收缩发生在凝固阶段的收缩，表现为液面下降和三维尺寸减小。从固相线到室温的收缩，表现为三维尺寸同时减小。从浇注温度到液相线温度的收缩，表现为液面下降，即高度方向一维尺寸减小。AB温度液相线固相线成分图1-16二元合金相图1.3、热裂、冷裂和变形特点：热裂的外形不规则，深浅不一，有时还有分叉。裂纹表面不光滑，裂纹沿晶界发生，且呈现高温氧化后的颜色，如铸钢为黑灰色，铸铝为暗灰色。热裂的形成：在凝固温度范围内的固相线温度附近。产生缩孔、缩松等缺陷影响铸件的尺寸精度，使铸件产生内应力、变形及裂纹等缺陷。在那个收缩阶段产生ε△Tf△TBδδεTTL

Ts结晶温度间隔有效结晶温度间隔材料的断裂应变铸件产生的应变

由图可以看出，当合金确定后，有效结晶温度间隔和断裂应变基本确定，是否产生热裂取决于铸件产生的应变。图1-17热裂纹形成条件ε

>δ热脆区T1T2有效结晶温度间隔（又叫合金的热脆区）越大，铸件产生热裂的倾向就越大。冷裂是铸件处于弹性状态、铸造应力超过材料的强度极限时产生的裂纹。冷裂总发生在拉应力集中的部位。特点：冷裂断口表面有金属光泽或呈轻度氧化，裂纹走向平滑，往往是穿过晶粒断裂。在设计压铸模具前，一定要明确所用材料的这些性能，才能设计出合理的浇注系统、合适的型腔尺寸、冒口和排气以及冷却加热系统。1.4、偏析金属凝固后，铸锭或铸件化学成分和组织的不均匀现象称偏析显微偏析晶内偏析晶界偏析正常偏逆偏析比重偏析宏观偏析偏析对铸件的机械性能、切削性能、抗热裂和冷裂性能、抗腐蚀性能都有不同程度的顺害。是铸件的主要缺陷之一。二、对压铸合金的基本要求常用的压铸合金有铝合金、锌合金、铜合金、镁合金、铅合金、锡合金和黑色合金等，应用最广的是铝合金、锌合金、镁合金和铜合金。压铸合金的基本要求：满足铸件的工作条件要求，机械性能、耐蚀性能和加工性能等；流动性好、结晶温度间隔小，结晶潜热大；收缩率小、热裂、冷裂和变形倾向小；熔炼工艺简单，熔点低，吸气小，不易氧化等。

三、常用压铸合金及用途3.1、压铸铝合金（性能、牌号、各元素的作用和熔炼过程）

3.1.1、性能

性能特点：铝合金密度小（约为2.7g/cm3），耐蚀性和耐磨性好，比强度高，导电、导热性能好，切削性能良好等。

铝合金具有良好的铸造性能，适合用各种铸造工艺来生产，压铸是常用方法之一。铝合金体收缩大，容易在最后凝固处产生较大的集中缩孔和缩松，而铝合金的密度小，因此铝铸件需要较大的冒口，并注意浇注系统的设计。

应用：广泛应用于飞机零、附件、仪表国防工业、交通工具等。图-18压铸铝合金件

3.1.2、常用压铸铝合金牌号、代号、化学成分和力学性能见下表。

牌号代号化学成分（质量百分数）%力学性能（不低于）SiCuMnMgFeNiTiZnPbSnAlσbMPaΔ%HBSYZAlSi2YZ10210.0~13.0≤0.6≤0.6≤0.05≤1≤0.3其余220260YZAlSi10MgYL1048.0~10.5≤0.3≤1≤0.3≤0.05≤0.01220270YZAlSi2Cu2Mg1YL10811.0~13.0≤1≤0.5≤1≤0.05≤0.01240190YZAlSi9Cu4YL1127.5~9.5≤0.5≤0.3≤1.2≤0.5≤1.2≤0.1≤0.01240185YZAlSi11Cu3YL1139.6~12.0≤0.5≤0.3≤1.2≤0.5≤1≤0.1≤0.1230180YZAlMg5Si1YL3030.8~1.3≤0.1≤1.2≤0.2≤1.2220270表1-27常用压铸铝合金牌号、代号、化学成分和力学性能3.1.3、压铸铝合金中各元素的作用和影响

硅（Si）

硅是大多数压铸铝合金的主要元素。它能改善合金的流动性能。当合金中含硅量超过共晶成分，而铜、铁等杂质又多时，即出现游离硅的硬质点，使切削加工困难，高硅铝合金对铸件坩埚的熔蚀作用严重。铜（Cu）

铜和铝组成固溶体，当温度在548℃时，铜在铝中的溶解度应为5.65％，室温时降至0.1％左右，增加含铜量，能提高合金的流动性，抗拉强度和硬度，但降低了耐蚀性和塑性，热裂倾向增大。镁（Mg）在高硅铝合金中加入少量（约0.2～0.3％）的镁，可提高强度和屈服极限，提高了合金的切削加工性。含镁8％的铝合金具有优良的耐蚀性，但其铸造性能差，在高温下的强度和塑性都低，冷却时收缩大，故易产生热裂和形成疏松。锌（Zn）锌在铝合金中能提高流动性，增加热脆性，降低耐蚀性，故应控制锌的含量在规定范围中。至于含锌量很高的ZL401铝合金却具有较好的铸造性能和机械性能，切削加工也比较好。铁（Fe）

是有害杂质。因铝合金中含铁量太高时，铁以FeAl3、Fe2Al7和Al－Si－Fe的片状或针状组织存在于合金中，降低机械性能，这种组织还会使合金的流动性减低，热裂性增大。由于铝合金对模具的粘附作用十分强烈，当铁含量在0.6％以下时尤为强烈。当超过0.6％后，粘模现象便大为减轻，故含铁量一般应控制在0.6～1％范围内对压铸是有好处的，但最高不能超过1.5％。锰（Mn）锰在铝合金中能减少铁的有害影响，能使铝合金中由铁形成的片状或针状组织变为细密的晶体组织，故一般铝合金允许有0.5％以下的锰存在。含锰量过高时，会引起偏析。镍（Ni）

镍在铝合金中能提高合金的强度和硬度，降低耐蚀性。镍与铁的作用一样，能减少合金对模具的熔蚀，同时又能中和铁的有害影响，提高合金的焊接性能。当镍含量在1～1.5％时，铸件经抛光能获得光洁的表面。由于镍的来源缺乏，应尽量少采用含镍的铝合金。钛（Ti）铝合金中加入微量的钛，能显著细化铝合金的晶粒组织，提高合金的机械性能，降低合金的热裂倾向。3.1.4、铝合金熔炼熔融铝合金具有吸气（氢气）倾向、氧化能力强、易溶解铁三大特点。其流程如下：精炼的目的是：净化合金熔体。常用的方法有氯盐精炼、硝酸盐精炼、吹惰性气体精炼等。变质处理的目的是：细化晶粒。特别对铝硅合金，变质可以使硅获得纤维状组织常用的有钠盐、钠碱，锶盐、稀土等变质浇注温度：Zl104是740~760℃，Zl201是690~730℃

，Zl301是670~690℃准备加料熔化精炼浇注变质处理图1-19铝合金熔炼流程3.2、压铸锌合金

3.2.1、性能锌合金密度大，熔点低，铸造工艺性良好，焊接和电镀性能好；耐蚀性差，对杂质的作用极为敏感。3.2.2、常用压铸铝合金牌号、代号、化学成分和力学性能见下表。牌号代号化学成分（质量百分数）%力学性能（不低于）主要成分杂质（不大于）σbMPaΔ%HBSAkJAlCuMnZnFePbSnSbCuZZnAL4YYX0403.5~4.33.5~4.3其余0.10.0050.0030.0040.2525018035ZZnAl4Cu1YYX0413.5~4.33.5~4.33.5~4.30.10.0050.0030.00427029039ZZnAl4Cu3YYX0433.5~4.33.5~4.33.5~4.30.10.0050.0030.00432029542表1-28常用压铸铝合金牌号、代号、化学成分和力学性能铝（Al）

降低合金与铁的反应能力，因此降低了合金对熔炼金属坩埚、模具等的腐蚀；

增加合金的流动性；改善合金的机械性能；减少杂质铁的含量（Fe与Al反应，生成Fe2Al5相浮渣）。铜（Cu）增加合金的强度；提高合金的硬度；改善合金的抗磨损性能；

增加合金的強度铁（Fe）能增加合金的硬度但同时

增加合金的脆性

和合金中的铝发生反应形成Al5Fe2相，造成铝元素的损耗在压铸件中出现硬点3.2.3、压铸锌合金中各元素的作用和对合金性能的影响铅（Pb）降低合金的时效机械性能当含量超过0.005%时，造成晶间腐蚀锡（Sn）造成晶间腐蚀；降低合金的抗冲击性能；降低合金的抗拉强度；引起铸件尺寸不稳定。3.2.4、锌合金熔炼将铸铁坩埚刷涂涂料后预热至暗红色，在坩埚底部铺一层干燥的小木炭（电炉加热可不加），加料熔化，全部熔化后用占炉料量0.1%~0.15%的ZnCl2精炼，把渣、炉前检验、合格后浇注，一般在500℃浇注，3.3、压铸铜合金铸造铜合金分为铸造黄铜和铸造青铜两类，黄铜可用于压铸。3.3.1、性能

性能特点：铜合金导电、导热性能好，力学性能高，耐腐蚀性能优良，大部分铸造铜合金有较好的耐磨性和较小的摩擦系数，热膨胀系数小，抗磁性金属。用途：常用来制造轴承、衬套，航空仪表、炮兵瞄准具上的零件，耐腐蚀性要求高的零部件（船舶零件、承受海水作用的管件）。图1-20铜合金压铸件3.3.2、常用压铸铜合金牌号、代号、成分及力学性能

牌号代号化学成分（质量分数）%力学性能（不低于）主要成分杂质（不大于）σbMPaΔ%HBSCuPbAlSiMnFeZnFeSiNiSnMnAlPbSb总和YZCuZn40PbYT40-158.0~63.00.5~1.50.2~0.5其余0.80.050.51.01.5330685YZCuZn16Si4YT16-479.0~81.02.5~4.50.60.30.50.10.50.12.03452585YZCuZn30Al3YT30-366.0~68.02.0~3.00.81.00.51.03.040015110YZCuZn35Al2Mn2FeYT35-2-2-157.0~65.00.5~2.00.1~3.00.5~2.01.03.01.00.50.42.04753130表1-29常用压铸铜合金牌号、代号、成分及力学性能3.3.4、铸造铜合金熔炼3.3.3、元素的作用及对性能的影响锌（Zn）提高流动性，降低缩松倾向；但显著降低硬度、耐磨性和抗腐蚀性铅（Pb）提高耐磨性能提高切削性能和在酸性介质中的抗腐蚀性；但显著降低机械性能。铝（Al）、硅（Si）、铁（Fe）铝、硅均可以提高合金的强度和硬度，但降低合金的塑性；少量铁快运细化晶粒，提高强度和硬度。铸造黄铜熔炼工艺要点：先熔化纯铜，用0.2%~0.3%的磷铜脱氧，再加回炉料，然后加中间合金，熔化搅拌后加锌，温度不宜超过1150℃，浇注温度一般在1000~1050℃。3.4、压铸镁合金3.4.1、性能

性能特点：镁合金具有重量轻，比强度和比钢度高，阻尼减震性佳，电磁屏蔽性能和散热性能好，铸造成型性能优良，机械加工性能好等优点。其缺点是：耐腐蚀性能差、热裂倾向和高温脆性。

用途：镁合金在航空航天、汽车工业、3C产品图1-21镁合金压铸件应用牌号代号化学成分（质量分数）%力学性能（不低于)主要成份杂质（不大于）σbMPaΔ%HBSAlZnMnMgFeCuSiNi总和YZMgAl9ZnYM57.5~9.00.2~0.80.15~0.5其余0.080.10.250.250.5200165表1-30常用压铸镁合金的牌号、代号、化学成分及力学性能3.4.2、常用压铸镁合金的牌号、代号、化学成分及力学性能3.4.3、各合金元素的作用和对合金性能的影响有利的元素铝（Al）改善合金的力学性能；提高合金的耐蚀；改善合金的流动性；但是随铝含量的增加，镁合金的冲击韧性和断裂韧性会降低。锰（Mn）控制杂质铁的含量。锰与铁可形成铁锰化合物，其密度大，熔点高，能以杂质的形式从合金中除去，同时，对合金起到弥散强化的作用。当镁合金中Fe/Mn大于0.04时，合金的耐蚀性和机械性能均会降低；改善合金的力学性能；锌（Zn）提高合金的耐蚀性；改善合金的强度。杂质元素Fe、Ni、Cu、Si等铁（Fe）降低合金的耐蚀性，在YM5合金中，当Fe含量大于88ppm时，服饰速率急剧增加严重降低合金的力学性能，当镁合金中Fe含量从0.0053（质量）%增加到0.016（质量）%时，合金的抗拉强度从188.5MPa降低到143.4MPa，延伸率从4.13%降低到2.51%。镍（Ni）、铜（Cu）严重降低合金的耐蚀性。形成Mg2Ni、Mg2Cu等金属间化合物，以网状分布于晶界，这些化合物的电极电位比基体镁正的多，因此极易形成很强的电偶，发生电偶腐蚀；降低合金的机械性能。3.4.4、镁合金熔炼准备坩埚准备炉料将坩埚加热到暗红色（400~500℃）在720~740℃孕育处理在另一坩埚内熔化熔剂RJ-1，保温750~800℃炉料熔化后在700~730℃加入预热的中间合金炉料全部熔化后，在720~740℃精炼约5~8min孕育处理后在720~740℃进行第二次精炼，约2~3分钟升温至760~780℃静置10~15min，即可浇注图1-22镁合金熔炼流程四、总结4.1、常用压铸合金的种类？4.2、铸造合金的铸造性能主要指那些方面？4.3、常用压铸合金的熔点和浇注温度一般是多少？4.3、常用压铸合金的特点是什么？答：常用的压铸合金有：铝合金、镁合金、锌合金、铜合金答：流动性（充型能力），收缩性，热裂和冷裂倾向，偏析答：铝合金的熔点一般是：浇注温度一般为：镁合金锌合金铜合金提示：一、从铸造性能方面考虑，看四种合金的共同特点；二、各自的使用性能特点？补充知识：1、金属材料的性能分类使用性能——在使用条件下表现出来的性能工艺性能——适应加工的性能铸造性能锻造性能焊接性能切削性能热处理工艺性能力学性能物理性能化学性能2、金属材料的力学性能

2.1、强度强度是指金属材料抵抗塑性变形（永久变形）和断裂的能力。抵抗塑性变形和断裂的能力越大，则强度越高。强度分为抗拉强度、抗压强度、抗弯强度、抗扭强度和抗剪强度。

金属材料的力学性能又称机械性能，指金属材料在外力作用下表现出来的性能，主要包括强度、塑性、硬度、韧性和疲劳强度等。图1-23拉伸式样示意图

强度指标

试样受到外力作用时，在其内部产生大小与外力相等而方向相反的相互作用力，称为内力。单位截面积上的内力称为应力，拉伸时的应力用符号σ表示。1）弹性极限2）屈服点（又称屈服强度）屈服强度——金属开始发生明显变形的应力。塑性材料（如：低碳钢）有屈服强度，脆性材料（如：铸铁）没有明显的屈服极限，一般用产生0.2%塑性应变时的应力作为屈服指标。材料服从胡克定律零件塑性变形影响着机器的正常运行，因此屈服强度是衡量材料强度的重要指标

3）抗拉强度抗拉强度是指试样断裂前能够承受的最大拉应力，用σb表示。4）抗压强度抗压强度是指试样断裂前能够承受的最大压应力。

断后伸长率是指试样拉伸断裂时的绝对伸长量与原始长度的百分比，用符号δ表示。即：金属材料在外力作用下发生塑性变形而不被破坏的能力称为塑性。1）、断后伸长率

2.2塑性塑性指标

断后伸长率大小与试样尺寸有关。长试样（l0=10d0)的断后伸长率用δ10或δ表示，短试样（l0=5d0)的断后伸长率用δ5表示，同一材料的δ10＜δ5，但二者不能直接比较大小。2）、断面收缩率

断面收缩率是指试样拉断后，缩颈处（断口处）横断面积的最大缩减量与原始横截面积的百分比，用符号ψ表示。即：δ和ψ是材料的重要性能指标。它们的数值越大，材料的塑性越好。2.3、硬度布氏硬度HBS(HBW)洛氏硬度HRA，HRB，HRC维氏硬度HV主要用于各种退火状态下的钢材、铸铁、有色金属；调制处理的机器零件应用最广，用于各种钢铁原材料、有色金属、经淬火后的工件、表面处理工件及硬质合金等。显微硬度符号压头总载荷/N常用硬度范围应用举例HRA金刚石圆锥58870~85碳化物、硬质合金、表面硬化工件HRB1/16钢球98025~100低碳钢、退火钢、铜合金HRC金刚石圆锥147020~67淬火钢、调制钢表1-31常用洛氏硬度值的符号、试验条件和应用3、金属材料的物理性能密度、熔点、导热性、导电性、热膨胀性、磁性等金属铝铜镁镍铁钛铅锡元素符号AlCuMgNiFeTiPbSn密度/Kg·m-3×1032.78.941.748.97.864.5111.347.3熔点/℃6601083650145515391660327232线膨胀系数/℃-1×10-623.116.625.713.511.79.02923导电率/%60953423163714导热系数/J(ms℃)-12.093.851.460.590.840.17磁化率21抗磁12抗磁抗磁182抗磁2抗拉强度/MPa80~110200~240200400~500250~330250~3001820延伸率/%32~4045~5011.535~4025~5550~704540布氏硬度/HBS204036806510045色泽银白玫瑰红银白白灰白暗灰苍灰银白表1-32一些金属的物理性能和力学性能4、金属材料的化学性能耐腐蚀性能和抗氧化性能4.3.1、耐腐蚀性能：金属材料在常温下抵抗氧、水蒸气及其他化学介质腐蚀破坏作用的能力——耐腐蚀性能。4.3.2、抗氧化性：金属材料在加热时抵抗氧化作用的能力——抗氧化性金属材料的耐腐蚀性和抗氧化性能统称化学稳定性。第四节压铸工艺参数的选择任务：了解压铸工艺参数的含义和选择方法

重点和难点：压射力、胀形力、压射速度、充填速度、浇注温度、充填时间、涂料合理选择压铸工艺参数是生产合格铸件、正确设计压铸模的依据。压铸工艺参数主要包括压射压力、压射速度、温度和充填时间等。一、压力1.1、压射力1.1.1、定义：在压铸过程中，压射力传递过程如图所示。模具型腔压射液压缸压射冲头压室熔融金属在压铸过程中，压射力的大小随不同的压铸阶段而变化.图1-25压射力与时间的关系时间压力曲线压力压射速度曲线压射速度现代压铸机一般按四级压射系统设计，通常将第II、III阶段合并为一个阶段，称三级压射系统I克服摩擦力和空气阻力II克服摩擦力和熔融金属的阻力III摩擦力和熔融金属的摩擦阻力IV正在凝固的金属的阻力慢速封口阶段金属液积聚阶段充型阶段增压阶段1.1.2、压射力计算（由压射缸的截面积和工作液的压力决定）：Fy=（PzgπD2）/4Fy=（PgπD2）/4Fy—压射力（N）D—压射缸的直径（mm）Pg—压射缸内的工作压力（MPa）Pzg—增压后，压射缸内的工作液压力（MPa）有增压机构时无增压机构时1.2、压射比压1.2.1、定义比压——压室内，熔融金属单位面积上所受的来自压射冲头的压力。压射比压：充填结束时，压射冲头作用于单位面积金属液面上的压力。增压比压：压实阶段的比压。py=Fy/A=4Fy/πd21.2.2、压射比压可按下式计算py—压射比压（MPa）Fy—压射力（N）A—压射冲头截面积（mm2）d—压射冲头直径（mm)压射比压与压射力成正比，与压射冲头直径成反比。可以通过调节压铸机的压力或更换冲头直径来调节Pb与Pg(Pzg)一样吗？为什么？

熔融金属实际得到的比压等于计算比压乘以压力损失折算系数K，K的取值如下表：

直浇道入口截面积A1与内浇口A2之比（A1/A2）>11<1K值立式冷压室压铸机0.66~0.700.72~0.740.76~0.78卧式冷压室压铸机0.881.2.3、比压的作用（1）对充填条件的影响在高压作用下充填型腔，合金的充型能力得到改善。（2）对压铸件机械性能的影响提高比压：使铸件的结晶组织细、细晶层增厚；提高铸件的表面质量，减少气孔；提高铸件的抗拉强度，但延伸率有所降低。表1-33压力损失折算系数K比压过高熔融金属对模具型腔壁产生的冲刷剧烈而增大粘模倾向，降低模具寿命；过低铸件组织不致密、轮廓不清晰。1.2.4、比压的选择（1）从铸件的强度要求角度有强高要求和一般要求。有强度要求铸件致密度高，应采用高的压射比压。（2）从铸件壁厚、形状角度薄壁件选用较大的压射比压；形状复杂的铸件，比压应选用高一些；厚壁件，可以选用较小的充填比压，但比压不能过低，否则铸件的强度达不到要求；为什么？参考表1-26选取1.3、胀型力1.3.1、定义熔融金属在充填时，对型腔壁和分型面产生的作用力称胀型力。压实阶段的胀型力最大。1.3.2、计算当胀型力作用在分型面上时，称为主胀型力；而作用在型腔各个侧壁方向时，则称为分胀型力。胀型力可用下式表示：

Fz主＝Pb×A式中：Fz主——胀型力（N）Pb——压射比压（Pa）A——压铸件在分型面的投影面积总和，一般加30%作为浇注系统与溢流排气系统的面积（mm2）二、速度2.1、压射速度

2.1.1、定义及说明压射冲头推动金属移动时的线速度称为压射速度（又称为冲头速度）。而压射速度分为两级，

Ⅰ级压射速度亦称为慢压射速度，即压铸过程的I，II阶段。Ⅰ级是指冲头起始动作直至冲头将室内的金属送入内浇口之前的运动速度。在这一阶段中要求将压室中的金属液充满压室，在既不过多降低合金液温度，又有利于排除压室中的气体的原则下，该阶段速度应尽量低，一般为0.3米/秒。（参照表1-27）

Ⅱ级压射速度又称快压射速度，即压铸过程的III阶段。一般在4～5米/秒范围内，近代的压铸机则较高，甚至达到9米/秒。

压射速度（冲头运动速度）充填速度（内浇口金属流动速度）2.1.2、计算公式：Ｕyh=(40V/πd2t)×[1+0.1(n-1)]高速压射速度计算公式Ｕyh为经验估算：为高速压射速度，一般在计算值的基础上提高1.2~2倍。可以根据此速度来估算所选用压铸机与模具的型腔个数是否匹配。Ｕyh—高速压射速度(mm/s)V—型腔容积(mm2)d—压射冲头直径(mm)n—型腔个数t—充填时间（s）πd2*t*Ｕyh1/4=n*V×[1+0.1]

理论计算

2.1.3、快压射速度的作用和影响：提高压射速度可以提高合金的充填能力，有利于清除流痕、冷隔等缺陷，从而提高铸件的机械性能和避免面质量；速度过快会产生严重的涡流而卷入气体，降低铸件的机械性能2.1.4、快压射速度选择应考虑的因素：（1）压铸合金的性能：熔化潜热、合金的比热、导热性和凝固温度范围。（2）模具温度：模具温度高，压射速度可适当降低。从延长模具使用寿命出发，应选择较低的压射速度。（3）铸件质量要求：表面质量要求高，薄壁复杂铸件，采用较高的压射速度。思考？2.2、充填速度（内浇口金属流动速度）2.2.1、定义：充填速度——是指在压射冲头作用下，金属液通过压铸模内浇口导入型腔的线速度，通常采用的内浇口速度为15~70米/秒。2.2.2、计算：充填速度与压射速度、内浇口截面积和压射比压有关。（π·D2U1）/4=（π·d2U2）/4=AU式中：Ｕ1—压射速度（mm/s)D—压室直径(mm)d—直浇道入口直径(mm)A—内浇口截面积(mm2)Ｕ2—熔融金属在直浇道入口出的流速(mm/s)U—充填速度(mm/s)在压铸过程中，压室、浇道和铸型形成一个封闭系统，熔融金属在不同位置的流量应相同，即满足下列方程：压室中金属液流量直浇道中金属液流量内浇口处中金属液流量充填速度与压射比压之间有如下关系（经验公式）：

充填速度与压射速度呈正比，与内浇口截面积呈反比，与压射比压的平方根呈正比。U=k·（2P/ρ）1/2k—阻力系数（由于熔融金属的粘性、表面张力、内摩擦力等引起的阻碍）P—压射比压（Pa）ρ—熔融金属密度（g/mm3）2.2.3、速度的作用：速度和压力共同对铸件的内部组织、表面质量和铸件轮廓清晰其着重要作用。由上面的两个关系式，总结充填速度与各要素的关系。如何调整充填速度？（1）从压铸件机械性能的要求角度考虑机械性能要求高，应选用较小的内浇口速度。（2）从压铸件结构复杂性和壁厚的角度考虑薄壁、复杂，表面质量要求高的铸件，应选用较高的压设速度和内浇口速度。部位直浇道横浇道内浇口充填速度15~2520~3530~60表1-34浇注系统各个部位充填速度推荐值m/s2.2.4、速度的选择：可以降低由于涡流所带入的气体，减少铸件组织内部的缩孔。为什么？为什么？

在设计压铸模时﹐内浇口设置一般应预留出修模位置，以便在试模时修整内浇口截面积大小。若内浇口截面积过小，充填压力损失增加，只有通过加大压铸机负荷来提高压力，但会使得充填速度过大。这样熔融金属就呈喷射状态进入型腔，压铸件内部气孔量增多，且模具受到的冲刷增大，降低了寿命。当浇口尺寸足够大以后，充填速度的控制主要是通过调节压射速度来实现。铸件类型合金种类简单厚壁铸件一般铸件复杂薄壁铸件锌合金、铜合金镁合金铝合金10~1520~2510~151525~3515~2515~1235~40125~30表1-35生产中常用的充填速度三、温度3.1、金属浇注温度3.1.1、定义：

浇注温度——是指熔融金属自压室进入型腔时的平均温度。一般用保温坩埚内熔融金属的温度表示，由于压室和冲头的激冷作用，要求保温坩埚内的温度比规定的浇注温度高15~20℃3.1.2、浇注温度对铸件质量的影响：（1）合金浇注温度对充填流态有着直接影响。过高，易产生涡流而卷气：过低：充型困难，易产生冷隔、表面流纹和浇不足等缺陷。（2）浇注温度过高，铸件内气孔增加，从而降低铸件的塑性；（3）一般压铸合金中铁含量随温度的升高而增加，而铁含量增加这会降低合金的流动性，使结晶组织粗大，机械性能和耐腐蚀性能均会恶化。在实际生产中采用“高压、低温”浇注。3.1.3、浇注温度的选择：

通常在保证“成型”和满足表面质量要求的前提下，尽量采用低温浇注，一般高于合金液相线温度20~30℃。推荐压铸合金的浇注温度见表1-36。

结构特征合金压铸件壁厚<3mm压铸件壁厚〉3mm结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金420~440430~450410~430420~440铝合金铝硅系610~650640~700640~700610~650铝铜系620~650640~720640~720620~650铝镁系640~680660~700660~700640~680镁合金640~680660~700620~660640~680铜合金普通黄铜870~920900~950850~900870~920硅黄铜900~940930~970880~920900~940表1-36合金的浇注温度℃3.2、模具温度3.2.1、定义：

模具温度是指模具工作时的温度。Tm=1/3Tj±253.2.2、压铸模的工作温度按下式计算Tm—模具工作温度（℃）Tj—金属浇注温度（℃）压铸前要预热模具，作用是：避免模具激热而胀裂避免熔融金属激冷而影响充型降低型腔中的气体，有利于排气。压铸模预热一般采用煤气喷灯、电加热或感应加热等。3.2.3、模具温度的作用及影响：（1）模具温度对液流温度、粘度、流动性、充填时间和充填流态等有较大影响。温度过低：易产生表面缺陷，甚至不能“成型”；温度过高：会产生粘模、铸件顶出变形和模具局部变形或卡死等缺陷。（2）模温对冷却速度、收缩应力等有明显影响。温度过低，收缩应力增大，铸件易产生裂纹。（3）影响铸件的尺寸精度。模温稳定，则铸件尺寸收缩相应稳定。（4）影响模具的使用寿命。（5）模温对铸件的机械性能也有影响。温度过高，细晶层减薄，铸件的强度有所下降。3.2.4、影响模具温度的因素：（1）合金浇注温度、浇注量，合金本身的热性能。（2）浇注系统、溢流系统和冷却加热系统的设计。（3）模具材料的热性能。（4）生产的频率。（5）模具润滑情况（润滑可以起到隔热和散热的作用）。3.2.5、模具温度的选择与控制：（1）选择：综合考虑各方面的因素，如：铸件大小、形状，合金的性能，浇注条件等。不同压铸合金的压铸模预热和工作温度见表1-37。压铸件结构特征金属压铸件壁厚<3mm压铸件壁厚>3mm结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金预热温度连续工作保持温度130~180180~200150~200190~220110~140140~170120~150150~200铝合金预热温度连续工作保持温度150~180180~240200~230250~280120~150150~180150~180180~200镁合金预热温度连续工作保持温度150~180180~240200~230250~280120~150150~180150~180180~220铜合金连续工作保持温度250~350300~380200~300250~380表1-37不同合金的压铸模的预热温度和工作温度（2）控制：设