第五章-汽车修理工艺new

第五章汽车修理工艺要点:1、汽车修理的经济效益分析

2、汽车大修的工艺过程

3、汽车零件检验方法

4、汽车主要总成磨合试验方法

任何生产过程都离不开工艺，汽车修理也不例外。进行汽车修理工艺分析，其目的是为了研究如何利用汽车的潜在工作能力，以便以最低的社会消耗，保质、保量地恢复汽车的技术状况。§5-1汽车修理的经济效益分析机构的自然磨损事故性损伤工作能力丧失达到修理极限汽车修理最低的社会消耗来恢复汽车丧失的功能修理or更换经济效益分析汽车的损坏程度任务决策依据修复后的使用效果修复工艺和费用体现在以下几个方面：⑴汽车修理是保证汽车使用效益和社会效益的主要手段。恢复汽车使用性能、延长汽车使用寿命、保持社会运力。汽车修理是满足社会运力需求，提高运输效益的重要手段。一、汽车修理的经济效益其余的25％～35％中可修复件70％报废件30％

据有关统计资料表明，当汽车进入极限状态时：可用零件65％～75％。⑵汽车修理可节约人力和物质资源、创造社会财富。⑶适度地进行汽车修理,是降低汽车寿命周期费用的有效手段。二、汽车寿命周期费用评价方法1.综合经济效益Q（t）汽车在使用过程中的经济效益Q（t）可由下式计算:指产品从研制、生产到寿命期内使用整个期间的成本。包括制造成本和使用成本Qg(t)-运输生产的收入；Qs(t)-购置费用；包括汽车设计、制造、试验、运输费用以及附加费、强制保险费、车牌费等。Qe(t)-使用费用；包括汽车维护、修理费用和燃润料、轮胎等消耗费用以及养路费等。

2.汽车大修经济效益R汽车制造时的单位投资汽车大修时的单位投资正常的经济效益系数汽车制造成本汽车大修成本正常的经济效益系数新车运行费用大修车运行费用新车大修间隔里程大修后汽车的大修间隔里程汽车报废时的残值为了便于分析，将上式改写成：mHqHmPqP出现的故障次数排除故障的平均费用

大修经济效益是大修费用QP、大修后汽车的寿命LP和平均故障率λP的函数，即：显然：只有R﹥0，修理才有意义。平均故障率λH平均故障率λp§5-2汽车修理工艺过程一、汽车修理方法1.就车修理法⑴特点：

所有的总成都是由原车拆下的总成和零件装成的，大修周期较长。

汽车修理可分为许多工序作业，按规定顺序完成这些作业的过程，称为工艺过程。通常有就车修理法和总成互换法两种。适用于承修车型种类多、生产产量不大的小型汽车修理企业进厂验收外部清洗检测诊断整车解体车身、车架车厢除旧漆电气设备修理总成解体零件清洗车身、车架修理车厢修理检验分类可修零件报废零件可用零件废料库零件修复总成装配总成磨合调试结算出厂整车调试整车装配检测评定外部涂装备件库⑵工艺过程

采用就车修理法的汽车大修工艺过程

用储存完好的总成替换汽车上的需修总成。这就要求建立一个总成周转库，并储备一定数量的总成。⑴特点：缩短了在厂车日（大修进度快）；适用于车型少、生产量大、配件储备充足的大、中型汽车修理企业⑵工艺过程：2.总成互换法

为了合理地组织大修生产，需将大修工艺过程作为一个系统进行统筹安排、规划。统筹法又称网络分析技术，它是利用统筹图来进行网络分析。分析前先将大修工艺过程分成若干个工序；分析和确定各工序间的工艺性和组织性的相互联系和制约关系；确定工序间的先后顺序，并按先后顺序的联系汇编成表；按表绘制统筹图。二、汽车修理工艺过程的统筹与优化1.作业组织方式固定工位作业法：在一个工作位置上完成全部修理工作。要求工人技术全面；难以使用专用设备，影响生产效率和修理质量；适用于生产规模小、车型复杂的修理厂。流水作业法：在流水线上（包括几个连续的工作位置）完成全部修理作业。专业化程度高；总成和组合件运距短、工效高；设备投资大，占地面积大；常用于汽车或总成拆装以及基础件的修理加工；适用于承修单一车型、生产规模较大的修理企业。三、汽车修理的作业组织2.生产组织方式综合作业法：由一个作业组承修一辆汽车的大部分修理工作。需要技术全面的修理工人；修理周期长，成本高；适用于固定工位作业法。（生产规模小、车型复杂）专业分工作业法：将汽车修理作业，按工种、部位、总成、组合件或工序由一个或几个专业组专门负责进行。既适用于固定工位作业法，也适用于流水作业法；便于采用专用工艺装备，能保证修理质量，提高工效，易于提高工人的操作技术水平，缩短修理周期；利于组织各单元之间的平行交叉作业。⑴承修企业应掌握送修车辆的情况承修车型的结构持点及维修资料数据。承修车型的新车或大修车在使用中的故障规律和各部件的耐久性资料。汽车大修前各部件实际技术状况。(2)确定承修车辆的技术状况与装备的齐备状况；(3)检验送修车辆，进一步了解汽车各部分的技术状况。一、汽车的验收验收时应进行检查、检验，并做好记录§5-3汽车的验收、解体与清洗解体：整车→总成（或拆卸单元）→零部件.

在汽车大修过程中，拆装工作量约占总工作量的40﹪。需要注意的问题：1.合理组织拆卸作业

根据生产规模的大小，分别采用：固定作业法：适用于生产能力小的修理厂。流水作业法：适用于大型修理厂。二、汽车及总成的解体尽量使用专用工具。2.合理安排工艺顺序

整车解体一般是将汽车分成若干个拆卸单元，按部位分工，以平行交叉的作业方式进行。

汽车拆卸的工艺顺序，取决于汽车的结构、工作场地以及组织形式，一般按照“由表及里、先简单后复杂”的顺序进行。3.正确使用拆装工具和设备⑴螺纹连接件的拆装（约占拆装总工作量的50﹪~60﹪）选用合适的固定扳手或套筒扳手，尽量不使用活动扳手、手钳。⑵过盈静配合件和轴承的拆装（约占拆装总工作量的20﹪）尽量采用专用拉器和压力机；若用手锤冲击方法拆卸时，应垫以软金属、硬木或选用尺寸合适的冲头；严禁垫硬金属，特别是工具钢类的手工工具，不可用手锤直接敲击零件的工作表面，并严禁用量具、扳手、手钳等代替手锤。4.注意零件间的相互位置关系，防止拆卸错乱⑴组合加工件：在组合状态下进行最后加工的零件。气缸体和主轴承盖；连杆与其轴承盖；气缸盖与凸轮轴轴承盖；主减速器与差速器轴承盖重点连杆及其轴承盖向前标记配对记号⑵平衡件：高速旋转的重要组合件，都是经过动平衡试验的。曲轴、飞轮与离合器总成；传动轴总成；轮毂及车轮。⑶正时件：相对运动的零件保持一定的位置关系。配气正时；点火正时；喷油正时。以上三类为了防止错乱，一般都有装配记号，拆卸时应查看；若没有记号，应补做。曲轴与飞轮、正时齿轮不等距螺栓或定位销键正时齿轮（汽油机）正时记号正时链条⑷配合副：关键配合副不可互换气门挺柱与其导孔轴瓦与轴颈活塞与气缸活塞和活塞销活塞和活塞环Specially：主减速器的主从动锥齿轮喷油泵的柱塞副气门与气门座圈选配后再经过研磨配对⑸调整垫片：

拆卸时不可错乱，否则会给装配的调整工作带来很大麻烦。如主减速器、变速器、转向器中的一些轴的轴向间隙、轴承预紧度、齿轮啮合状况等的调整垫片。半轴齿轮调整垫片，分级，可选主减速器中半轴齿轮调整垫片转向螺杆轴承预紧度调整垫片5.其它应注意的问题应趁热放油；应在40℃以下拆散发动机，以防气缸盖、进排歧管等变形；多螺栓紧固件，应按从四周到中央的顺序，对称、交叉、分次、均匀地旋出，以防零件变形。拆开的燃油管、液压油管、进气口、油嘴口、火花塞口等，应堵塞或包扎，以防灰尘或其它杂质进入。1.汽车外部清洗⑴目的便于拆卸工作顺利进行；保持作业工位的清洁。⑵清洗方法固定的外部清洗台：效率高、劳动强度低、费用大，适用于大型修理厂；移动式清洗机：效率与费用适中，适用于中小型修理厂；自来水清洗：效率低，费用低，适用于小型修理厂；三、汽车及其零件的清洗固定式外部清洗台

主要用于对轿车及各种小型面包车的外表进行清洗、上蜡、风干作业。

冷/热水高压清洗机：由电动机、水泵、加热装置、传动机构、软管、喷枪等组成。冷水高压清洗机：由电动机、水泵、软管、喷枪等组成。2.汽车零件清洗污垢类型：泥土、油污、老漆、水垢和锈蚀物。按照污垢物的特性，清洗分为：

油污清洗

积碳清洗

水垢清洗

老漆清除

锈蚀物清除清洗设备筒式零件清洗机清洗液自动加热（70～80℃）、喷射、过滤，零件定时旋转。超声波清洗机

利用超声波的作用，使液体在零件表面形成细小的气泡。一部分气泡破裂，产生局部液力冲击，一部分气泡不破裂，随液流一起在超声场的作用下，进行脉动和搅拌，从而达到清洗的目的。其特点是清洗效果好，效率高。⑴油污清洗

清洗方法碱水清洗合成洗涤剂清洗有机溶剂清洗（汽油、煤油等）⑵积炭清除积炭的形成积炭是燃料、润滑油在高温作用下的氧化产物。未燃烧燃料、润滑油以及燃烧的残留物氧和高温作用稠的胶状液体——羟基酸进一步氧化胶质高温的作用附在燃烧室壁、气门、活塞顶硬质胶结炭积炭积炭的性质积炭牢固地附着在零件表面，会降低零件的导热能力，使发动机过热并形成炽热点，引起可燃混合气先期燃烧，破坏发动机的正常工作。在修理时必须将积炭清除。积炭的清除方法：

机械清除法、化学清除法、熔盐清除法

机械清除法用金属刷或刮刀清除：简单方便，但劳动量较大、清除不完全，并会损伤零件表面，小型修理企业中应用。喷碎骨或果壳屑：利用压缩空气（P﹥0.35MPa)将碎骨或果壳屑喷向需清洗的表面（v=30-50m／s)，利用其冲击力清除积炭。退炭剂：一般由溶剂、稀释剂、活性剂、缓蚀剂组成化学清除法

将零件浸泡在退炭剂（化学溶液）中，使积炭层逐渐膨胀、溶解（松弛、软化），并使其与金属表面的结合强度降低，很容易被清除掉。熔盐清除法

将零件放在温度为400士10℃的65％的氢氧化钠、30％的硝酸钠和5％的氯化钠液体中进行处理，使积炭沉积物充分氧化。熔盐：盐类熔化后的熔融体，必须有熔盐装置，成本高。

⑶水垢的清除主要成分一般为：CaCO3、CaSO4和CaSiO3水垢的不良影响：使发动机散热不良而不能正常工作。清除水垢的化学溶液：苛性钠溶液或盐酸溶液用以清除碳酸盐水垢；苛性钠溶液还可以清除硫酸盐水垢。氟化钠盐酸除垢剂用以清除硅酸盐水垢。磷酸除垢剂：主要用于清除铝合金零件上的水垢。

根据零件的技术状况以及技术资料，通过技术鉴定，将零件分为:可用零件：几何尺寸、形状偏差均在技术条件容许范围内的零件。需修零件：几何尺寸超出技术条件规定允许值的零件。不可用零件：具有超出技术文件规定的缺陷，不能修复或修复在经济上不合算的零件。§5-4汽车零件的检验分类一般包括以下：(1)零件的主要特性，包括零件的材抖、热处理性能、主要尺寸以及形位公差要求等；(2)零件可能产生的缺陷和检验方法，并用简图标明缺陷的部位；(3)缺陷的特征，如断裂、磨损、变形等；(4)大修技术条件：零件的极限磨损尺寸、允许磨损尺寸和允许变形量或相对位置偏差；(5)零件的报废条件；(6)零件的修理方法。一、汽车零件检验分类的技术条件关键在于确定零件的容许磨损尺寸、极限尺寸。确定零件允许磨损尺寸时，应考虑的因素：保证零件在继续使用时，能有相应的使用期和一定的可靠性水平；零件的允许磨损值对机构装配误差的影响，并符合经济判断原则，即：修理企业消耗在修理和装配上的单位费用最小的原则。

二、零件技术条件的确定方法

根据检验技术要求的不同，检验方法分为:外观检验：目测。几何尺寸及形位公差的测量：使用通用或专用量具测量。内部组织缺陷检验：染色法、磁力探伤法、X射线法、超声波、水压试验等。平衡检验：采用专用平衡仪。（曲轴、传动轴、车轮等）三、汽车零件检验方法分类四、汽车零件的检验

1.汽车零件形位误差的检验⑴直线度误差的检测指实际直线相对与理想直线产生偏离的实际值，直线度误差包括轴线直线度误差和轮廓要素直线度误差。

汽车轴(杆、孔)类零件中常见，即轴线自身平直程度。在实际检测中，常用径向跳动、素线的直线度来代替。实际测量中，取径向跳动误差的一半作为直线度误差⑵平面度误差的检测指平面要素实际形状的平整程度。可看做被测平面内各个方向的最大直线度误差，可以用各个方向直线度误差的检测代替平面度误差的检测。刀口形直尺贴靠结合面，稳定接触后，用塞尺测量两者的缝隙值，分别在平面对角线和边缘等部位测量，取最大值为平面度误差。⑶圆度误差的检测指在同一横截面上的实际圆偏离理想圆的实际值。（半径方向上测量）测量方法：两点法（直径测量法），即测量零件同一横断面上实际圆不同的直径值，取最大直径与最小直径差值的一半作为圆度误差。DminDmax

在两点法测量圆度误差时，孔类零件(如气缸孔)多采用缸径表或内径百分表；轴类零件采用外径千分尺。内径百分表测量示意图⑷圆柱度误差的检测圆柱度是对圆柱体表面整体形状的精度要求。圆柱度误差：实际圆柱面偏离理想圆柱面的实际值。1122A

BC测量方法：在被测圆柱表面的不同截面的任意方向上所测得的直径值中，取最大直径与最小直径差值的一半作为圆柱度误差。⑸圆跳动的检测：被测要素绕基准轴线回转一周时，由位置固定的指示器在给定方向上测得的最大与最小读数之差。

包括径向圆跳动和端面圆跳动检测方法：径向圆跳动的检测

测量方向与基准轴线垂直且相交，测量面为垂直于基准轴线的同一正截面。端面圆跳动的检测

测量方向与基准轴线平行，测量面是与基准同轴的圆柱面。在未指定测量半径的情况下，一般在最大回转半径处测量。跳动量：最大读数-最小读数

⑹平行度误差与垂直度误差的检测（位置误差）平行度误差：衡量被测要素（直线或平面）与基准平行的程度。被测要素（直线或平面）必须位于距离为公差值且与基准平行的两平行平面的区域内。

垂直度误差：用于控制被测要素相对于基准要素在法向上的垂直度要求。被测要素（直线或平面）必须位于距离为公差值且与基准垂直的两个平行平面区域内。平行度误差与垂直度误差都可分为：平面对平面、直线对平面、平面对直线、直线对直线4种。常常是采用模拟法来体现基准，如以平板工作表面模拟基准平面、用心轴轴线模拟基准轴线。汽车维修中几种典型的平行度误差与垂直度误差的检测方法：飞轮与摩擦片的工作表面对曲轴凸缘接合平面平行度误差的测量。

移动表架，百分表在整个被测表面上的最大与最小读数之差即为其平行度误差。主减速器主动齿轮轴承孔轴线与主减速器壳前端面的平行度误差的测量。变速器壳两承孔轴线的平行度误差测量气缸中心线对曲轴承孔轴线垂直度误差的测量柱塞轴线至球形触头的距离为35mm.转动手柄6，通过柱塞3带动测量头8转过180°测量头8与芯轴前后两点接触，表针在两触点的示值差为垂直度误差（在70mm范围内）。⑺同轴度误差的检测

同轴度的公差带是以基准轴线为轴线，直径等于公差值的圆柱体。在汽车维修中，同轴度要求及其误差的检测，一般都以径向圆跳动要求及其检测代替。外圆跳动的检测，可在平板上用百分表检测；内圆跳动的检测，常用专用检测仪进行检测。气缸体曲轴主轴承孔同轴度误差的检测：2.汽车零件隐蔽缺陷的检验（1）常用无损探伤方法有：射线探伤法超声波探伤法磁力探伤法涡流探伤法渗透探伤法四、汽车零件的检验方法

利用X射线或γ射线在穿透被检物各部分强度衰减的不同，检测被检物中缺陷的一种无损检测方法。射线穿过材料到达底片，会使底片均匀感光；如果遇到裂缝、洞孔以及气泡和夹渣等缺陷，将会在底片上显示出暗影区，若用仪器接受，信号强弱不同。可以检测出缺陷的大小和形状，适用于体积型缺陷。射线探伤利用超声波能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法。

原理：超声波探头与待测工件表面良好接触，发送超声波的同时能接收遇到缺陷时的反射波，并转换成电信号进一步处理。根据超声波的传播速度和时间，以及反射面和反射能量的大小，来判断缺陷位置和大小。优点：检测厚度大、灵敏度高、速度快、成本低、对人体无害，能对缺陷进行定位和定量。缺点：对缺陷的显示不直观，探伤技术难度大，容易受到主、客观因素的影响。超声波探伤磁力探伤具有探伤准确、迅速，设备简单等优点。检测原理：建立在漏磁原理基础上，利用电磁原理来检验可磁化金属零件的表面及近表微小缺陷。

1）在裂纹部位，由于磁力线不连续产生漏磁场，形成磁极。

2）若在零件表面撒上干磁性铁粉或浇磁悬液，裂纹处的磁极吸附磁粉，形成痕迹，从而显现出裂纹的位置和大小。磁力探伤法磁化方法根据零件的形状以及裂纹可能产生的位置和方向，可采用纵向磁化法、周向磁化法和联合磁化法。1）纵向磁化法

在零件1内产生平行于零件轴线的磁场，发现零件内部存在的横向裂纹。一般适用于轴类零件2）周向磁化法利用电流通过导线产生环形磁场的原理。当电流通过零件时，在零件圆周表面产生环形横向磁场，可发现零件表面平行于轴线的纵向裂纹。适用于齿轮、圆盘类零件。3）联合磁化法

将纵向和环形磁化电流同时作用在零件上，在零件表面形成合成磁场矢量。联合磁化法适用于形状不规则的零件，如曲轴。

用于磁化的电流可以是直流也可是交流。

磁粉选择：一般使用Fe3O4铁粉（导磁率高），粒度为2~5μm。可干用，也可与煤油、变压器油或柴油混合成悬浮液（每升溶液中加入20~30g铁粉）。磁力探伤工艺过程：零件预处理磁化检查（施加磁粉或磁悬液）退磁后处理退磁目的：使零件的剩磁减少到不妨碍使用的程度。防止剩余磁场吸附铁磁性磨料颗粒，造成零件磨损加剧。方法：交流退磁直流退磁注意事项：

用交流磁化的零件，可用交流也可用直流退磁；用直流磁化的零件，只能用直流退磁。

利用毛细现象探伤的方法。

渗透探伤可用于各种材质零件表面的开口性裂纹或缺陷的检测，包括荧光探伤和着色探伤，二者的原理相似，其工艺过程如下。零件预处理渗透清洗显示、检查后处理预处理：对被检零件进行彻底清洗，去除妨碍渗透液渗入表面裂纹的油污、锈蚀等，然后烘干以便渗透。渗透探伤渗透：将渗透液用喷雾器喷布或刷涂在零件表面，渗透约10~20min，使渗透液渗入表面缺陷中。着色探伤，渗透液常用红色燃料、溶剂和界面活性剂；荧光探伤，渗透液常用黄绿色荧光染料、溶剂和界面活性剂；清洗：在渗透液充分渗入表面裂纹后，用约0.15MPa的压力水或清洗液将零件表面的渗透液洗去，并在低温下（85℃以下）烘干。显示、检查：在被检零件表面喷以显示剂（白色），裂纹中的渗透液析出，并将其扩散到一定的宽度以放大裂纹，便于检查。着色探伤，可在自然光下观察零件表面上的红色显示痕迹。（灵敏度较差）荧光探伤法，则可在遮光条件下，用高压水银灯发出的紫外线照射，观察零件表面上黄绿色荧光显示痕迹。后处理：探伤后将零件表面用清洗液（煤油44﹪、油酸35﹪、三乙醇酸21﹪）清洗干净或用木屑将零件表面除净。（2）水压试验用于水冷式发动机气缸体、气缸盖裂纹的检查。

水压试验在专用设备上进行。（专用气缸垫）

水压：0.3~0.4MPa,持续时间：5min.四、汽车零件的检验方法3.汽车零件的平衡检验（1）静不平衡：由于盘类零件（飞轮、风叶宽径比<0.2

）质量沿圆周方向分布不均（重心偏离轴线），使零件产生附加应力。静不平衡的圆盘

C-零件质心r-偏心距静平衡条件：（2）动不平衡：由于轴类零件（曲轴、传动轴宽径比＞0.2）质量沿长度和圆周方向分布不均，而产生几个离心力，这些离心力又引起不平衡的附加力偶矩。动不平衡示意图关系：静平衡不一定是动平衡的，动平衡一定是静平衡的。动平衡条件：动平衡条件：（3）零件产生不平衡的原因制造质量不均匀；零件磨损或加工偏差；装配误差或错装、漏装（记号、平衡）；使用不当（弯曲、凹陷、破损）。（4）零件不平衡危害对零件本身以及支撑轴承造成附加载荷，产生振动、噪声以及异常磨损，影响使用寿命。

（5）零件不平衡的检验

在汽车修理后，装配前应对主要旋转零件进行平衡试验，检验并消除其静平衡和动平衡误差，达到减轻附加载荷、振动、噪声，提高寿命的目的。对转速高、回转半径大的零件：如飞轮、离合器、盘式或鼓式制动器、带盘——静平衡试验;

对高速旋转的长轴类零件：如曲轴、传动轴以及质量较大的车轮——动平衡试验。静不平衡消除方法：1）在与不平衡质量对称的另一边附加一质量；2）在不平衡质量的一边去掉等量的金属。

平行导轨式平衡架滚柱式平衡架动平衡校正原理动不平衡消除方法：在与旋转中心线垂直的任意两个平衡面内加平衡质量来平衡。⑴总成装配：按照规定的技术条件，将组成总成的零件和部件连接在一起的过程。具有允许磨损量的旧件（可用零件）；经修复合格的零件（修复零件）；更新的零件。装配时为了达到规定的技术要求，必须对配合件进行选配。§5-5汽车总成的装配与磨合一、汽车总成装配原理与试验1.汽车总成装配的一般技术要求按尺寸进行选配：气缸、活塞和活塞环，曲轴轴颈和轴瓦等；按重量选配：活塞连杆组等。

⑵技术要求❶配合副配合特性要求。常用间隙或过盈表示。如缸壁间隙、轴瓦间隙、齿轮啮合间隙、气门座圈与其承孔的过盈量等。主要连接件的紧固力矩及其均匀性的要求。如缸盖螺栓、连杆螺栓、大瓦盖螺栓、飞轮螺栓等。零件间位置关系的要求。包括工作面与轴线、轴线与轴线的平行度、垂直度和同轴度等。旋转件的平衡要求。如曲轴、飞轮、离合器压盘、传动轴等。高速运动件的质量要求。如活塞——连杆组。密封性、清洁性和调整的要求。零件、工具、工作场地等的清洁；各种油液、水等的密封；锥轴承的预紧度、配合副间隙、零件间的相互位置等的调整。

指装配后，各配合副与总成装配技术要求中各项指标的符合程度。包括配合精度、位置精度和回转件的运动精度等。⑴影响总成装配精度的因素❶零部件材料性质的变化；零部件几何尺寸的变化；部件相互位置公差的变化；部件或总成装配系统中装配尺寸链各环公差带分配关系的变化。2.总成装配精度⑵保证总成装配精度的方法❶选配法将零件分成若干组，每组都有一个公差范围，使每组中零件的尺寸差别减小，装配时按对应的分组进行，提高装配精度。为了便于区别，采用色标或数码进行分组，同一组的零件可以互换。EQ6100发动机气缸套与其承孔的配合过盈量分三组，分别用色标白、红、蓝表示。项目设计尺寸组别色标分组尺寸压装过盈量气缸承孔1白105.000~105.0150.045~0.0752红105.015~105.0303蓝105.030~105.045缸套外径1白105.060~105.0752红105.075~105.0903蓝105.090~105.105单位：mm修配法各组成环先按经济精度制造，而对其中某一组成环（称补偿环或修配环）预留一定修配量，在装配时修去修配量，达到装配精度要求。（适合单件小批量生产）A0=（0~0.06）底板厚度A2为修配环调整法在装配尺寸链中加入一调整环，装配时利用改变调整环的位置和尺寸，以达到封闭环所要求的精度。例如：主减速器主、从动齿轮的装配精度：

依靠调整垫片或改变从动齿轮轴两端的调整螺套的位置来保证的。半轴齿轮调整垫片，分级，可选主减速器中半轴齿轮调整垫片转向螺杆轴承预紧度调整垫片3.典型配合副的装配原理基本要求：“正确紧固，可靠锁紧”1)拧紧力矩

以规定拧紧力矩来实现紧固。各重要部位的紧固螺拴、螺母的拧紧力矩各型汽车都有规定，装配时必须遵照执行。如：缸盖螺栓、飞轮螺栓、轮胎螺母等。2)拧紧顺序

对螺栓组拧紧时，为了不致于导致零件变形，应考虑合理的拧紧顺序。总的原则是“由内向外，分次交叉，对称拧紧”。⑴螺纹连接件的装配1）装配关键：控制过盈量。2）装配要求：❶保持一定紧度。过盈量；表面粗糙度清洁并润滑配合表面。零件清洁；表面涂油滑油或肥皂水防止偏斜。孔口、轴端的倒角；压入时应采用导套和专用夹具。当过盈量较大时，应采用温差法装配。冷缩法：用液态氮或干冰冷却轴；热胀法：加热套。⑵过盈配合副的装配装配要求：精确保持啮合齿轮的相对位置，使之接触良好----啮合印痕；保持一定的啮合间隙。⑶齿轮传动副的装配（圆柱齿轮、锥齿轮）影响齿轮工作时的冲击噪声反映齿面的接触位置，影响轮齿的磨损和受力啮合印痕的检查：在主动锥齿轮轮齿上涂红丹油（红丹粉与机油的混合物），然后使主动锥齿轮往复转动，观察从动锥齿轮轮齿的两工作面上的红色印迹。正确的印痕:

位于齿高的中间，并偏于小端，占齿面宽度60％以上。掌握根据印痕位置情况调整：同步进行，通过调整主动锥齿轮的前后位置和从动锥齿轮的左右位置方法（12字原则）：顶进主：印痕在齿顶，将主动锥齿轮向里移进根出主：印痕在齿根，将主动锥齿轮向外移出大进从：印痕在大端，将从动锥齿轮向里移进小出从：印痕在小端，将从动锥齿轮向外移出如果出现矛盾，尽可能迁就啮合印痕，而把啮合间隙放宽些

主动锥齿轮轴的轴向位移：通过增减主动锥齿轮轴承座与主减壳体之间的垫片，即可改变，整个齿轮轴的轴向位置。从动锥齿轮轴向位移：

调节预紧用的调整螺母，两个一块调节，一面旋出多少，另一侧旋进多少（保证调好的预紧度）。目的使零件的摩擦表面作好承受载荷的准备；提高摩擦表面的质量、耐磨性、疲劳强度、抗腐蚀性能；及时发现和清除修理装配中的缺陷；磨合规范

磨合时总成的转速、负荷与磨合时间的组合。最佳磨合规范（通过试验来确定）

以最短的磨合时间、最小的磨损量，建立起能够承受使用载荷的最佳工作表面。二、汽车主要总成的磨合与试验依据发动机类型,主要配合副的材料、工艺水平和结构不同来确定合适的磨合规范.在专用台架上进行：冷磨合、空载热磨合、加载热磨合⑴冷磨合：冷磨机上由电机带动。磨合规范选择起始转速n1

n1=400~600r/min或n1=（0.20~0.25）nene：发动机额定转速。1.发动机总成的磨合与试验n1过低→机油泵供油不足→散热、润滑差→磨损量大。n1过高→摩擦表面单位时间内的摩擦功增加→表面温度升高→润滑条件变差→磨损量大。终止转速n2

根据主要配合副在磨合期形成最大单位压力时的转速来定。

n2=1000~1200r/min

或n2=（0.40~0.55）ne（高速发动机取下限）转速过渡：采用有极过渡。（转速的提高与表面承载能力相适应）过渡级差：

200~400r/min磨合时间

t=2~4h冷磨合过程：n1n2400~600r/min(0.20~0.25)ne1000~1200r/min