机加工艺讲演稿

机加工艺1第一部分概述工艺方法：包括工艺流程的安排、工序之间的衔接、工序加工手段的选择和工序加工的指导文件（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等）。工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：即制订的加工方法、选择的工艺参数和工艺装备等的正确性和合理性，以及贯彻、执行工艺方法的可行性。2一.工艺流程安排加工阶段的划分：1.根据加工性质和作用的不同，工艺流程一般可划分如下几个阶段：粗加工阶段；半精加工阶段；精加工阶段；光整加工阶段。2.划分是相对的，有时根据需要或实际情况可以不划分，特别是对装夹不便或重型零件，在一次装夹中完成粗加工与精加工（注：刚性不够的零件在粗加工后，如有可能把精加工的夹紧力适当减小则会相应提高产品加工精度）。3二.机械加工顺序安排1.对于形状复杂、尺寸较大或尺寸偏差较大的毛坯，一般先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准（保证加工余量的合理分配，但在大批量生产中很少采用）。2.按“先基准后其它”的顺序，首先加工精基准或工艺基准。3.在重要表面加工前应对精基准进行修正（你能举出事例吗？）44.按“先主后次、先粗后精”的顺序，对精度要求较高的各主要表面进行粗加工、半精加工和精加工。粗、精加工原则上要分开加工，以免粗加工热变形对精加工的影响。加工余量是否均匀，对孔加工的几何精度有很大影响，安排工艺时要把精加工和半精加工都放在生产线最后加工。5.对于和主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工。6.对于易出现废品的工序，精加工和光整加工可适当提前，一般情况主要表面的精加工和光整加工应放在最后阶段进行。5三.热处理工序安排1.退火：将工件加热到一定温度(相变或不相变)，保温后缓冷下来，或通过相变以获得珠光体组织，或不发生相变以消除应力降低硬度的一种热处理。其作用一是降低硬度，提高塑性，改善切削加工性能；二是经相变退火则可提高成分和组织的均匀性，改善加工工艺性；三是消除铸、锻、焊、冷加工等产生的内应力。它属于毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前。2.时效：为了消除残余应力，对于尺寸大、结构复杂的铸件，需在粗加工前、后各安排一次时效；对于一般铸件在铸造后或粗加工后安排一次时效处理；对于精度要求高的铸件，在半精加工前、后各安排一次时效处理；对于精度高、刚度差的零件，在粗车、粗磨、半精磨后各需安排一次时效处理。63.正火：加热至AC3保温一定时间，达到完全奥氏体化和均匀化，然后自然冷却。其作用调整钢件硬度、细化组织及消除网状碳化物，并为淬火作准备。它可使碳含量低于0.25%的低碳钢得到细小的珠光体组织，提高硬度，从而改善其切削性能；消除过共析钢中的网状渗碳体为球化退火作准备；中碳钢及合金结构钢淬火前的预先热处理，以减少淬火缺陷。它也属于预备性热处理。4.回火：将淬火的工件重新加热至AC1以下某一温度，保温一段时间，然后取出以一定方式冷却下来。其作用：一是降低脆性，消除内应力，减少变形和开裂；二是调整硬度，提高塑性和韧性；三是稳定工件尺寸。5.淬火：淬火后工件硬度提高且易变形，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行。6.渗碳：渗碳易产生变形，应安排在精加工之前进行，为控制渗碳层厚度，渗碳前需要安排精加工(或半精加工)。7.氮化：一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工之前，氮化处理前应调质。7四.辅助工序安排1.中间检验：一般安排在粗加工全部结束之后，精加工之前，送往外车间加工的前后(特别是热处理前后)；耗时较多和重要工序的前后。2.特种检验：χ射线、超声波探伤等多用于工件材料内部质量的检验，一般安排在工艺过程的开始；荧光检验、磁力探伤主要用于表面质量的检验，通常安排在精加工阶段。荧光检验如用于检查毛坯裂纹，则安排在加工前。3.表面处理：电镀、涂层、发蓝、氧化、阳极化等表面处理工序一般安排在工艺过程的最后进行8五.工序组合工序的组合可采用工序分散或工序集中的原则。工序分散的特点：工序多，工艺过程长，每个工序所包含的加工内容很少。所用设备与装备较简单，易于调整和掌握；有利于选用合理的切削用量，减少基本时间；设备数量多，生产面积大，设备投资少，易于更换产品。9工序集中的特点：零件加工内容集中在少数几道工序内完成。每道工序所加工内容和工步都很多，有利于采用高效的专用设备和工艺装备，生产效率高；生产计划与组织工作得到简化，生产面积和操作工人数量减少；工件装夹次数减少，辅助时间缩短，加工产品位置精度易于保证；设备、工装投资大，调整、维护复杂，生产准备工作量大，更换新产品困难。工序分散与集中程度必须根据生产规模、零件的结构特点和技术要求、机床设备等具体生产条件综合分析确定。10六.工序设计工序设计包括机床与工艺装备的选择、加工余量的确定、工序尺寸的确定、切削用量的确定、时间定额等。1.机床选择(简述)：①机床的加工尺寸范围应与零件的外廓尺寸相适应。②机床的工作精度应与工序要求的精度相适应。③机床的生产率应与零件的生产类型相适应。④机床的选择应考虑车间现有设备条件，改装设备或设计专用设备。112.工艺装备的选择①夹具选择：单件小批生产中一般选用通用或组合夹具，大批量生产中应根据工序加工要求设计制造专用夹具。②刀具选择：主要取决于工序所采用的加工方法、加工表面尺寸、工件材料、所要求的加工精度和表面粗糙度、生产率及经济性等。尽可能选用标准刀具，必要时选用高效率的复合刀具或专用刀具。③量具选择：主要根据生产类型和要求检验的精度。单件小批应尽可能选用通用量具量仪，大批量生产时应尽可能选用各种量规和高效率的检验仪器、检验夹具。12第二部分工艺装备一.机床夹具1.定位：确定工件在机床上或夹具中有正确位置的过程。2.夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的过程。其目的是保证工件在夹具中的定位，不致因加工时受切削力、重力或伴生力的作用而产生移动或振动。3.装夹：将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。134.定位标志：保证工件在夹具中定位准确的主要标志有二。同一个工件安放在夹具中，特别是对于被加工表面而言，只能有一个位置（唯一）；同批工件先后安放在夹具中，特别是对于被加工表面而言，也能保证按要求得到一致的位置。5.几种定位的概念：定位元件所限制的自由度数目正好等于工件所需限制的自由度数叫完全定位。欠定位与过定位就不解释了。实际应用中，必须完全定位，不允许欠定位，但过定位不一定要完全避免（有时为加强工件刚度或其它原因）。我们常用的一面两销定位约束哪几个自由度？轴类零件用两中心孔定位时又限制了哪几个自由度？146.夹紧点与夹紧力①夹紧力应有助于定位，不应破坏定位，在夹紧力作用下工件不应离开支承点。②夹紧变形要小，特别是刚性差的工件更应注意。③为保证加工中工件振动小，夹紧点应尽量接近被加工表面（刚性差的工件尤其注意）。④夹紧力大小应根据工件所受切削力、摩擦力、惯性力、重力等计算，使之达到静力平衡。同时也要考虑夹紧变形以及切削力对支承的作用方向等。15夹紧力计算：例1.圆盘铣夹紧力计算：气源压力：0.4MPa(4kg/cm2)气缸面积：3.14（52-22）/4＝16.485cm2（有杆腔面积）压力：4×16.485＝65.94kg（力臂之比1：1；选用∮63缸压力为112kg），气缸为下拉夹紧。例2.加工中心夹紧力：气源压力：0.4～0.6MPa，气气增压后0.7MPa(7kg/cm2）气缸面积：3.14×52/4＝19.625cm2（无杆腔面积）压力：7×19.625≈137.4kg（力臂之比约为1：1；气缸为上顶夹紧）例3.专机夹具夹紧力（液压设定1.5-2.5MPa，取2MPa）大多选用∮32缸（活塞杆∮16）；∮40油缸，活塞杆∮20。无杆控面积：3.14×3.22/4＝8.04cm2力臂之比通常约为1：2，油缸为上顶夹紧。压力：8.04×20×（1/2）＝80.4kg167.定位销及钻套、压板设计一面两销设计①两基准孔中心距公差为±δLg②两定位销的中心距公差取±δLj=（1/3～1/5）×（±δLg），精度高则取1/3。③圆柱销最大直径d1=D1min，公差取ｇ5、ｇ6、ｆ7④削边销宽度ｂ、B：D＞3～6，ｂ＝2，B＝D-0.5D＞6～8，ｂ＝3，B＝D-1D＞8～20，ｂ＝4，B＝D-2⑤削边销与基准孔的最小配合间隙△2min=2×ｂ×ξ/D2minξ＝δLg+δLj－1/2×△1min(极值法)⑥削边销最大直径d1＝D2min－△2min，公差取ｈ5或ｈ6⑦铃木公司设计：柱销、削边销都设计成∮ｄ-0.005-0.01，此时如果产品孔距偏差大且方向与夹具定位销偏差方向不一致时，很容易出现干涉，破坏定位孔。但在精加工时，如果加工尺寸或位置精度要求较高时，还是采用此种设计思路，因为大量生产中，配合间隙值是随机的，应当以平均值和均方偏差表示，不应以极差法计算。按实验数据乘以0.6-0.7系数较符合实际。如果粗加工，则完全可以按照国家标准计算设计定位销，则不会出现干涉现象。17U形板插销设计：插销外径设计成：∮120-0.005插销衬套外径配合：∮18H7/P6(过盈配合，压入)也可选H7/n6或H7/m6（过渡配合，打入)衬套内径：∮12G6+0.017+0.006如果单个插销与衬套内径配合可选用H7/h6或H7/h5过盈压配合的收缩量λ=(α×△)/(1.32-0.32α2)α=d/D(衬套内、外径之比)△：过盈量对于过渡配合的则可不考虑收缩量。钻套设计：设计依据：刀具与导套间隙一般为5-12um带肩固定钻套外径配合其过盈量为0.008-0.012无肩固定钻套外径配合其过盈量为0.012-0.02所以在更换钻套时，要重新确认孔径。钻套长度一般为(1.5-2.5)d，铰套为(3-4)d18钻套设计：通常固定钻套外径极限偏差选用n6内径极限偏差选用F7可换钻套外径极限偏差选用m6或k6内径极限偏差选用F7(如∮7F7+0.028+0.013)铰套外径极限偏差选用n6内径极限偏差选用F7(铰H7时)E7(铰H9时)材料一般选用T10A(GB1298)或20钢(GB699)热处理：T10A为58-64HRC；20钢渗碳深08-1.2，58-64HRC用钻模钻孔经济位置精度±0.15压板、垫圈及夹具用螺栓一般用45钢(GB699)，热处理35-40HRC。19二.量具与测量1.测量方法的选择主要根据测量目的，生产批量，被测件的结构、尺寸、精度特征以及现有计量器具的条件等来选择。其原则：一是保证测量精密度，二是经济适用。2.计量器具的选择主要取决于计量器具的技术和经济指标。具体考虑如下几个方面：20①根据加工批量考虑计量器具的选择：批量小，选用通用器具；批量大则选用专用量具、检验夹具，以提高测量效率。②根据工件结构和重量选择：较小简单的件，可放到计量仪器上测量，复杂笨重的工件，则可将器具放到工件上测量。③根据工件尺寸大小和要求确定器具规格：测量范围、示值范围、分度值等要满足测量要求。④根据工件尺寸公差来选择：一般计量器具的极限误差占被测工件公差的1/10-1/3，低精度的工件采用1/10，高精度的工件采用1/3。⑤根据器具的不确定度允许值选择。21安全裕度与计量器具的选择由于测量误差的存在，防止将已超出公差带的零件误判为合格，则设置了安全裕度A，其大小是根据工件尺寸与公差大小来决定。国标GB/T3177-1996规定了普通计量器具进行光滑工件尺寸检验的安全裕度与器具的不确定度。产品验收极限就是根据它来确定的。所谓验收极限就是从规定的最大实体尺寸和最小实体尺寸分别向工件公差带内移动一个安全裕度（A）。它应用于单一要素包容原则（仅指形状公差，不含位置公差）和公差等级较高的场合。还有一种非内缩式：即A＝0，非配合和一般公差采用此种方式（注：当CP值≥1时，验收极限也可不内缩）选择计量器具时，应保证计量器具的不确定度值小于工件公差所对应的计量器具不确定度允许值ｕ1注：ｕ1＝0.9A22安全裕度A与计量器具不确定度允许值ｕ1公差等级678基本尺寸TAｕ1TAｕ1TAｕ1大于至ⅠⅡⅢⅠⅡⅢⅠⅡⅢ-360.60.540.91.41010.91.52.3141.41.32.13.23680.80.721.21.8121.21.11.82.7181.81.62.74.161090.90.811.42151.51.42.33.4222.223.351018111.111.72.5181.81.72.74.1272.72.44.16.11830131.31.222.9212.11.93.24.7333.3357.43050161.61.42.43.6252.52.33.85.6393.93.55.98.85080191.91.72.94.33032.74.56.8464.64.16.910单位:ｕｍ注：优先选用Ⅰ档23计量器具的不确定度(表1)尺寸

分度值外径千分尺内径千分尺游标卡尺游标卡尺0.010.010.020.050-500.0040.008

0.02

0.0550-1000.005100-1500.006150-2000.0070.013

0.1200-2500.008250-3000.009300-3500.010.02

350-4000.011400-4500.012450-5000.0130.02524类型千分表千分表百分表百分表分度值0.0010.001/0.0020.01/0级0.01/1级尺寸范围0级全程1级全程0级全程1级全程1级0.2内0级百分表1ｍｍ内1级1ｍｍ内

0-1150.0050.010.0180.03115-3150.006计量器具不确定度(表2)不确定度：表示由于测量误差的存在而对被测量值不能肯定的程度量具示值误差：量具的标称值和真值之间的差值。25名称标准代号测量范围分度值示值误差适用范围游标卡尺GB/T1214.2-960-125/0-1500-200/10000.02分度值0.02：IT11-IT160.05±0.02/－150IT12-IT16高度游标卡尺GB/T1214.3-960-200/0-3000-500/10000.02±0.03/－200低于IT120.05±0.04/－300低于IT14深度游标卡尺GB/T1214.4-960-200/0-3000-500

±0.05/－500

0.02分度值0.05：低于IT130.05±0.05/－200IT15-IT16外径千分尺GB1216-85每隔25/小规格0.01±0.004/±0.013IT8-IT12内径千分尺GB8177-8750-2500.01±0.006/±0.016IT10-IT11深度千分尺GB1218-870-25/0-1000.010.004/0.005IT10杠杆千分尺GB8061-870-25/25-500.001/0.002±0.002/±0.003IT6/IT7三爪内径千分尺GB6314-866-8/…/10-120.01/0.005±0.004IT711-14/…/17-2020-25/…/35-40公法线千分尺GB1217-860-25/间隔250.01±0.004～±0.013IT7内测千分尺

5-30/25-500.01±0.008IT11螺纹千分尺

0-25/间隔250.01±0.01～±0.028低于5级通用量具规格及适用范围26通用量具规格及适用范围名称标准代号测量范围分度值示值误差适用范围百分表GB1219-850-3/0-5/0-100.010.014/0.016/0.018IT6-IT16杠杆百分表GB6310-860-0.80.010.008

内径百分表GB8122-876-10/10-180.010.012

18-35/35-500.015

50-100/100-1600.018

千分表GB6309-860-1/…/0-50.0010.004/0.006/0.008IT5-IT9杠杆千分表GB8123-870-0.20.0020.003

27气动量仪与电子柱量仪选用名称量具型号放大倍率零件公差示值范围使用范围分度值示值误差浮标式气动量仪QFB-A-1010000≥0.006≤0.0120.022±8ｕｍ0.00050.0005浮标式气动量仪QFB-A-55000＞0.012≤0.0250.044±15ｕｍ0.0010.001浮标式气动量仪QFB-A-22000＞0.025≤0.0750.11±40ｕｍ0.0020.002浮标式气动量仪QFB-A-11000＞0.075≤0.1540.22±80ｕｍ0.0050.004电子柱气电测微仪DZL-3-20气电光一体化，101只发光二极管组成发光柱(DZL通用)，并配用压力式气测头(与浮标式不同)测量范围20ｕ分辩率0.2ｕ≤0.0004电子柱气电测微仪DZL-3-50测量范围50ｕ分辩率0.5ｕ≤0.001电子柱气电测微仪DZL-3-100测量范围100ｕ分辩率1ｕ≤0.003电子柱量仪DZL-1B配电感式传感器/光柱双色判断/数显±10/±25/±50/±100/±500分辩率0.1ｕ±500/1ｕ全量程的1%电子柱量仪DZL-3B配气动传感器/光柱双色判断/数显20ｕ/50ｕ/100ｕ：3个规格分辩率0.1ｕ全量程的1%(表3)283.测量条件的选择测量条件主要是指测量时的温度、湿度、振动、灰尘、腐蚀性气体等客观条件。其中温度对测量精度影响最大，特别是绝对测量。由温度引起的测量误差计算：△L＝L〔α1（ｔ10-200）-α2（ｔ20-200）〕L：被测工件长度；α1：计量器具的线膨胀系数α2：被测工件的线膨胀系数ｔ1

：计量器具的温度ｔ2：被测工件的温度消除温度误差的主要途径：①选择与工件线膨胀系数一致或相近的计量器具；②同温度测量；③在标准温度下测量：200C（高精度20±0.5，中等20±2，一般20±5）291加工精度：零件的几何参数（尺寸、形状、位置）的实际值与设计理想值的符合程度通常称为加工精度。零件的加工精度包括三个方面：①尺寸精度：它用标准公差等级表示，分20级（IT01、IT0～18）②形状精度：它用形状公差等级表示，分12级（1～12）③位置精度：它用位置公差等级表示，分12级（1～12）尺寸、形状、位置精度之间是有联系的。通常情况下，形状精度应限制在尺寸精度内，位置精度应限制在形状精度内。有些特殊零件的形状精度要求很高，但尺寸与位置精度要求并不高。零件加工表面精度是根据设计要求、工艺经济指标等因素综合分析而确定的第三部分机械加工精度302.加工误差：由于加工过程中刀具安装及磨损，机床的不准确，以及切削力、热应力、内应力等引起刀具、机床、夹具、工件的变形，会使工件加工表面发生变化，这类误差称为与加工方法有关的误差。它包括以下几个方面：①原理误差：采用近似加工运动或近似刀具轮廓而产生的误差。②装夹误差：定位误差与夹紧误差之和。③测量误差：与量具、量仪的测量原理、制造精度、测量条件（温度、湿度、振动、测量力、清洁度等）以及测量技术水平等有关的误差。④调整误差：调整方法与调整精度产生的误差。⑤夹具制造、安装与磨损误差：夹具允许最大磨损值等于工件公差减去夹具制造公差，再减去保险储备量。一般情况下，尺寸磨损极限≤1/3制造公差，形位变形≤形位公差的1/2，（1/5-1/2）δ（1/5-2/5）δ工件公差δ夹具制造公差储备量允许磨损量31⑥刀具制造与磨损误差：对于定尺寸刀具来说，容易产生扩切。正扩切是加工尺寸比刀具尺寸大，而负扩切是由于刀具钝化、加工余量小，工件壁薄易变形造成的，加工尺寸比刀具尺寸小。⑦工件误差：加工前工件本身形状与位置误差影响加工后相关精度。⑧机床误差：机床制造、安装、磨损是造成加工误差的主要因素。主轴回转误差：造成工件形位误差及表面波度与粗糙导轨导向误差：造成加工表面的形状与位置误差。导轨副的不均匀磨损、机床水平调整不良或地基下沉，都会增加导向误差。机床传动误差：造成刀具与工件之间的速比关系误差。如影响分度精度而使加工表面产生形状误差。机床主轴、导轨等的位置关系误差，将会使加工表面产生形状与位置误差。32⑨工艺系统受力变形：工艺系统在切削力、传动力、重力、惯性力等外力作用下产生变形，破坏了刀具与工件间的正确位置，造成加工误差。其变形大小与工艺系统的刚度有关。对于精加工，大型零件加工，其热变形引起的加工误差占总加工误差的比例很大，严重影响加工精度。另外一个如残余应力释放引起的变形，使工件达不到预期的加工精度（有很多因素需要做试验消除）3.加工误差的分类：各种加工误差按其在一批工件中出现规律的不同可划分为两类：①系统误差：当一次调整后顺序加工一批工件，误差大小和方向都不变或按一定规律变化的误差。前者为常值系统误差，与加工顺序无关；后者为变值系统误差，与加工顺序有关。②随机误差：在顺序加工一批工件时，误差大小与方向呈不规律变化的误差。33对于受随机性多因素影响的工艺过程，需用统计分析法计算加工误差。当工序能力系数CP＞1时，废品主要由常值系统误差引起，此时可重新调整工艺系统（如改变刀具位置或改变定尺寸刀具的尺寸），使尺寸聚集中心与公差带中心基本重合。当CP值＜1时，废品不可避免，此时应采取提高或恢复机床精度，减少随机误差，或进行调整，采取其它控制手段。在机械加工中，若同时满足下列三个条件，则工件的加工尺寸服从正态分布：Ⅰ.无变值系统误差（或有面而不显著）Ⅱ.各随机因素是相互独立的。Ⅲ.在各随机因素中没有一个是起主导作用的的。34算术平均值X与公差带不重合，说明存在系统误差。实际分布与正态分布相近，说明无变值系统误差。6σ（尺寸分散范围）代表随机误差的大小。4.经济加工精度与切削用量每种机床在正常生产条件下能经济地达到的加工精度是有一定的范围。这个精度范围就叫经济加工精度。正常生产条件：设备完好，工夹量适应，工人技术水平相当，工时定额合理。组合机床的切削用量通常比一般机床低30%-50%35切削用量的制定与选择①制定切削用量时，就是在已经选择好刀具材料和几何角度的基础上，确定切削深度αρ，进给量ｆ和切削速度ｖ。②制定切削用量的原则是在保证加工质量，降低成本和提高生产效率的前提下，使αρ、ｆ、ｖ的积最大，此时切削工时最少。③确定切削用量时尽可能选择较大的αρ，其次按工艺装备与技术条件允许选择最大的ｆ，最后再根据刀具耐用度确定ｖ，这样可在保证一定刀具耐用度的前提下，使之积最大。④粗加工时，限制进给量的主要是切削力，半精加工和精加工时，限制进给量的主要是表面粗糙度。⑤切削速度主要受刀具耐用度的限制，但有时与工艺系统的刚性与本身设计参数有关。36外圆柱表面加工的经济精度名称钻孔扩孔铰孔镗孔拉孔磨孔研磨珩磨滚压、金刚石挤压加工方法粗扩铸孔或冲孔后一次扩孔钻或粗扩后的精扩粗铰精铰精密铰粗镗精镗高速镗精密镗金刚镗粗拉铸孔或冲孔粗拉或钻孔后精拉孔粗磨精磨精密磨公差等级（IT）11～121211～129～1097～8711～128～1086～767～977～86～7666～10孔加工的经济精度加工方法公差等级加工方法公差等级车削粗车11～12磨削粗磨8半精或一次车8～10精磨6～7精车6～7精密磨5～6精密车、金刚车5～6研磨、超精加工5

滚压、金刚石压平5～637加工方法公差等级研磨、超精磨1～2研磨、珩磨、精密磨、金刚镗、精密车、精密镗3～4磨、珩、精车及精镗、精铰、拉5～6精车及镗、铰、拉、精扩及钻孔7～8车、镗、钻9～10圆柱度加工的经济精度外圆加工余量与精度外圆加工粗车半精车精车精密车精磨精密磨研磨、超精加工余量1.5-30.5-20.2-0.50.1-0.30.3-0.50.1-0.20.003-0.02加工精度11～128～106～75～66～75～65根据加工材料、机床、刀具及工况安排等可作适当调整38硬质合金钻头钻削不同材料的切削用量加工材料硬度HBｍ/ｍｉｎｍｍ/ｒ切削液工具钢30035-450.08-0.2非水溶性切削油灰铸铁20040-600.2-0.3干切或乳化液合金铸铁350-40010-250.03-0.08非水溶性切削油冷硬铸铁5-100.02-0.05非水溶性切削油硅铝合金

125-2700.2-0.5干切或乳化液高锰钢

10-200.02-0.08非水溶性切削油注：由于铝合金韧性较大，易粘屑，为了改善切削条件，通常采用大螺旋角（35-400）、加宽容屑槽，并充分冷却。39材料刀具切削用量粗糙度ｍ/ｍｉｎｍｍ/ｒαｐ（ｍｍ）HT100YG3X80-1600.04-0.080.1-0.33.2-1.6HT150YG3X120-1600.04-0.080.1-0.31.6HT250YG3X120-1600.04-0.080.1-0.31.6-0.8高强度铸铁YG3X120-1600.04-0.080.1-0.31.6-0.8碳素钢YT30100-1800.04-0.080.1-0.31.6-0.4合金钢YT30100-1800.04-0.080.1-0.30.8-0.4调质钢YT30100-1800.04-0.080.1-0.31.6-0.4精密镗削切削用量405.几种常用加工方法出现问题与解决措施多刃铰刀铰孔中常见问题与解决办法表1问题原因措施孔径变大1.铰刀外径偏大适当减小外径2.切削速度过高降低切削速度3.进给量不当或余量过大调整进给量或减少加工余量4.铰刀主偏角过大适当减小主偏角5.铰刀弯曲一般作报废处理6.铰刀刃带上粘附切屑瘤油石细修7.刃磨时刃口摆差大修磨后检查确认8.主轴径跳大检查主轴或更换轴承9.锥柄不干净或有高点擦试干净或消除高点10.切削液选择不当选用冷却性能较好的切削液41问题原因措施孔径变小1.铰刀外径偏小适当增大外径2.切削速度过低适当提高切削速度3.进给量过大适当降低进给量4.铰刀主偏角过小适当增大主偏角5.切削液选择不合适选用润滑性好的切削液6.铰刀已磨损定期更换或正确刃磨7.薄壁钢件缩孔试验修正刀具尺寸多刃铰刀铰孔中常见问题与解决办法表242问题原因措施内孔不圆1.铰刀过长或刚性不足刚性不足时可采用不等分齿2.铰刀主偏角过小增大主偏角3.铰刀刃带窄设计加宽4.铰刀余量偏控制预加工孔位误差5.孔表面有缺口或交叉孔采用不等分齿铰刀或长导向套6.主轴轴承松动检查调整机床主轴间隙7.铰刀与导向套间隙过大检查更换导向套8.薄壁件变形恰当的夹紧方法与适宜夹紧力多刃铰刀铰孔中常见问题与解决办法表343问题原因措施孔表面粗糙1.切削速度过高降低切削速度2.主偏角过大铸铁脆性材料3-50/钢12-150/盲孔4503.铰孔余量太大适当减小铰孔余量4.铰孔余量不够（或过小）提高铰孔前位置精度或余量5.刃口不锋利定期更换或正确刃磨6.刃带过宽设计改变或修磨7.排屑不良减少齿数或采用刃倾角铰刀或降速8.过度磨损定期更换或正确刃磨（磨损区磨掉）9.刃口碰伤更换或修磨10.刃口有积屑瘤用油石修整11.材料不宜用零或负前角铝合金5-100，钢铸件50（合金铰刀）多刃铰刀铰孔中常见问题与解决办法表444问题原因措施孔的直线性不好1.铰前孔不直增加扩孔或镗孔校正2.切削部分倒锥过大设计修正3.铰刀主偏角过大导向不良减小主偏角孔表面有明显棱面1.铰孔余量过大减小余量2.铰刀切削部分后角过大减小切削部分后角3.铰刀刃带过宽修磨刃带宽度4.工件表面有气孔砂眼选用合格毛坯5.主轴摆差大调整机床主轴多刃铰刀铰孔中常见问题与解决办法表545镗削加工防止和消除振动的措施：1.提高工艺系统刚性，减少各结合面不必要的间隙；2.选择切削用量时避免出现宽而薄的切削断面，改变主轴转速，避免切削速度落入切削过程中的非稳定区；3.合理改变刀具几何参数；4.使用适当的切削液，减少刀具磨损与切削力；5.增加消振或吸振装置；6.采用抗振镗刀，增大主偏角（900时径向力最小），当刀尖安装高度为0时其抗振性最好；7.加大镗杆直径（镗杆刚性与直径的4次方成正比，镗杆与孔的间隙可为0.5，保证有容屑空间；镗杆直径选取范围为（0.6-0.8)D，一般取0.7071D，精镗可取0.9倍，且尽量避免将镗刀杆作成阶梯状，）；8.改变镗杆材质（常用45钢或40Cｒ/40-50HRC或38CｒMοAΙ调质后氮化；YG6其弹性模量为碳素钢的3倍）。9.悬臂镗刀杆悬伸长L≤（3-4）ｄ，不超过5ｄ；与主轴支承距之比为0.3-0.5。46悬臂镗刀杆：易产生弯曲和扭转复合振动，使加工表面质量恶化，刀具寿命降低。其消除办法：加强工艺系统刚度和采用避振器。悬臂镗刀杆的刚度：与刀杆直径的4次方成正比，与刀杆悬伸长度的3次方成反比，与刀杆材料