现代物流及其关键技术

现代物流及其关键技术工业工程与管理系主要内容现代物流的基本概念企业内部物流关键技术的研究与应用社会物流关键技术的研究与应用现代物流已经成为系统改善和合理化的代名词现代物流的基本概念什么是现代物流？现代物流研究的目标是什么？物流是以满足客户需求为目的，为提高原材料、在制品、制成品以及相关信息，从供应到消费的流动和存储的效率和效益，并对其进行的计划、执行（实现）和控制的过程。——美国物流管理协会，1988年传统物流技术+系统优化技术第三利润源现代物流是社会生产的一个辅助。它不直接产生效益，但各类社会活动又离不开物流活动的支撑。企业生产如此，日常生活也是如此。然而，物流活动自有物资交换时期就已经存在，是一个十分古老的行业。就是因为它的传统，它的不起眼，长期以来被人们所忘记。随着信息技术、运筹技术的发展，社会分工从高度集中走向专业化。物流的研究目标赋予了新的发展空间。从完成货物在时间、空间上的占有变为了高效运作的模式。效率、效益、效果物流的：辅助性

交叉性特征专业性普遍性服务性行业现代物流的基本概念物流服务的内容技术服务——物流专业的运筹技术资源服务——专业化物流的集群效应信息服务——物流信息、信息跟踪技术政策服务——政府的政策倾向提供机遇走大型化综合物流企业形式发展现代物流技术将推动我国各个产业的发展传统物流：完成客户需要的搬运任务任务：按照客户的要求将客户所需要的货物，以一定的装载形式运送到客户指定的目的地。特点：物流作业是一种被动的活动，它仅仅是整个供应链环节中的一项物流活动。国际贸易中物流活动一例货物货物货物货物货物货物物流公司货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物船公司配送中心货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物零售商客户客户客户客户客户客户货物货物货物货物现代物流技术将推动我国各个产业的发展现代物流：从客户角度出发，完成客户需要的搬运任务任务：组合客户所需要的货物，以一定的配载形式将货物直接运送到客户指定的目的地（零售商或分销中心）。特点：物流作业是一种主动帮助客户降低物流成本的活动，它从整个运送链角度考虑优化物流活动。国际贸易中物流活动一例的伸展货物货物货物货物货物货物物流公司船公司分销中心货物零售商客户客户客户客户客户客户货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物货物特点：运送环节减少集装箱的满装率提高一次配送，直接配送到了零售商降低了物流运作过程中的各个物流费用要求：物流公司的运作观念符合现代物流具有拼箱优化的技术物流信息的集成条件政府具有一种特殊的通关方法现代物流技术将推动我国各个产业的发展现代物流运作模式所带来的市场：中国的各大集装箱港口将成为世界转口贸易的集散地物流的增值服务量将大大增加（包装、检验、商品标识、商品识别等）物流作业量的极大增长涉及相关行业的发展物流的基本概念现代物流有哪些基本组成？物流管理物流工程运筹学物流设施物流信息设施规划物流装备系统优化评估诊断面向用户的运作管理解决何时？何地？需要怎样的设施？如何组合？来支撑物流管理的高效运行。设施包括：仓库、货架、搬运设备、装卸设备、运输设备、分拣设备、识别设备、信息采集设备、信息系统等。设施的合理布局（网络问题）、车辆的路径选择（运输问题、跑遍问题）、负荷组合（拼箱、背包）评估方法？决策方法？评价指标及绩效仿真方法物流的“三效”运作源于物流系统的良好规划现代物流的基本概念现代物流基本的研究范围是什么？传统物流技术+系统优化技术物料的集装单元形式物料的仓储物料的运输物料的装卸搬运物料的标识物料的分拣物料管理的信息系统物料信息的传输技术传统物流的组合方式(多式联运问题、物流设备的系统化组合方式)传统物流作业的优化算法（路径优化问题、货物存放的选址问题）系统的虚拟运行通过适当的设备合理组合，来完成既定物料在空间和时间上的占用，追求目标是在同样完成一项物流任务时所用的投入较少或为顾客提供更为优良的物流服务。现代物流的基本概念比较内容传统物流研究方法现代物流研究方法基本观念实现物料在空间中的移动为目标满足生产活动、社会活动所需求的物料在空间中的移动为目标系统的参与程度仅参与物流作业的活动系统地参与整个生产活动与社会活动物流规划的目标单机优化为主系统的整体优化物流规划人员的知识结构机电一体化机电管理一体化规划的层次宏观地规划到设备性能规划到系统的运作效果传统物流与现代物流在研究方法上有什么不同？企业物流研究的基本方法基本内容：物流的组织形式——根据生产模式来确定物流的集成方式：料箱、料架——根据产品BOM物流的现场供应方式——依据生产工艺流程、工时定额、工厂布置形式、生产能力平衡仓库布置位置、形式及面积确定——依据厂房结构、仓库管理策略、地面承载能力等物流管理方式企业物流研究的基本方法基本规划流程生产模式生产纲领生产组织方式（订单生产、批量生产）设施规划产品生产结构参数生产工艺流程生产设备样块及参数企业可利用面积物流集装单

元

规划产品物料结构参数料箱及料架的规划物料存放形式、数量搬运设备的选择现场物料供应

规划产品生产工时生产现场的空间状况生产工艺流程现场仓库

规划物流路线规划物流信息系统规划采购、销售规划库存策略生产产品的参数工厂布置方式，面积形状企业物流研究的目的：最少的投入实现最少的物流作业最低的库存水平企业物流研究的基本工具精益生产体系设施规划——以生产工艺为基础，规划生产设备、厂房布局、物料组织、生产调度的布局和方法质量至上——强调不生产次品成本意识——发现浪费，消除浪费！手段：生产过程的价值流分析JIT生产——强调非常准时以人为本——强调人人参与，持续改善生产系统仿真

企业生产是一个动态的过程，仿真将生产系统进行动态运行，暴露生产过程中可能出现的问题，并在生产调试或生产运行之前加以解决。继续价值流分析——增加增值活动、消除浪费的一种工具冲压200T加工时间=1s换模时间=1h使用率=85%有效时间27000s准备物料量2周点焊#1加工时间=38s换模时间=10分使用率=100%有效时间27000s两班制1点焊#2加工时间=45s换模时间=10分使用率=80%有效时间27000s两班制1装配#1加工时间=62s换模时间=0使用率=100%有效时间27000s两班制1装配#2加工时间=40s换模时间=0使用率=100%有效时间27000s两班制1检验加工时间=20s换模时间=0使用率=100%有效时间27000s两班制1I5天的卷材I4600(L)2400(R)I1100(L)600(R)I1600(L)850(R)I1200(L)640(R)I2700(L)1440(R)汽车裝配厂18,400件/月-12,00“左”-6,400“右”料架=20件2班制钢材制造厂500英尺/卷每周两次周二、周四每日一次生产控制部门MRP90/60/30d预测每日订货每日法运计划每周计划每周传真6周预测5d1s7.6d38s1.8d45s62s40s20s2.7d2d4.5d产品生产时间=23.6d增值时间=206s1.站在客户的立场上描述现有生产状况2.寻找浪费点3.提出理想的未来生产形式4.利用质量工具、物流改进方法、产能平衡、时间分析等手段，提出改进的关键问题5.技术改进价值流分析技术应用集装箱堆场信息管理系统开发什么是集装箱堆场？ 存放使用完毕或即将再次使用集装箱空箱的集散地。集装箱堆场的作用是什么？为各个船公司的集装箱使用提供一个缓冲地；并代理船公司提供集装箱的检测、维护和检修服务；提供船公司集装箱的状态信息(通过EDI)。集装箱堆场信息管理系统开发传统的集装箱堆场作业流程集装箱进场流程(普通箱)集卡到堆场闸口,等待集装箱验箱,开具验箱单EIR验箱单到窗口办理进场集卡进入堆场,卸箱集卡出堆场,到窗口取EIR集卡凭出闸卡离开堆场EIR核准,付费货柜进场信息EDI给船公司集装箱堆场信息管理系统开发传统的集装箱堆场作业流程集装箱进场流程(指定箱)集卡到堆场闸口,等待集装箱验箱,开具验箱单EIR验箱单到窗口办理进场集卡进入

指定堆场,卸箱集卡出堆场,到窗口取EIR集卡凭出闸卡离开堆场EIR核准,付费货柜进场信息EDI给船公司集装箱堆场信息管理系统开发传统的集装箱堆场作业流程集装箱出场流程(普通箱)集卡到堆场闸口,等待到窗口,办理提箱手续按指定位置等待提箱作业装箱,验箱集卡出堆场,到窗口取EIR集卡凭出闸卡离开堆场EIR核准,付费货柜出场信息EDI给船公司集装箱堆场信息管理系统开发传统的集装箱堆场作业流程集装箱出场流程(指定箱)集卡到堆场闸口,等待到窗口,办理提箱手续按指定位置等待提箱作业倒箱,装箱,验箱集卡出堆场,到窗口取EIR集卡凭出闸卡离开堆场EIR核准,付费货柜出场信息EDI给船公司集装箱堆场信息管理系统开发传统的集装箱堆场作业流程集装箱修箱流程坏箱信息︵验箱单︶编制修箱计划修箱作业修箱计划报送船公司认可同意YN协调修箱计划修箱费用记入船公司集装箱归入好箱,优先出箱集装箱堆场信息管理系统开发集装箱堆场的平面布置图闸口吊装设备存放区验箱人员休息区进出箱控制区及行政区集装箱试验及维修区集装箱存放区集装箱存放区集装箱存放区指定集装箱存放区维修集装箱存放区道路集装箱堆场信息管理系统开发集装箱堆场的运行参数：面积50000平方米左右设备数量：2台作业设备(不够时，可以借用)作业人员：30人/班+其他人员10人(财务4人、总监1人、总经理2人、机修3人)作业班次：3班/天平均进出箱频率：500箱/天最大进出箱频率：700箱/天序号作业人员时间(s)1验箱33002EIR输入12103核单、收费1904装卸作业21805领单、确认1606出闸检验290集装箱堆场信息管理系统开发集装箱堆场的运行状况：高峰时，堆场闸口出现7～8公里的集卡排队(400~500辆集卡的等待)EIR输单处出现6个人左右的排队等待装卸作业的集卡约12辆(空或满)装卸作业完成之后，有4人等待领单放行出闸口，有8辆集卡等待出闸集装箱堆场信息管理系统开发问题：冗长的集卡等待进出场作业，影响企业形象，也带来堆场周围的社会问题。如何加以解决？集装箱堆场的作业油耗据高不下(与同类型的堆场相比)，如何加以解决？ 总之，希望企业通过信息管理来提高服务质量，降低物流成本。开发这一系统来实现这一目标！！集装箱堆场价值流图绘制<作业内容><作业时间(s)><转换时间(s)><使用率(%)><有效时间(s)><班制><工位数>运用价值流技术改善作业流程入闸、验箱检验时间=300s转换时间=30s使用率=90%有效时间27000s三班制EIR验单、输单输单时间=210s转换时间=10s使用率=95%有效时间27000s三班制核单、收费时间=90s转换时间=10s使用率=95%有效时间27000s三班制1装卸时间=180s转换时间=60s使用率=60%有效时间27000s三班制2领单、确认时间=60s转换时间=10s使用率=70%有效时间27000s三班制1出闸检验时间=90s转换时间=0使用率=100%有效时间27000s两班制1I几公里的排队I6辆集卡（集卡司机下车递单）I12辆集卡（排队等待装卸）I4辆集卡（验箱、领单）I8辆集卡（出场的需要验箱）集装箱用户500个/天(平均)1车=1个有时间规律船公司EIR文件每天10～50次不等控制部门每天预测每天计划每天预测32100s105s90s90s60s90s660s0s2880s280s720s在场地内等待时间＝5075s（相当于55分钟），有效作业时间＝535s（相当于10分钟），占总时间的11％作业能力分析节拍分析： 从作业时间来看，流程节拍时间105s，该时间小于162秒（市场最大的需求量），流程的能力水平高于市场的需求，作业能力不存在问题，能够满足需要。作业流程分析提一个集装箱，需要近一个小时，而有效作业时间却只有10分钟，如何能够缩短这一个小时时间？工序验箱输单审核进出场取单出闸时间(s)10010590906090操作者验箱员输单员收费员机车手回单员放行员必须按顺序必须在审核前可先做YYYY前两项工作可以并行做，可以节省总时间改变作业流程作业流程分析从EIR输单的作业分析：集卡司机从闸口到输单窗口有100米左右的路程要走，浪费了时间。能否改变设施布局，从而减少不必要的行走？EIR验单、输单输单时间=210s转换时间=10s使用率=95%有效时间27000s三班制2将堆场控制室迁移至闸口，减少司机的行走路径，从而节约作业时间。闸口控制室改变设施布局未来作业流程核单、收费、领单派位时间=90＋10s转换时间=10s使用率=95%有效时间27000s三班制1装卸、确认时间=180＋10s转换时间=30s使用率=60%有效时间27000s三班制2出闸检验时间=60s转换时间=0使用率=100%有效时间27000s两班制1I排队长度至少减半I？辆集卡（排队等待装卸）I？辆集卡（出场的需要验箱）集装箱用户500个/天(平均)1车=1个有时间规律船公司EIR文件每天10～50次不等控制部门每天预测每天预测入闸、验箱检验时间=300s转换时间=30s使用率=90%有效时间27000s三班制3EIR验单、输单输单时间=210s转换时间=10s使用率=95%有效时间27000s三班制2105s100s190s60s330s660s240s在场地内等待时间＝1685s（相当于30分钟），有效作业时间＝455s（相当于8分钟），占总时间的27％I？辆集卡（排队等待）措施：并行作业，缩短集卡在堆场的时间系统传递信息，缩短信息处理时间变系统跟随操作为系统指挥操作改变堆场布局，消除不必要的移动价值流分析技术应用集装箱堆场的平面布局图闸口吊装设备存放区验箱人员休息区进出箱控制区集装箱试验及维修区集装箱存放区集装箱存放区集装箱存放区指定集装箱存放区维修集装箱存放区道路行政管理区所设岗位：闸口接单员（审单）电脑输单员现场验箱员验箱单制作员核单员收费员作业调度员现场管理员吊机操作员闸口放行员作业流程分析作业时间长的原因分析正常作业时间是不可改变的位置移动的距离较长，造成工作吊机的长距离移动指定箱的倒箱：由于集装箱都是叠放的，如果需要拿一指定的集装箱，那么，在其前面、上面的集装箱就必须移开，造成多余的作业，继而影响取箱的时间。提供集装箱存箱的状态图，便于船公司或用户的提箱决策，从而减少倒箱量。提供存放信息服务作业流程分析 之所以会排队，因为瞬时到达的集卡数量大于堆场的服务水平，如果采取某种手段，引导到场的集卡数量分流，实现集卡到达数量的“削峰”。措施如下：预约箱制度集卡到达高峰的统计集卡到场时间的奖励制度引导顾客的到达作业流程分析传统的操作顺序是“先到先服务”集装箱试验及维修区集装箱存放区集装箱存放区集装箱存放区指定集装箱存放区维修集装箱存放区道路12345678“先到先服务”的模式带来的是运行路程的增加。是否可以改善一下？闸口吊装设备存放区验箱人员休息区控制区行政区作业流程分析操作顺序改成“就近服务”闸口吊装设备存放区验箱人员休息区控制区集装箱试验及维修区集装箱存放区集装箱存放区集装箱存放区指定集装箱存放区维修集装箱存放区道路12345678“就近服务”模式的作业顺序：3、1、8、7、2、4、6、5这里就需要一个路径优化的操作顺序行政区路径优化的算法区域定义：堆场的合理编号区域的合并：同一区域的路径是相同的优化的起始点：工作吊机所在位置的确定。前一作业位置就是吊机位置所在地优化的终止点：离开起始点最远的位置对于长期得不到服务的作业需要提升其优先作业因子优化作业顺序作业流程分析合理分配集装箱在堆场的存放位置，使经常作业的集装箱存放在堆场的进入场作业较容易的地方。 依据集装箱进出场作业频次，自动建议分配集装箱的存放堆位。优化存放位置分析汇总关键瓶颈：验箱、EIR文件输入、集装箱装卸解决方法：改进操作工艺流程，缩短操作时间改变设施布局，方便操作人员的作业，减少行走路径提供“削峰”手段，减少排队等待时间运用优化技术，减少操作设备的空驶率为用户提供信息服务，协助进行合理化地操作，减少无效作业为进出场作业频繁的客户提供较优的堆位，方便作业集装箱堆场信息管理系统结构集装箱堆场信息管理系统基础数据操作管理调度管理预约箱管理修箱管理系统管理统计查询集装箱属性堆场属性人员属性船公司属性普通进出场指定箱进出场堆位优化选择作业监视作业顺序优化作业时间统计预约箱作业修箱作业修箱审核修箱作业统计修箱材料统计修箱代码转换集装箱箱号规则检验各种统计报表各种信息查询堆场状态的图形化显示权限分配修箱代码维护倒箱位置优化选择自动数据传送设置设施规划生产型企业的作用：通过生产某一种或某一系列的产品来服务于社会或市场的经济活动。生产型企业的经营方式：借助一定的生产手段——生产工艺；依靠一定的生产设施——生产设备、生产人员与生产厂房构成的工位；将一定的生产物料有机地串连在一起——生产过程中的物料搬运，从而完成产品的生成过程。生产的目标：用尽可能少地投入，高效益地生产出满足客户需要的产品。精益生产(LEANPRODUCTION)提出的就是这样的目标！然而我们很多企业在实施精益生产体系过程中都有这样的遗憾：“工厂的设计要是用精益生产的思想来构建就好了，现在有些先天不足。”设施规划设施规划的主要依据企业生产产品的目标：生产纲领（各种产品的计划产量）企业生产产品的方法：生产工艺流程（工时、顺序）企业生产的组织方式：生产模式（轮番或混线生产）、班次企业生产产品的设备：生产设备装置（价格、使用计划寿命、设备的使用效率）（包含工装、夹具）

生产工位的划分：生产工位的组成方式生产产品的构成方式：产品的结构BOM生产产品的储运方式：料箱、料架形式和储存数量（工位器具）产品移动方法：搬运设备及搬运方法(类型、速度、功率、固定成本、油/电/维修成本、人工成本、路线等)设施规划设施规划是一个专业性很强的行业。它需要建筑、结构、供水、排水、供电、供气、通风、排污等各方面知识的专业人才。作为一个专业生产厂家的设施规划需要有产品生产的专业知识。一般工厂的设计都是委托专业的建筑设计单位进行设计问题：专业设计单位注重的是建筑上的美观、时尚、…专业设计单位对生产企业的专业知识了解甚少，更无法体现个性化的特征。是否存在一种可以让专业生产人员进行设施规划的一种便捷工具eFactory虚拟化工厂规划的工具FactoryPlanFactoryOPTFactoryCADFactoryFlowVisViewVisJack.flo文件E-FactoryWitness.jt文件.jt文件SDX文件生产线仿真建模实例FactoryFlow建模FactoryCAD建模FactoryFlow建模建立某装配线的BOM和物料的装载形式、搬运方式等(根据物料输送路线和输送设备)建立该装配线的生产工位和相关信息(ActivityPoint)定义该装配线的物料输送设备及其参数(MaterialHandlingDevice)FactoryFlow的模型

装配线的物料BOMFactoryFlow模型

装配线的物流特征FactoryFlow建模中定义的物料储存器具FactoryFlow的模型

Refine底盘装配线零件的特征信息FactoryFlow的模型

装配线的工位信息FactoryFlow的模型

装配线的工位特征信息FactoryFlow提供的工位形式FactoryFlow的模型

装配线物料搬运设备FactoryCAD建模在AutoCAD2000平台上，建立：生产区域建筑特征(生产厂房、立柱等)装配线的传送装置定义装配线的生产工位（区域）定义物流通道网络将FactoryFlow的数据导入，定义作业点的具体位置定义ActivityPoint与FactoryCAD的生产工位之间的相对关系（相互关联）定义ActivityPoint与FactoryCAD的物流通道的连接定义生产物料的储存区域（仓库面积、容积）在对应的工位上导入物料装配线FactoryCAD总体模型(平面图)装配线FactoryCAD总体模型(西南视图)装配线FactoryCAD总体模型(西北视图)装配线FactoryCAD总体模型(西北视图)

无悬挂输送链吊架装配线FactoryCAD模型(局部视图)装配线FactoryCAD模型(局部视图)装配线FactoryCAD模型(仓库)装配线FactoryCAD模型(局部工位)FactoryFlow与FactoryCAD模型的连接VisFactory模型可以解决的基本问题装配线的物流图VisFactory模型可以解决的基本问题底盘装配线物流计算结果——用于方案比选VisFactory模型可以解决的基本问题装配线工位面积规划（适应存放物料的需求）VisFactory模型可以解决的基本问题装配线工位作业时间描述VisFactory模型可以解决的基本问题装配线的物料控制、调度图表(配送时间/次)VisFactory模型可以解决的基本问题装配线的物料控制、调度图表(配送工位数/次)VisFactory模型可以解决的基本问题装配线的物料控制、调度图表(配送量/次)VisFactory模型可以解决的基本问题底盘装配线物流距离-强度表为物流系统规划与改善调整点的选择提供依据VisFactory模型可以解决的基本问题各种物流报表：包括每条物料搬运路线的分析报告、系统需要的物料搬运设备数量、各种物料搬运设备的利用率、现有系统运行所需的物流成本/距离/搬运次数、各种不同方案之间的比较等。返回装配线项目的仿真建模方法Witness建模装配线Witness仿真研究的目标通过对装配线离散事件仿真模型的建立，解决生产系统在其生产过程中，以最小的投入(人力、设备、时间等)来达到生产纲领的要求。为对生产线的动态研究建立一个可以进行规划、平衡的分析研究平台Witness仿真研究的基本步骤确定目标现场收集数据仿真建模假设与建模原则的确定仿真建模仿真试运行产生仿真报表

仿真结果检测，分析模型

进一步完善仿真模型

模型数据文件化转换

文件化结果的应用Witness仿真建模的基本步骤选择元件定义元件和变量选择元件图标建立元件之间的关系确定其它规则仿真过程的初始化确定仿真时间并仿真形成仿真报告和文挡装配线Witness仿真建模的假设按生产纲领8万台，生产时间251天/年，二班制计算，产品的生产节拍约为159秒实际生产线的传送链是一个整体，以一个固定的速度运行。在模型中，采用了分段建模处理，一段传送带和一个“机器”为一个工位，通过每个工位的时间设定为常数（生产节拍时间）。采用两条路径给底盘装配线工位送料。同时设置了两个BUFFER（缓冲区，即仓库）为这两条路线送料。最后总的库存量为这两个BUFFER内的物料之和。装配线Witness仿真建模的假设根据装配线的具体特征，假设每个工位上待加工的车辆数为1。装配线的工位控制采用了拉动式的生产方式。装配线所有工位的初始状态为零。即装配线上没有任何的装配零件和待安装的车辆

装配线Witness仿真建模机器(Machine)——装配工位缓冲区(Buffer)——在制品储存区、仓库传送带(Conveyor)——悬挂链或地链工件(Part)——产品、在制品和零部件小车(Vehicle)——物料运送车辆路径(Track)——定义小车的运动路线其它装配线模型(局部)装配线模型(局部)某一时刻模型运行的状态黄色表示工位处于空闲状态，即：工位等待工件的到达绿色表示工位处于加工状态，即：工位正在对工件进行加工红色表示工位处于堵塞状态，即：工位由于各种原因无法正常加工装配线Witness仿真结果

机器运行报告装配线Witness仿真结果

BUFFER运行报告BUFFER中工件数量的变化跟踪WITNESS仿真可以解决的问题系统的生产产量计算生产工人和生产设施的利用率生产“瓶颈”问题的分析生产线平衡和工艺布局的调整生产调度管理的调整对生产线运行的影响评价装配线Witness仿真结果分析仿真时间：4小时(相当于1/4天)仿真条件4小时产量一天产量一天的有效产量确定型节拍空线开始生产71284248稳态生产99396346随机型节拍空线开始生产66264231稳态生产88352308返回社会物流研究的基本方法社会物流的活动内容：完成客户要求的物流活动，活动内容包括：物料的存储、装卸、运输、分拣、流通加工、信息跟踪、信息处理等社会物流活动的内涵：服务社会物流活动的组成：物流活动的基本模式、物流服务的基本设施（仓储设备、装卸设备、运输设备、分拣设备、识别设备、加工设备、信息处理系统、信息跟踪系统、信息管理系统）社会物流研究的基本内容社会物流信息管理系统信息管理系统（基础信息管理、信息维护）货源管理系统（货源的登记、货源的运营管理）物流机构认证（物流单位认证、担保）货源信息发布物流单位状态信息发布物流运输方法建议系统（路径优化、运输配载）物流咨询系统（物流企业的建设战略咨询）物流技术培训系统物流信息查询系统物流信息交易平台管理（单据传送、结算、报关）

GPS管理网上管理系统（网上仓库、网上配送、……）电子地图维护社会物流研究的基本内容社会物流装配配置设施的合理布置——设施选址问题物料储存的合理分布——库存物料的分布问题物流装备的合理利用——多式联运、车辆配载、路径优化问题社会化物流的管理模式——3PL、4PL、物流联盟仓库选址问题主要凭个人或集体的经验作出决策的选址方法——定性方法因素评分法头脑风暴法专家调查法PERT法德尔菲法定量方法AHP法模糊综合评判法以客观的操作数据作出确切的计算和比较的选址方法——定量方法重心法覆盖模型P－中值模型物资调运模型Baumol-Wolfe模型Elson模型仓库定量选址模型——重心法重心法是一种适用于单点选址的连续型方法，其将各配送点视为有重量的质点,假设运输费用只与仓库到配送点的直线距离有关，从而寻求仓库的地址问题，转化为求重心坐标的问题。该方法作了两个假设： ①运输费用只与配送中心和配送点的直线距离有关，不考虑城市交通状况； ②选择配送中心时，不考虑配送中心所处地理位置的地产价格。配送中心重心法的优点是：不限于特定备选地点进行选择，灵活性大；重心法的缺点有：自由度大，导致很难得到最优解。如计算出来的地址可能是无法实现的地点；从配送中心向需求点发送，都被认为是直线往复的运输，这不符合实际情况；重心法往往只适用于单点选址，对于多点选址的问题难以发挥作用。仓库定量选址模型——覆盖模型所谓覆盖模型，就是对于需求已知的一些需求点，如何确定一组仓库来满足这些需求点的需求。在这个模型中，需要确定服务设施的最小数量和合适的位置。该模型适用于商业物流系统，如零售点、加油站、配送中心等的选址问题，也适用于有线电视网的基站、计算机网络中的集线器等的设置问题。根据解决问题的方法不同，可以分为两种不同的主要模型：集合覆盖模型，用最小的数量的设施去覆盖所有的需求点。最大覆盖模型，在给定数量的设施下，覆盖尽可能多的需求点。我们可以看出这两类模型的区别：集合覆盖模型要满足所有的需求点，而最大覆盖模型则只有覆盖有限的需求点，两种模型的应用情况取决于服务设施的资源充足与否。集合覆盖模型最大覆盖模型仓库定量选址模型——P－中值模型

P－中值模型是指在一个给定数量和位置的需求集合和一个候选设施位置的集合下，分别为p个设施找到合适的位置并指派每个需求点到一个特定的设施，使之达到在工厂和需求点之间的运输费用最低。仓库定量选址模型——物资调运模型

解决仓库选址问题的模型考虑直达运输和转运两种形式，但不考虑相关仓库的建设费用，将仓库费用看成是物流量的线性关系。仓库定量选址模型——Baumol-Wolfe模型Baumol-Wolf模型是在已知供应点到中心备选地及中心备选地到用户地单位运输费用、供应点货物供应量及用户需求量、备选中心的可变费用情况下，满足供应及需求约束，以总费用(运输费用、运送费用、可变费用之和)最小为追求目标，以此决定物流中心的布局。此模型的优点是：1考虑了物流运营的批量效益，将可变费用表示为凹函数；2通过模型可以估计选定物流中心的流量，确定物流中心的规模；3能评价流通过程的总费用(运输费用、运送费用、可变费用之和)该模型的不足在于：1本模型是非线性模型，求解比较困难。2物流中心的容量限制没有考虑。仓库定量选址模型——Elson模型该模型弥补了Baumol-Wolf模型的缺陷，考虑物流中心的固定费用和容量限制，将物流中心的固定费用列入目标函数，将容量限制及个数限制列入约束条件。各选址模型优缺点比较表模型优点缺点适用性重心法灵活性大最优解实际性差；不适合多点选址单点选址，新建仓库覆盖模型考虑了仓库的容量，可以解决多点问题没有考虑运输成本和仓库成本商业型企业的多仓库选址P－中值模型考虑了仓库到用户的运输费用没有考虑仓库成本，也没有考虑产地到仓库的运输成本商业型企业的多仓库选址物资调运模型考虑了仓库到产地与销地的运输费用及仓库成本没有考虑仓库规模效应多仓库选址Baumol-Wolfe考虑了仓库到产地与销地的运输费用，也考虑了仓库成本和规模效应没有考虑仓库的容量限制多仓库选址Elson模型考虑了仓库到产地与销地的运输成本，考虑了仓库成本和容量限制没有考虑仓库的规模效应多仓库选址仓库定量选址模型的计算流程

ENDstep1(初次解生成)

Step2（迭代逼近）

Step3（过滤）

Step4（求出最优解）

YES

YES

NO

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仓库资源配载优化

基于设施网络的物流资源调配技术1003050208070402530156020050140130270250200190130解决多产地(不同的产出)、多需求点(不同的需求量)，在一定的运输成本、库存成本下的物资调配方案，满足物流成本最小。仓库作业顺序优化81253467仓库储存都是按一定的规律进行储存的。仓库管理员在对每一个特定库位进行操作时，其进走的路程是不变的，但是，每一次进仓库作业，其操作顺序都会影响到其行走的总路径，也会影响到操作者的作业效率。显然，先到先操作的作业顺序是不经济的。因为，进入仓库一次，必须等所有的操作完成后，才能出库，所以，进仓库操作的顺序，对客户来说是无所谓的。但对操作者来说却是十分重要的。操作台仓库作业顺序优化按照先到先服务的概念，顺序：1、2、3、4、5、6、7、8总路径＝14＋11＋8＋6＋10＋7＋5＋10＋3＝74按照总体最短路的概念，顺序：2、5、8、3、1、6、4、7总路径＝3＋4＋2＋2＋3＋0＋3＋2＋19＝3881253467操作台仓库作业顺序优化方法仓库库位由操作台出发，进行编号：(×××)，见上图作业指令的库位号的列（前两位）由小到大进行排列，层由大到小（后一位）形成仓库作业操作的顺序。01802803804805806807808809810811812813814815816817818819820801702703704705706707708709710711712713714715716717718719720701602603604605606607608609610611612613614615616617618619620601502503504505506507508509510511512513514515516517518519520501402403404405406407408409410411412414144154164174184194204013023033043053063073083093103113123133143153163173183193203012022032042052062072082092102112122132142152162172182192202011021031041051061071081091101111121131141151161171181191201操作台列层仓库物料存放位置优化404150515776849200313244455362758391992526343747596374829098161721283546546473818997051112192227364358617280889604781318203342526067717987950334610152430394956667078869402125914232938485565686977859301存放在仓库内侧货架上的货物出入库作业时间较长，而在仓库口上的货物则较容易完成出入库作业。仓库中，存放的物料使用频率也是不同的，有的经常用，仓库的周转率很快，而有的却很少用，出入库频率很低，货物的仓库周转率也很低。同时，货物的周转率是一个动态的概念。上述两个概念的综合，便出现了仓储物料存放位置的优化结果。下列优化结果与：货架的层数、列数，操作设备的行走和提升速度有关车辆路径优化问题物流配送、车辆优化调度问题（VehicleRoutingProblem和VehicleSchedulingProblem）问题：解决产地(装货点)到需求地（卸货点）之间的物料运送问题的组合VRP——仅根据空间位置安排车辆行径路线VSP——根据空间位置和时间要求安排车辆行径路线问题的分类按任务特征分类：纯装、纯卸、装卸混合按任务性质分类：对弧的服务(路径问题)、对点的服务(时间问题)、混合服务按车辆载货状况：满载(利用率问题)、非满载(配送问题)货源点数量分类：单货源、多货源按车辆形式分类：单车型、多车型（容量不一）按车辆对货源点的关系：开放式（车辆不返回）、封闭式（车辆返回出发点）按优化目标数量分类：单目标、多目标车辆路径优化问题目标：运送过程的时间最短运送过程的费用最少（费用、路程、车辆）其它指标的最优，通过加权形成的综合评价指标。约束条件：必须满足所有用户的需求量和需求时间；每一辆发送车辆的运力限定；发送车辆的总运行时间（或总运行距离）限制。车辆路径优化问题图论最小生成树——解决最短路径、极小极大问题状态空间法——基于策略的可达性分析，系统的容量分析线性规划法单纯型法表上作业法启发式算法构造算法和逐级构造法遗传算法神经网络多车型满载车辆的优化调度启发式算法分析条件货物的形态不一致车辆的磨损、耗油等经济效益问题某些货物对运输车辆的特殊要求同一货物在不同的车辆上装卸时间、运送车速的不一样等，造成额定里程的评价值不相同多车型满载车辆的优化调度启发式算法数学模型式中Cij为i点到j点的费用(或评价指标值)Xij(k)为车型k由i点到j点的车数aj(k)为装货所需要的第k种车型的数量bi(k)为可提供的第k种车型的数量多车型满载车辆的优化调度启发式算法用k型车运送货物i的车数ai(k)式中多车型满载车辆的优化调度启发式算法模型求解货物按要求的运输车辆种类进行分类按不同车型运输货物进行统一调度制定第一种车型计算第一种车型的所需数量根据、求解指定下一种车型进行求解检验是否已完成全部预定货运任务车辆优化调度问题(VSP)的解法精确算法分枝定界法(BranchandBoundApproach)割平面法(CuttingPlanesApproach)网络流算法(NetworkFlowApproach)动态规划法(DynamicProgrammingApproach)启发式算法构造算法(ConstructiveAlgorithm)——逐步添加点寻优的方法两阶段法(Two-PhaseAlgorithm)——构造法得到可行解；对点进行调整，优化目标不完全优化算法(IncompleteOptimizationAlgorithm)——用启发式准则缩小搜索范围改进算法(ImprovementMethods)——对解进行局部扰动已达到更优解路径解决方法点到点直接配送分层逐级配送（一般分两级：总配送中心→分配送中心→客户）区域性配送中心配送（多配送中心单级配送）路径优化方法一般采用表上作业法（也称节约法）如果采用单点运输方法，运输的总评价指标值S：合并i、j点（i、j点的