第五章-爆破作业1

第五章爆破作业

第一节爆破工的基本职责

爆破作业是煤矿井下的特种作业,作业过程的每一个环节都要严格按照《作业规程》的有关规定执行。爆破工也必须作为专职人员固定在每个爆破作业地点，认真履行自己的职责，确保爆破工作安全顺利进行。

一、爆破工的安全工作资格

《煤矿安全规程》规定：爆破工必须经过专门培训，由有2年以上采掘工龄的人员担任，并经考试合格，持证上岗。爆破工必须依照爆破作业说明书进行爆破作业。

二、爆破工的基本职责

⑴严格执行《煤矿安全规程》、《作业规程》和《操作规程》的有关规定。严格执行“一炮三检制”和“三人连锁

锁放炮制”。

⑵严格遵守爆破材料领退制度，保证爆破材料不丢失。

⑶严格遵守爆破材料运送制度，保证沿途安全。

⑷严格遵守放炮各项操作规定，保证放炮过程安全。

⑸严格遵守处理放炮故障（瞎炮、殘炮、拒爆）及特殊情况下放炮的规定要求。

⑹经常检查工作地点及所使用设备、仪器的安全状态，确保爆破工作顺利进行。

⑺严格遵守劳动纪律，坚决制止任何人违章作业，拒绝接受任何人违章指挥。

第二节爆破材料的领退

《煤矿安全规程》规定：矿井必须建立爆炸材料领退制度、“电雷管编号制度和爆炸材料丢失处理办法。电雷管（包括清退入库的电雷管）在发给爆破工前，必须用电雷管检测仪逐个做全电阻检查，并将脚线扭结成短路，严禁发放电阻不合格的电雷管”。

“矿务局（公司）、矿必须按照《中华人民共和国民用爆炸物品管理条例》中有关各项规定，建立爆炸材料销毁制度”。

⑴领取的爆破材料必须符合国家规定质量标准和使用条件。

⑵根据本班生产计划、爆破作业量和消耗定额提出申请爆破材料的品种、规格和数量计划，填写爆破工作指示单，经班组长审批后签章。

⑶领取爆破材料时，必须当时检查品种规格和数量是否符合，并从外观上检查其质量及电雷管编号是否与申请计划相符。电雷管必须实行专人专号，不得遗失、借用或挪作它用。

⑸爆破工必须在爆破材料库的发放硐室领取爆破材料，不得携带矿灯进入库房内，以防止矿灯引爆爆破材料。

⑹爆破工在每次放炮后，应将放炮眼数，使用爆破材料的品种、数量、放炮工作情况，放炮事故及处理情况等，认真填写到放炮记录中。

⑺放炮工作完成后，爆破工必须将剩余的及不能使用的爆破材料包括收集起来的瞎炮、殘爆的爆破材料清点无误后，将本班放炮的炮眼数、爆破材料使用数量及缴回数量等填在放炮指标三联单内，经班组长签章，然后缴回爆破材料库由发放人员签章。放炮指示三联单由爆破工、班长及发放人员各保存一份存查。

⑻爆破工所领取的爆破材料，不得遗失，不得转交他人或下一班人员，不得销毁、挪作它用，发现遗失应立即报告班组长。

⑼所有接角爆破的人员，应穿棉布或抗静电衣服，严禁穿化纤衣服。

第三节爆破材料的运输

一、地面运输爆破材料

《煤矿安全规程》规定：在地面运输爆炸材料时，除必须遵守《中华人民共和国民用爆炸物品管理条例》的有关各项规定外，还应遵守下列规定：

⑴运输爆炸材料的车辆创见车前必须经过检查，车厢步得用栏杆加高，并必须插有标着“危险”字样的黄旗。夜间运输时，车辆前后应有标志危险的信号灯；长途运输爆炸材料时，必须用封闭式后开门专用棚车。

⑵爆炸材料应用帆布覆盖、捆紧，装有爆炸材料的车辆，严禁在车库内逗留。

⑶严禁用煤气车、拖拉机、自翻车、三轮车、自行车和拖车运输爆炸材料。

⑷用车辆运输雷管、硝化甘油类炸药时，装车高度必须低于车厢100mm（毫米）。用车辆运输雷管时，雷管箱不得侧放或立放，层间必须垫软垫。运输硝酸铵类炸药、含水炸药、导火索、导爆索时，装车高度不得超过车厢高度。

⑸运输爆炸材料的马车必须有手闸。装载雷管、硝化甘油类炸药时，爆炸材料箱不得超过2层，底部必须垫软垫。运输雷管时，层间也必须垫软垫，爆炸材料不得突出车外。

⑹蒸汽机车进入爆炸材料库区时，机车与最近库房的距离不得小于50m(米)，并必须关半闭燃烧室和炉灰箱，停止鼓风。机车烟筒必须有挡火星装置的完整的炉灰箱。

二、井筒内运送爆破材料

《煤矿安全规程》规定：

⑴电雷管和炸药必须分别运送，但在开凿或延深立井、斜井井筒时，符合规程第354条规定，不受此限。

《规程》第354条：规定：开凿或延深立井井筒的装配起爆药卷工作，可在地面专用的房间内进行。

专用房间距井筒、厂房、建筑物和主要通路的安全距离必须符合国家有关规定，且距离井筒不得小于50m。

严禁将起爆药卷与炸药装在同一爆炸材料容器内运往井底工作面。

⑵必须事先通知绞车司机和井上、下把钩工。

⑶运送硝化甘油类炸药或电雷管时，罐笼内只准放1层爆炸材料箱，不得滑动。运送其他类炸药时，爆炸材料箱堆放的高度不得超过罐笼高度的2/3。如果将装有炸药或电雷管的车辆直接推入罐笼内运送爆炸材料时，车辆必须符合本规程第312条第一款第二项的规定。

《规程》第312条第一款第二项的规定：

1、炸药和电雷管不得在同一列车内运输。如用同一列车运输，装有炸药与装有电雷管的车辆之间，以及装有炸药或电雷管的车辆与机车之间，必须用空车分别隔开，隔开长度不得小于3m。

2、硝化甘油类炸药和电雷管必须装在专用的、带盖的有木质隔板的车厢内，车厢内部应铺有胶皮或麻袋等软质垫层，并只准放1层爆炸材料箱。其他类炸药箱可以装在矿车内，但堆放高度不得超过矿车上缘。

3、爆炸材料必须由井下爆炸材料库负责人或经过专门训练的专人护送。跟车人员、护送人员和装卸人员应坐在尾车内，严禁其他人员乘车。

4、列车的行驶速度不得超过2m/s。

5、装有爆炸材料的列车不得同时运送其他物品或工具。⑷在装有爆炸材料的罐笼或吊桶内，除爆破工或护送人员外，不得有其他人员。

⑸罐笼升降速度，运送硝化甘油类炸药或电雷管时，不得超过2m/s；运送其他类爆炸材料时，不得超过4m/s。吊桶升降速度，无论运送何种爆炸材料，都不得超过1m/s.

司机在超动和停止绞车时，应保证罐笼或吊桶不发生震动。

⑹交接班、人员上下井的时间内，严禁运送爆炸材料。

⑺禁止将爆炸材料存放在井口房、井底车场或其他巷道内。

三、井下用机车运送爆破材料

《煤矿安全规程》规定：

井下用机车运送爆炸材料时，机车司机和运送人员，应遵守下列规定：

⑴炸药和电雷管不得在同一列车内运输。如果用同一列车运输时，装有炸药与装有电雷管的车辆之间，以及装有炸药或电雷管的车辆与机车之间，都必须用空车分别隔开，隔开长度不得小于3米。

⑵硝化甘油类炸药和电雷管必须装在专用的、带有本质隔板的车厢内，车厢内部铺有胶皮或麻袋等软质垫层，并只准放1层爆炸材料箱。其他类炸药箱可放在矿车内，但堆放高度不得超过矿车上缘。

⑶爆炸材料必须有井下爆炸材料库负责人或经过专门训练的专人护送。除跟车人员、护送人员和装卸人员外，严禁其他人员乘车。本条文所规定的上述人员都应坐在尾车内。

⑷列车的行驶速度不得超过2m/s.

⑸装有爆炸材料的列车不得同时运送其他物品或工具四、巷道内用钢丝绳引车辆运送爆破材料

《煤矿安全规程》规定：

水平巷道和倾斜巷道内有可靠的信号装置时，可用钢丝绳牵引的车辆运送爆炸材料，但炸药和电雷管必须分开运输，运输速度不得超过1m/s。运输电雷管的车辆必须加盖、加垫，车厢内以软质垫物塞紧，防止震动和撞击。

严禁用乔板机、带工输送机等运输爆炸材料。

五、井下人力运输爆破材料

《煤矿安全规程》规定：

由爆炸材料库直接向工作地点用人力运送爆炸材料时，应遵守下列规定：

⑴电雷管必须由爆破工亲自运送，炸药由爆破工或在爆破工监护下由熟悉本规程有关规定的人员运送。

⑵爆炸材料必须时在具有耐压和抗冲撞、防震、防静

电的非金属容器内。电雷管和炸药严禁装在同一容器内。严禁将爆炸材料装在衣袋内。领到爆炸材料后，应直接送到工作地点，严禁中途逗留。

⑶携带爆炸材料上下井时，在每层罐笼内搭乘的携带爆炸材料的人员，不得超过4人，其他人员不得同罐上下。

⑷携带爆炸材料人员不得在交接班、人员上下井的时间内，沿井筒子上下。

第四节装配起爆药卷

装配引药是把电雷管装入药卷顶部，制成起爆药卷的作业过程，装配引药必须按下列程序要求进行：

一、装配地点的选择

《煤矿安全规程》规定：“装配起爆药卷必须在顶板完好，支架完整，避开电气设备和导电体爆破工作地点符近进行。严禁坐在爆炸材料箱上装配起焊枪药卷”。

在有杂散电流的地点装配起爆药卷时，必须坐在绝缘胶垫上，并将扭结短路的雷管脚线用绝缘胶布包好。

二、引药数目的确定

《煤矿安全规程》规定：“装配起爆药卷数量，以当时当地需要的数量为限”。严禁多制作起爆药卷。

三、抽取单个电雷管

《煤矿安全规程》规定：

从成束的电雷管中抽取单个电雷管时，不得手拉脚线硬拽管体，也不得手拉管体硬拽脚线，应将成束的电雷管顺好，拉住前端脚线将电雷管抽出。抽出单个电雷管后，必须将其脚线末端扭结成短路。

四、装配起爆药卷

《煤矿安全规程》规定：装配起爆药卷时，必须防止电雷管受震动、冲击、折断脚线和损坏脚线绝缘层。

电雷管必须由药卷的顶部装入，严禁用电雷管代替竹、木棍扎眼。电雷管必须全部插入药卷内。严禁将电雷管斜插在药卷的中部或捆在药卷上。

电雷管插入药卷后，必须用脚线将药卷缠住，以便把雷管固定在药卷内，还必须扭结电雷管脚线末端成短路。

起爆药卷的装配方法有两种：

1、药卷扎孔装配

用一根直径略大于电雷管直径的尖端木棍或竹棍，在药卷顶部的封口扎一孔，将电雷管全部将入药卷中，然后用电雷管脚线将药卷缠住，以便把电雷管固定在药卷内，并将电雷管脚线扭结。

2、启开药卷封装配

先打开药卷顶部封口，用竹、木棍在药卷中央扎孔，再将电雷管全部装入药卷内，用脚线把封口扎住。并将电雷管管脚线扭结成短路。

五、起爆药卷保存

起爆药卷装配完成后，应清点数目，放入专用箱内锁好，不得乱放，以防丢失。

第五节装药

一、安全装药程序

在井下放炮地点放炮作业时，放炮员、班组长和瓦斯检查员必须对放炮地点的通风、瓦斯、煤尘、顶板、支护、爆破器材等全面检查，确认可以装药时，方可按下列程序进行装药。

㈠、验孔

在装药前，用炮棍子插入炮眼内，检验炮眼的角度、深度、方向和炮眼内的情况。㈡、清孔

待装药的炮眼，必须用掏勺或压缩空气吹眼器清除净炮眼内的煤、岩粉，以防止煤、岩堵塞，使药卷不能密接或装不到眼底。使用吹眼器时，附近人员必须避开压风吹出气流方向，以免炮眼内飞出的粉块杂物伤人。

㈢、装药

井下放炮地点使用的炸药和电雷管的种类、品种、数量、电雷管的段数必须符合爆破作业说明书的规定。并严格按下列规定进行装药。

1、装药前，首先必须清除炮眼内的煤粉或岩粉，再用木质或竹质炮棍将药卷轻轻推入，不得冲撞或捣实。炮眼内的各药卷必须彼此密接。

2、在低瓦斯矿井的采掘工作面采用毫秒爆破时，可应用反向起爆；在高瓦斯矿井（低瓦斯矿井的高瓦斯区域）的采掘工作面用毫秒爆破时，若采用反向起爆，必须制订安全技术措施，经矿总工程师批准。

3、装药时，所有炸药和电雷和聚能空方向必须一致。

㈣、封孔

装炮眼时，最初的两段应慢用力、轻捣动，以后各段炮泥需依次用烽一一捣实。装水炮泥时，水炮泥外边的剩余部分，应用粘土炮泥封实。封泥长度必须符合《煤矿安全规程》的规定。

㈤、电雷管脚线悬空

《煤矿安全规程》规定：装药后必须把电雷管脚线悬空，严禁电雷管脚线、爆破母线与运输设备、电气设备以及采掘机械等导电体相接触。

二、装药注意事项

㈠硬化的硝酸铵类炸药在装药前必须用手揉松，使其不成块状，但不得将药包纸损坏，严禁使用硬化到不能用手揉松的硝酸铵类炸药，也不能使用破乳或不能用手揉松的乳化炸药。

不能用手揉松的硬化硝酸铵类炸药爆轰性能显著降低，容易产生残爆、爆燃、拒爆，而且爆燃眉之急极易引燃、引爆瓦斯和煤尘。乳化炸药破乳时，感度降低，夏季生产的乳化炸药，容易发生硬化现象，不能揉松的硬化乳化炸药，感度降低，容易发生瞎炮，影响爆破安全和效果，因此，严禁使用。

㈡不得使用水分含量超过0.5%的铵梯炸药。铵梯炸药水分含量较高时，易产生残爆、爆燃或拒爆，对瓦斯的引爆率升高，爆力和猛度大大降低，爆生气体中增加了剧毒一氧化碳的生成量，因而不能使用。

不能使用的炸药必须交回爆破材料库。

㈢潮湿或有水的炮眼应使用抗水型炸药。

㈣不得装“盖药”或“垫药”。㈤不得装错电雷管段数。

㈥变迁秒电雷管不得跳段使用。

㈦一个炮眼内不得装两个引药。

三、爆破工在装药前，必须对装药工作面附近进行检查，发现有下列情况之一时，必须报告班队长，及时处理，未妥善处理前不得装药。

㈠采掘工作面控顶距不符合作业规程的规定，或者支架有损坏，或者留有伞檐时。

㈡装药前爆破地点附近20米以内风流中瓦斯浓度达到1%时。

㈢爆破地点附近20米以内，有矿车、未清除的煤、矸或其他物体堵塞巷道断面1/3以上时。

㈣炮眼内发现异状，温度骤高骤低，有显著瓦斯涌出，煤岩松散、老空等情况时。

㈤采掘工作面无风，微风时㈥炮眼内煤、岩粉未清除干净时。

㈦没有合乎质量和满足数量要求的粘土炮泥和水炮泥时。

㈧工作面正在打眼、装岩时。

㈨发现炮眼缩小，坍塌或有裂缝时。

（10）炮眼深与最小抵抗线小于《煤矿安全规程》规定时。

（11）过断层、冒顶区无安全措施时。

（12）有冒顶、透水、瓦斯突出预兆时。

第六节炮泥和封泥

一、炮泥的作用

1、粘土炮泥的作用

⑴能提高炸药的爆破效果。由于炮泥能阻止爆生气体炮眼透出，自煤炸初始就能在炮眼内聚积压缩能，增加冲击波的冲击力；同时还能使炸药在爆炸反应中充分氧化，放出更多的热量，使热量转化为机械功，从而提高炸药的爆破效果。

⑵有利于爆破安全，由于炮泥的堵塞作用，炸药的爆炸中充分氧化，从而减少有毒气体生成，降低了爆生气体逸出工作面时的温度和压力，减小了引燃瓦斯煤尘的可能性；由于炮泥能阻止火焰和灼热固体颗粒从炮眼内喷出，有利于防止瓦斯和煤尘爆炸。

2、水炮泥的作用

⑴由于炸药气浪的冲击作用，使水炮泥中的水形成一层水幕，可降低炸药爆炸后的温度。使爆炸火焰存在的时间大为缩短，减小了引爆瓦斯和煤尘的可能性，有利于矿井安全生产。

⑵水炮泥形成的水幕，有降低和吸收爆破中的有毒有害气体的作用，改善了井下劳动环境。

二、封泥质量要求

1、炮眼封泥应用水炮泥，水炮泥外剩余的炮眼部分，应用粘土炮泥封实。

2、炮眼封泥也可用不燃性的、可塑性松散材料，如砂子，粘土和砂子的混合物等制成的粘土炮泥。

3、对无封泥、封泥不点清或不实的炮眼，都严禁爆破。

4、严禁用煤粉、块状材料或其他可燃性材料作炮眼封泥。

三、封泥长度

炮眼深度和炮眼的封泥长度，应符合下列要求：

（一）炮眼深度小于0.6m时，不得装药、爆破；在特殊条件下，如挖底、刷帮、挑顶确需浅眼爆破时，必须制定安全措施，炮眼深度可以小于0.6m，但必须封满炮泥。

（二）炮眼深度为0.6～1m时，封泥长度不得小于炮眼深度的1/2。

（三）炮眼深度超过1m时，封泥长度不得小于0.5m。

（四）炮眼深度超过2.5m时，封泥长度不得小于1m。

（五）光面爆破时，周边光爆炮眼应用炮泥封实，且封泥长度不得小于0.3m。

（六）工作面有2个或2个以上自由面时，在煤层中最小抵抗线不得小于0.5m，在岩层中最小抵抗线不得小于0.3m。浅眼装药爆破大岩块时，最小抵抗线和封泥长度都不得小于0.3m。

第七节联线

一、放炮母线与联接线使用要求

爆破母线和联接线，应符合下列要求：

1、煤矿井下爆破必须采用符合标准的爆破母线。

2、爆破母线和连接线、电雷管脚线和连接线、脚线和脚线之间的接头必须相互扭紧并悬挂，不得与轨道、金属管、金属网、钢丝绳、刮板输送机等导电体相接触。

3、巷道掘进时，爆破母线应随用随挂。不得使用固定爆破母线，特殊情况下，在采取安全措施后，可不受此限。

4、爆破母线与电缆、电线、信号线应分别挂在巷道的两侧。如果必须挂在同一侧，爆破母线必须挂在电缆的下方，并应保持0.3m以上的距离。

5、只准采用绝缘母线单回路爆破，严禁用轨道、金属管、金属网、水或大地等当作回路。

6、爆破前，爆破母线必须扭结成短路。

7、只准采用绝缘母线单回路放炮，严禁用轨道、金属网、水或大地等当作回路。

8、母线长度必须大于规定爆破距离。

9、母线接头不宜太多，以免增加电阻、断线、漏电或短路故障，每个接头要刮净锈垢后接牢，并用绝缘胶布包好。

10、母线破损时，必须及时包扎，以防漏电、短路或接触放电，发生意外事故。

11、不得用两根材质、规格不同的导线作放炮母线。

12、严禁用四芯、多芯或多根导线作放炮母线。

13、放炮母线使用后要升井干燥；在井下要放在干燥安全地点，并定期作电阻测定和绝缘性能检查。

二、联线方法与要求

联线工作，应按照爆破作业说明书规定的联线方式，将电雷管脚线与脚线，脚线与联接线，联接线与放炮母线联好接通。具体的联线方法与要求如下：1、脚夫线的联接工作可由经过专门训练的班组长协助爆破工进行。放炮母线联接脚线，检查线路和通电工作，蛤准爆破工一人操作。与联线无关的人员都要撤离到安全地点。

2、联线前，必须认真检查瓦斯浓度、顶板、两帮、工作面煤壁及支架情况，确认安全后方可进行联线

3、联线时，联线人员应把手洗净擦干，以免增加接头电阻和影响接头导通，危害后把电雷管脚线解开，刮净接头，进行脚线间的扭结联接。脚线联接应按规定的顺序从一端向另一端进行。如脚线长度不够，可用规格相同的脚线作联接线，联线接头要用对头联接，不要用顺向联接，不要留有须头。当炮眼内的脚线长度不够需接长脚线时，两根脚线接头的位置必须错开，并用胶布包好，防止脚线短路和漏电。联线接头必须扭紧靠牢固，并要悬空，不得与任何物体相接触。4、电雷管脚线间的联线工作完成后，再与联接线连结。

5、联接线与放炮母线联接方法，应先将脚线对头联接在联接线上，然后将联接线打钩，防止脚线滑脱。

6、在煤矿井下严禁用发爆器检查母线不否导通，这样易发生火花面引爆瓦斯或煤尘。

三、联线方式

1、掘进工作面联线方式

⑴串联：是依次将相邻的两个电雷管的脚线各一根互相联接起来，最后将两端剩余两根脚线接到母线上，再将线线接入电源。（现采掘工作面普遍使用的一种接法）

⑵并联：将所有的电雷管脚线分别接到网路的两根母线上，通过母线与电源联接。

⑶混联：混联是上述两种方法的结合，可分为串并联和并串联两种。2、炮采工作面联线方式

炮采工作面的联线方法都是大串联法，其联线方式有以下几种：

⑴单排眼串联法；

⑵双排眼串联法。

第八节爆破

一、爆破制度

《煤矿安全规程》规定：井下爆破工作必须由专职爆破工担任。在煤（岩）与瓦斯（二氧化碳）突出煤层中，专职爆破工的工作必须固定在同一个工作面。

瓦斯矿井中爆破作业，爆破工、班组长、瓦斯检查员都必须在现场执行“一炮三检”和“三人连锁放炮制”。

㈠“一炮三检制”“一炮三检制”就是在采掘工作面装药前、放炮前和放炮后，爆破工、班组长和瓦斯检查员都必须在现场，由瓦斯检查员检查瓦斯，放炮地点附近20米内风流中的瓦斯浓度达到1%时，不准许装药、放炮；放炮后瓦斯浓度达到1%时必须立即处理，并不准用电钻批眼。

㈡“三人连锁放炮制”

“三人连锁放炮制”就是爆破工、班组长和瓦斯检查员三人必须同时自始至终参加放炮工作的全过程，并执行换牌制，执行“三人连锁放炮制”，实施换牌制，应按下述程序进行放炮作业：

1、爆破工在检查连线工作无误后，将警戒牌交线班组长。

2、班组长接到警戒牌后，要检查顶板、支架、上下出口、风量、阻塞物、工具设备，洒水等放炮准备工作无误，达到放炮要求条件时，负责布置警戒，组织撤出人员到规定的安全地点待避。

班组长必须布置专人地警戒线和可能进入放炮地点的所有通路上，担任警戒工作。警戒人员必须在规定距离的有掩护的安全地点进行警戒。警戒线处应设置警戒牌、栏杆或拉绳子等标志。

班组长必须清点人数，确认无误后，方准下达放炮命令，将自已携带的放炮命令牌交给瓦斯检查员。

3、瓦斯检查员在检查放炮地点附近地区20米内风流中瓦斯浓度在1%以下，煤尘符合规定后，将自己携带的放炮牌交给爆破工。

4、爆破工接到放炮牌后，才允许将放炮母线与联接线进行联接，最后离开放炮地点，并必须在通风良好有掩护的安全地点进行放炮，掩护地点到放炮工作面的距离，在作业规程中具体规定。

爆破工、警戒人员和放炮待避人员都必须躲在的支架物体等掩护和支护、通风良好的安全地点。

5、放炮通电工作只能由爆破工一人完成。放炮前，爆破工应先用导通表或爆破电桥以及欧姆表检查网路是否导通，若网路不导通，必须查清原因。

6、若网路正常，爆破工必须发出放炮警号，高喊数声“放炮”或呜笛数声，至少再等5秒，方可放炮。

7、放炮时，先将母线扭结解开，牢固地接在发爆器垢接线柱上。使用电容式发爆器时，先将钥匙插入发爆器内，将毫秒开关转至“充电”位置，待氖灯炮闪亮（MFB）或红绿灯交闪（MFBB）时，再迅速将开关转至“放炮”位置。当经过“爆破”位置瞬间，发爆器电能输入爆破网路从而引爆炮眼内的电雷管和炸药。

8、放炮后，爆破工必须立即取下发爆器把手和钥匙，并将放炮母线从电源上摘下，扭结成短路，将三牌各归原主。执行“三人连锁放炮制”实行换牌制，起到的约束爆破工、班组长和瓦斯检查员按规定的程序交牌时应完成各自担负的任务，明确了爆破作业的程序、相互的连锁关系、各自的任务和责任，可以有效地防止放炮混乱、放炮警戒不严或警戒不落实、不清点人数造成的放炮崩人事故；放炮前认真检查顶板和支护加固情况以及设备保护情况，可以避免因放炮引起的冒顶事故和崩坏设备事故；放炮前认真检查联线，可以避免漏联、误联而引起的放炮故障和事故；放炮前认真检查瓦斯、煤尘，可防止因漏检和违章放炮而引起的瓦斯、煤尘爆炸事故的发生。

二、安全放炮要求

有下列情况之一时，必须报告班、队长，及时处理，未作出妥善处理之前，爆破工不准放炮。

1、采掘工作面的控顶距不符合作业规程的规定，或有支架损坏，或者留有伞檐时，2、爆破前，爆破地点附近20米以内风流中瓦斯浓度达到1%时。

3、爆破地点20米以内，有矿车、未清除的煤、矸或其他物体堵塞巷道断面1/3以上时。

4、工具未收拾好，机器、液压支架和电缆等未加以可靠的保护或移出工作面时。

5、在有煤尘爆炸危险的煤层中，掘进工作面放炮前，放炮地点附近地区20米的巷道内，未洒水降尘时。

6、放炮前，靠近掘进工作面10米长度内的支架未加固时；掘进工作面到永久支护之间，未使用临时支架或前控支架，造成空顶作业时。

7、采炮工作面两个安全出口不畅通，在放炮地点及上下方5米的工作面内，支架不齐全牢固；采煤工作面没有一定量的备用支护材料；放炮与放顶工作执行平行作业，不符合作业规程规定的距离时。8、放炮母线的长度、质量和敷设质量不符合规定时。

9、局部通风机未运转或工作面风量不足时。

10、工作面人员未撤离到警戒线外，或各路警戒岗哨未设置好，或人数未点清时。

三、放炮后作业程序及注意事项

1、巡视放炮地点。放炮后，爆破工、班组长和瓦斯检查员必须巡视放炮地点，检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、支架、瞎炮、残炮等情况，发现问题应立即处理。

2、撤除警戒。检查放炮地点以后，班组长亲自将警戒人员撤回。

3、发布作业命令。只有在工作面的炮烟吹散，警戒人员按规定撤回，检查瓦不超限，影响作业安全的崩倒崩坏的支架已经修复的情况下，班组长才能发布人员可以进入工作面正式作业的命令。

4、洒水降尘。放炮后，放炮地点附近地区20米的巷道内都必须洒水降尘。

5、处理残、瞎炮。发现并处理残、瞎炮时，必须在班组长直接领导下进行，并应在妆班处理完毕，如果当班未能处理完毕，爆破工必须同下一班爆破工在现玚交接清楚。

第九节爆破质量要求

一、炮采工作面爆破质量要求

炮采工作面爆破工作要做到“七不、二少、三高”。

“七不”是：

⑴不发生爆破伤亡事故，不发生引燃、引爆瓦斯和煤尘事故。

⑵不崩倒支柱，防止发生冒顶事故。

⑶不崩破顶板，便于支护，降低含矸率。

⑷不留底煤和伞檐，便于攉煤和支柱。

⑸使工作面平、直、齐，保证循环进度。

⑹不崩翻刮板机、崩坏油管和电缆等。

⑺块度均匀，不出大块煤，减少人工二次破碎工作面。

“二少”是：

⑴减少放炮次数，增加一次放炮的炮眼个数，缩短放炮时间。

⑵材料消耗少。合理布置炮眼，装药量适中，降低炸药雷管消耗。

“三高”是：

块煤率高、回采率高、自装率高。二、掘进工作面爆破质量要求

掘进工作面爆破工作要做到“七不、二少、三高”。

“七不”是：

⑴不发生爆破伤亡事故，不发生引燃、引爆瓦斯和煤尘事故。

⑵巷道轮廓符合设计要求，工作面平、直、齐，中心线符合规定，不超挖欠挖。

⑶不崩倒支架，防止冒顶事故。

⑷不崩破顶板，不留伞檐，防止落石事故。

⑸不留底根，便于装车、铺轨和支架。

⑹不崩坏管线、设备

⑺不抛掷太远，都必须度均匀，不出大块，岩堆集中，有利于打眼与装岩平行作业和单行作业。

“二少”是：

⑴减少放炮时间，做到全断面一次起爆。⑵材料消耗少。合理布置炮眼，装药量合理，减少震动。

“一高”是：

炮眼利用率高，达到90%以上，达到循环进主。

第十节特殊情况下的爆破

一、巷道贯通时爆破

巷道贯通时放炮必须遵守下列规定：

⑴必须有准确的测量图，每班在图下填明进度。

⑵当贯通的两工作面相距20米（冲击地压煤层掘工作面相距30米）前，地测部门必须事先下达通知书，并且只准从一个工作面向前接通。

⑶停掘的工作面必须保持正常通风，必须经常检查工作面及其回风流中的瓦斯浓度，瓦斯浓度起限时，必须立即处理。

⑷掘进工作面每次装药放炮前，班组长必须派专人和瓦斯检查员共同对停掘的工作面检查工作面及其回风流中的瓦斯浓度。瓦斯浓度超限时，先停止掘进工作面的工作，然后处理瓦斯。只有在两个工作面及其回风巷风流中的瓦斯浓度都在1%以下时，掘进的工作面方可装药放炮。

⑸每次放炮前，在两个工作面必须设置栅栏和有专人警戒，警戒人员由班组长指派，并亲自接送，警戒人未接到撤除警戒通知时，不得擅离岗位。

⑹间距小于20米的平行巷道，其中一个巷道放炮时，两个工作面的人员都必须撤至安全地点。

⑺测量人员在巷道贯通前，必须勤给中、腰线，打眼工和爆破工要严格中、腰线调正方向和坡度，布置炮眼。

⑻贯通放炮前，要加固贯通地点支护，背好帮、顶，防止崩倒支架或冒顶埋人。

⑼距贯通地点5米内，要在工作面中心位置打探眼，探眼深度为进度的二倍，眼内不准装药。在有瓦斯工作面，放炮前将探眼用炮泥封死。

⑽与停掘已久的巷道贯通时，应按上述规定认真执行。并在贯通前，严格检查停掘巷道的瓦斯、煤尘、积水、支架和顶板，发现问题，立即处理，否则不准贯通。

⑾按预测位置应贯通而未贯通时，应立即停止掘进，查明原因，重新采取贯通措施。

二、过采空区爆破

采空区往往积存有大量的水、瓦斯和其他有毒气体，若不慎放炮掘通采空区，就可能发生突然涌水、人员中毒和瓦斯爆炸等恶性事故。因此，在接近采空区时，必须采取相应的安全措施。

⑴放炮地点距采空区15米前，必须通过打探眼等有效措施，探明采空区的准确位置、范围、瓦斯、积水及发火等情况，针对查明的情况，修正或调整安全措施，否则不准装药或放炮。

⑵穿透采空区放炮时，必须撤离人员，并在无危险地点放炮，放炮后，必须在查明采空区情况，确认无危险时，才允许恢复工作。

⑶打眼时，如发现煤、岩松软、炮眼内出水异常、工作面温度骤高骤低、瓦斯量增大等异常情况，说明工作面已临近采空区，必须查清原因，采取措施，放炮条件具备时才可以装药放炮。

⑷必须坚持“有疑必探，先探后掘”的原则，发现异常情况，必须查明原因，采取措施，否则不准装药放炮，以免误通采空区，发生透水、透火、大量涌出瓦斯以及爆炸等事故。

三、积水区爆破透水是煤矿五大灾害之一。由于积水区资料不全，位置范围不清或测量不准，往往容易发生突发性放炮透水事故，造成重大伤亡，淹没设备、冲毁设施等重大事故。接近积水区爆破时注意事项如下：

⑴接近积水地区，要根据已查明的情况编制切实可行的排放水设计和安全措施，否则禁止放炮。

⑵掘进工作面或其他地点发现有透水预兆（挂红、挂汗、空气变冷、出现雾气、水叫、顶板来压、底板臌起或岩面裂隙出现渗水、水色发浑有臭味等异状）时，必须停止作业，采取措施，报告矿调度室。如情况危急，必须发出警报撤出所有受水威胁地点的人员。

⑶发现煤岩变松软、潮湿以及炮眼渗水等异常情况，停止放炮。如正在打眼时应立即停止钻进，并不许拔出钻杆立即向班组长或调度室汇报。

四、爆破处理溜煤眼堵塞用爆破的方法处理卡在溜煤眼中的煤矸时是非常危险的，因炎溜煤眼被堵塞，往往通风不好，容易积聚瓦斯，溜煤口附近煤尘积存较多，一旦爆破，使爆破火焰直接接触瓦斯，并振动煤尘，很容易引起瓦斯煤尘爆炸事故。因此，《煤矿安全规程》规定：

处理卡在溜煤眼中的煤、矸时，如果确无爆破以外的办法经矿总工程师批准，炮眼深度可爆破处理，但必须遵守下列规定：

⑴必须采用经国家煤矿安全监察部门批准的用于溜煤眼的煤矿许用刚性被筒炸药或不低于此安全度的煤矿许用炸药。

⑵每次爆破必须使用1个煤矿许用电雷管，最大装药量不得超过450克。

⑶每次爆破前，必须检查溜煤眼内堵塞部位的上部和下部空间的瓦斯。⑷每次爆破前，必须洒水降尘。

⑸在有威胁安全的地点必须撤人、停电。

五、浅眼爆破

《煤矿安全规程》规定：炮眼深度小于0.6米时，不得装药、放炮。在特殊情况下，如卧底、刷帮、挑顶确需浅眼爆破，必须制定安全措施，报矿总工程师批准，可以小于0.6米，但炮泥必须装满。

小于0.6米的卧底、刷帮、挑顶浅眼爆破，安全措施必须符合下列要求：

⑴每孔装药量不得超过150克。

⑵炮眼必须封满炮泥。

⑶放炮前必须在放炮地点附近洒水降尘并检查瓦斯，浓度超过1%时，不准放炮。

⑷检查并加固放炮地点附近支架。

⑸放炮时，必须放好警戒并有值班班长在现场指挥。六、反井凿井时放炮

掘凿暗立井工竖煤仓采用反井法凿井时，必须遵守下列规定：

⑴采用反井法掘进以木垛盘支护时，必须及时支护。爆破前最末一道木垛盘同工作面的距离不得超过1.6米。

木垛盘的基墩必须牢固可靠。行人、运料同溜煤眼之间，必须用木板隔开。在人行眼内必须有木梯和护头板，护头板的间距最大不得超过3米，护头板上的矸石，必须及时清理。

爆破前，必须将人行眼和材料眼盖严。爆破后，首先通风吹散炮烟，方可进入检查，检查人员不得少于2人。经过检查，证明通风、信号、人行间、隔板、护头板、顶板、井帮等无危险情况后，方可进行作业。

⑵采用吊罐法施工时，绳孔偏斜率不得超过0.5%，绞车房和出矸水平之间，必须装设两套信号装置，其中套必须设在吊罐内。

放炮前必须摘下吊罐，放置在巷道内安全地点，将提升钢丝绳提到安全位置。爆破后必须指定专人检查提升秽丝绳和吊具，如有损坏，必须先行修复，修复后方可使用。吊罐内有人作业时，严禁在吊罐下方进行工作或通行。

⑶刷帮扩井时，必须有防止人员坠落的安全措施。放炮前必须回清炮眼口以下0.3米范围内的木垛盘。否则，不得放炮。严禁站在矸石眼的矸石上作业

七、放炮处理机采工作面夹矸和无炭柱

在一般情况下机采工作面（尤其是综采工作面）是不允许放炮的，以免崩坏机电设备和炮加腐蚀液压支架立柱镀层。但在机采工作面遇有坚硬的夹层时，《煤矿安全规程》规定：“工作面遇有坚硬夹石或硫化铁夹层，应放震动炮处理，不得用采煤机强行截割”。因此，采用放炮法机采工作面夹矸和无炭柱时，只能采用放震动炮的方法。放震动炮要严格遵守下列规定和要求：

1、根据夹石或无炭柱的厚度、硬义、性质，确定震动爆破的爆破参数，制定专门的安全技术措施，报矿总工程师批准后执行。

2、在放炮前，将放炮区内的液压支架，电缆等用挡帘挡牢（或给出液压支架立柱穿上裤套），把采煤机开出放炮地点30米以外，否则不准放炮。

3、按措施中规定的装药量装药，并填满炮泥，以达到将夹十或无炭柱震裂、破碎的要求，爆破夹矸时所规定的眼距应能达到炮眼间的夹矸发生贯穿裂隙缝的要求，眼深一般是机采进度的两倍。起爆应采用瞬发电雷管一次起爆或毫秒电雷管起爆。

4、放煤时，严格执行“一炮三检制”和“三人连锁放炮制”。八、井巷揭穿突出煤层时的爆破

《煤矿安全规程》规定：井巷揭穿瓦斯和煤突出的危险煤层和在突出煤层中进行采掘作业时，都必须采取安全防护措施。安全防护措施有震动爆破、远距离爆破、避难所难硐室、反向风门、压风自救世主系统和隔离式（压缩氧和化学氧）自救器等。采用震动爆破措施时，应遵守下列定：

1、必须有编制专门设计，经矿总工程师批准后报矿务局（公司）、矿备案。爆破参数、爆破器材及起爆要求、爆破地点、反向风门位置、避灾路线及停电、撤人和警戒范围等，必须在设计中明确规定。

震动爆破工作面，必须具有独立、可靠、畅通的回风系统，回风系统内必须切断电源，严禁人员作业和通过。在其进风侧的巷道中，应设置两道坚固的反向风门。与回风系统相联的风门、密闭、风桥等通风设施必须坚固可靠，防止突出后的瓦斯涌入其它区域。

3、震动爆破必须由矿总工程师统一指挥，并指定地点由矿山救护队值班，爆破30分钟后矿山救护队人员方可进入工作面检查。根据检查结果，确定采取恢复送电、通风、排除瓦斯等具体措施。

4、震动爆破必须采用铜脚线的毫秒雷管，雷管总延期时间不得超过130毫秒，严禁跳段使用。电雷管使用前必须进行导通试验。电雷管的联接必须使通过每一电雷管的电流达到引爆电流的2倍。爆破母线必须采用专用电缆，并尽可能减少接头，有条件的可采用遥控发爆器。

5、为降低震动爆破时诱发突出的强度，应采用挡栏设施。

6、震动爆破应一次全断面揭穿或揭开煤层。如果一次未能揭穿煤层，在掘进剩余部分（包括掘进煤层和进入底、顶板2米范围内）时，必须按照震动爆破的安全要求，进行爆破作业。

7、采用金属骨架措施揭穿煤层后，严禁拆除或回收骨架。

石门揭煤采用远距离爆破时，必须编制包括爆破地点、避灾路线及停电、撤人和警戒范围等的专门措施，报矿总工程师批准。远距离爆破时，回风系统必须停电撤人。爆破后，进入工作面检查的时间应在措施中明确规不定期，但不得小于30分钟。

厚度小于0.3米的突出煤层，可直接采用震动爆破或远距离爆破揭穿。

爆破作业时必须使用安全等级不低于3级的煤矿许用含水炸药。采掘工作面爆破落煤前，所有不装药的眼孔都应用不燃熄灭材料充填，充填深度不应小于爆破孔深度的1.5倍。

九、突出煤层的松动爆破松动爆破是利用风钻或煤电钻向煤体的高压力带打几个普通直径的长炮眼，装药放炮后松动煤体，消除煤质软硬不均现象，并瑚成瓦斯斯排放的渠道，在工作面前方造成较长的低压带，使高压带移向煤体的更深部位，故可预防突出的发生。

《煤矿安全规程》规定：在突出煤层的煤巷工作面和采煤工作面，应根据煤层实际情况选用超前钻孔、抽放瓦斯、松动爆破、前探梁支架、水力冲孔、水力疏松等措施。

掘进上山时，应选用超前钻孔、抽放瓦斯、前探梁支架等措施，而不应采用松动爆破。

在有突出危险的煤层中掘进巷道，一般在工作面布置3——5个钻孔（不得小于2个），孔径40毫米左右，孔深7米至10米（不得小于7米）；孔底超前工作面不小于5米，每孔装药量为3-----6kg，炮泥长度不得小于2米。爆破后在钻孔周围形成破碎圈和松动圈，圈内的炮分别成为碎悄头和破碎状，并形成瓦斯排放通道。国了防止延期突出，工作面停止作业4小时至8小时，撤人和放炮距离，根据突出危险程度确定，但不得少于200米，并处于新鲜风流中。

在有突出危险煤层中的回采工作面采用松动爆破时，其煤眼可布置在煤质松软、有突出征兆的地点和分层内，炮眼与工作面垂直，眼深2米，眼距2.5-----3o米，每孔装药450克。松动眼放炮时，工作面停止作业，放炮距离不小于200米，放炮20分钟后方可恢复工作。

十、机采工作面开切口放炮

在使用单滚筒的机采工作面，必须采用放炮的方法开出切口（即机窝）。

由于切口的位置在采煤工作面的上下两出口处，顶板暴露较大，加之上、下两平巷受回采面初次来压和周期来压等影响，往往顶板破碎或离层严重，因此在工作面与上、下两巷衔接处，维护比较困难，如操作不当，容易发生冒顶事故。因此，爆破工在放炮时，除严格执行正常的放炮制度与规定外，还必须注意以下事项。

1、采煤工作面与上、下平巷衔接处的20米范围内，必须加强维护，支架和顶帮刹杆必须齐全，断梁折腿的支架必须及时更换，放炮前必须加固。

2、工作面上、下切口放炮区及其相邻的5米范围内的支柱和特殊支架必须齐全牢固，并有防倒措施。对于顶、摩擦式金属支柱或单体液压支柱缺件和失效者必须立即更换，放炮前必须加固。

3、放炮时刮板输送机的机头、机尾等设备及电缆要加以可靠的保护。

4、装药量适量，炮泥要足量。

十一、炮采工作面爆破㈠采煤工作面的爆破工作要求

采煤工作面爆破工作应满足“五不、两少、两高”的要求。

“五不”：不崩坏顶板；不崩倒、崩坏支架；不崩翻刮板输送机；不留底煤，以减少工人起底煤的工作量；不出大块煤炭，以减少工人二次破碎的工作量。

“两高”：爆破自装率高，爆破后要求煤体松动知度，使尽量多的煤落入刮板输送机，以减少人工攉煤量，同时防止把煤抛到采空区一侧，以提高煤炭采出率；炮眼利用率高，以保证采煤工作面的循环进度。

“两少”：爆破消耗的时间少，应尽量增加每一次爆破的炮眼个数，以减少放炮次数，缩短放炮的辅助间间，提高出煤工效；爆破材料消耗量少，应合理布置炮眼和装药量，降低炸药、雷管消耗量，提高警惕经济效益。

另外，在有瓦斯、煤尘爆炸危险的工作面进行爆破作业时，还有特殊的安全要求，概括为以下基本内容：

1、有瓦斯、煤尘爆炸危险的工作面，都必须使用取得产品许可证的煤矿许用炸药和煤矿许用雷管。

2、放炮工作必须由经过专门训练、取得放炮合格证的专职放炮员担任。放炮作业包括放炮母线连接脚线、检查线路和通电工作，只准放炮员一人操作。

3、放炮作业时，放炮员、班组长、瓦斯检查员都必须在现场执行“一炮三检制”和“三人连锁放炮制”。

4、装药前和放炮前后，必须检查瓦斯。如果放炮地点20米以内瓦斯浓度达到1%时，不准装药、放炮，同时附近20米以内，都必须进行洒水降尘。