端盖压铸模具设计毕业设计论文

1、 2014 届毕业设计说明书题目 端盖压铸模具设计 院 、 部： 机械工程学院 学生姓名： 指导教师： 职称 教授 专 业： 材料成型及控制工程 班 级： 1003 完成时间： 摘 要 本文介绍了压铸模具制造技术的现状及其发展方向，详细讲述了铝合金端盖零件压铸模具的设计过程。设计包括从压铸材料的选择、压铸机的选定、分型面的确定以及浇注、溢流、排气系统的布置等到压铸件成型出模的全过程。设计说明详细准确，更是插入了大量零件图、三维实体图。本设计还详细介绍了在压铸模具设计过程中会遇到的若干问题及解决方法，并细致地分析了压铸与其他生产工艺的优缺点。此外，本次设计的各种技术数据来源绝对可靠，保证准确。最

2、后要说明的是，此端盖压铸模具设计方案合理、可靠，就算算不上是最佳的设计方案，但保证这套端盖压铸模的设计方案切实可行，属上乘之作。关键词：端盖 ；压铸模 ；压铸成型设备； 压铸件 ；型腔ABSTRACT This paper introduces the status of die casting mould manufacturing technology and its development direction, and tells the story of aluminum alloy cover parts die casting die design process in detai

3、ls.Design including from the selection of from die casting material, selection of die casting machine, the determination of parting surface and pouring, the layout of overflow and exhaust system and so on to die casting molding the whole process of the mold.Design specification detailed and accurate

4、, and a large amount of part drawings, the three-dimensional entity graphs are inserted into the design .This design is also introduced the problems ,which will encounter in the process of die casting die design and solve to solutions, and detailed analysis of the advantages and disadvantages of die

5、 casting and other production process.In addition, the design of various technology is absolutely reliable data source, which ensure accurate.Last to the end ,cover die-casting die design scheme is reasonable and reliable, even if it is not the best design scheme, but the end cover die-casting die d

6、esign scheme is feasible ,is a masterpiece surely.Key words: End cover;Die mold;Die casting molding equipment;Die casting;cavity目 录1. 概述11.1. 压力铸造的特性21.2. 压力铸造的优缺点及其应用范围21.2.1压力铸造的优点：21.2.2压力铸造的缺点：31.2.3压力铸造的应用范围31.3国内外压力铸造的发展动态41.3.1 国内压力铸造的发展动态41.3.2国外压力铸造的发展动态51.4研究或解决问题62. 工艺准备72.1. 压铸件的结构72.2.

7、工艺性分析82.3. 压铸件材料的选择92.4. 压铸机的选定102.5.1计算主胀型力、分胀型力、锁模力102.5.2压铸机的确定113. 压铸模的总体设计123.1. 浇注系统和溢流、排气系统的设计123.1.1浇注系统的设计123.1.2 溢流槽的设计143.1.3排气槽的设计153.2. 分型面的设计163.3. 加热和冷却系统设计173.4. 冷却水道设计183.5. 模具温度控制装置的选用203.6. 成型零件主要尺寸的计算203.6.1型腔尺寸计算203.6.2型芯尺寸计算213.6.3 中心距离的计算223.6.4 镶块壁厚尺寸223.7. 抽芯机构的设计233.7.1 抽芯力

8、的估算243.7.2 斜滑块抽芯机构设计243.7.3斜滑块工作时受力分析253.7.4 斜滑块基本参数的确定263.8. 推出机构的设计273.8.1 推杆推出部位设置要点273.8.2 推出距离的确定273.8.3 推出力的确定283.8.4 推杆的尺寸283.8.5推杆的稳定性294. 模架的设计295. 压铸机的校核30设 计 总 结31参考文献33致 谢341. 概述 压铸模是进行压铸件生产的重要工艺装备，压铸的生产过程是否能够顺利进行，以及铸件的质量是否能够有保证，这主要取决于压铸在技术上的先进性以及模具结构是否合理，压铸模设计的好坏，会影响压铸件的各个方面，例如压铸件的形状、表面

9、质量、强度、尺寸等。随着压铸技术的成熟，压力铸造开始受人瞩目，压铸材料的选择范围更广了，从最初压铸只适用于锌、镁、铝合金等少数合金，到现在部分黑色金属也加入了压铸材料的选择，这就扩大了压铸的使用范围，为之前难以进行压铸的材料提供了另一种途径。压铸材料的种类和数量的增加，标志着压铸技术越发成熟，我们不用再为对高熔点合金进行压铸，会降低压铸模具的使用寿命。我们对于模具的研究必须要注意，设计压铸模，压铸模具必须能够承受高温、强压、急冷等条件。压铸的关键是要产出高质量，符合工作性能的压铸件，质量上乘的压铸件，可以反映生产该压铸产品的工厂对压铸技术的掌握程度。要生产出高质量的产品，除了要对压铸技术十分了

10、解外，也要对压铸产品有足够的了解，譬如，压铸件的结构，以及生产出来的压铸件的强度和硬度，是否能够满足装配要求、精度要求和力学性能要求。在进行压铸模设计前，要做好充足的准备，按部就班，不可一蹴而就，要对现有的资料和数据进行分析整理，对缺乏的资料和数据不能随意设定，应去收集缺乏的资料和数据，然后和现有的做一个全面的整理。完成这些后，基本上就能着手设计了。首先，要根据产品图，来对选用的压铸件合金、压铸件的形状、压铸件的精度、压铸件的结构和技术要求进行工艺性分析，以此来确定机械的加工部位、加工余量以及机械加工时需要采取的工艺措施和定位基准等。其次，我们来根据锁模力来大致确定压铸机的型号，这样选择的压铸

11、机只能算是初选，因为压铸生产的因素很多，除了锁模力外，还有压射比压、开模距离、压室直径等。根据产品和生产要求，可以算出这些数值。选定压铸机后，要分析压铸模具的结构，正确选择分型面，为了模具生产简易，一般选用平直面做分型面，也有因为压铸件结构要求，或为了脱模方便，也会选择像球面等非平直面。除了选择分型面外，还有确定型腔数量，如果铸件尺寸不大，则可以考虑一模多腔，一模多腔结构可以大大提高生产效率。合理布置浇注系统、溢流排气系统、加热冷却系统；这里不多做讲述，详情可看下文关于浇注、溢流、排气系统布置一节。根据零件的尺寸和结构，合理选择镶块、动、定模套板、导柱、导套等尺寸和位置。最后，根据压铸零件的外

12、形尺寸，绘制出压铸件的毛坏图；并在图中标注浇注系统、溢流槽、排气槽、推出元件等的位置和尺寸。完成上述所有任务后，制出一份综合指标方案。压铸模的结构组成，包括成型部分零件、模架部分、推出与复位机构、浇注系统、排溢系统、抽芯机构、加热与冷却系统。其中成型部分件是能决定压铸机尺寸精度和几何形状的部位，包括固定的和活动的镶块和型芯，形成压铸件的内表面称为型芯，而形成压铸件的外表面称为型腔。模架部分包括支承与固定零件和导向零件；压力铸造有许多优点，它能生产出形状复杂、璧薄、深腔等其他加工方法所不能及的零件，更重要的是它能大大提高生产效率。同时它不可避免地拥有众多的缺点，我们要做的是尽量克服压力铸造的一些

13、缺点，尽可能的发挥它的优点，提高生产效率，提高压铸模的生产质量。为了克服压力铸造的某些缺点，提高生产效率，提高压铸件的质量，学习压力铸造是非常有必要的，同时也具有重大意义。1.1. 压力铸造的特性 压力铸造是将熔融合金在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的一种方法。压铸技术的高低很大程度上取决于选用的压铸机，压铸机按压铸形式通常可以分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类，按压室的旳放置来分类，又可以分为立式压铸机、卧室压铸机和全立式压铸机三种。压铸和其他铸造方法不同的是，压铸是在高压和高速下实现充填成型过程的，相对其他铸造方法，压铸的压射比压非常大，最高可达500Mp，甚至更高，充填

14、速度极快，充填时间极短。此外由于各国十分重视压铸机的研究，生产出了一台有一台高性能的高压高速的压铸机，提高了压型的尺寸精度，降低了表面粗糙度。运用压铸生产的零件，精度很高，基本上不用进行二次加工处理，甚至可以直接投入市场。压铸生产周期较长，有材料的限制，模具昂贵，如果用压铸来进行小批量生产零件，将会造成负盈利，所以我们一般只有在大批量生产时，采用压铸生产，现在压铸成型自动化程度很高，压铸成为一种高效率，高质量的生产方法。1.2. 压力铸造的优缺点及其应用范围 在高速发展的当今社会，汽车，摩托车，家店，数码等行业高速发展，此时单一的生产模式难以再满足市场需求，而人们对产品的性能及其质量的要求越来

15、越高，工厂开始追求一种能生产出高质量、高效率的加工方法，压力铸造。这时逐步臻于完善的压力铸造再一次登上舞台。压力与其他铸造方法相比较，压铸具有多方面的优点：1.2.1压力铸造的优点：（1) 压铸可以生产出形状复杂、轮廓清晰、薄壁、深腔的压铸零件，且一般都是一次成型，有时只要个别部位修正，甚至不需进行机械加工就可以直接使用。（2） 由于压铸模生产的压铸件组织致密，成型的压铸件的强度和表面硬度较高，甚至可以不经热处理直接使用，就能满足使用要求。（3） 压力铸造相对其他加工方法而言，有更高的尺寸和表面精度，压铸生产的零件基本上不用再次加工，配合度很高，或可直接投入使用，表面粗糙度在范围内。（4） 压

16、铸的最大优点就是能够生产出尺寸精度高，形状复杂的压铸件，并且一般都是一次成型，大大减少了工作任务，省去了机械加工的过程，节约了时间。（5） 压铸生产效率极高，随着机械化、自动化程度的提高，极大的缩短了生产周期。与其他铸造方法相比较，压铸可以更是省去使用机械加工的设备，减少了投入成本。（6） 压力铸造生产零件的工艺流程短、操作简易，自动化程度高，设备占用工作场地少。（7） 尽管压铸受材料的限制，但能够用于铸造生产的零件，材料利用率是很高的。（8） 厂家无论采用何种加工方法来生产零件，归根到底都是为了盈利，由于压铸生产效率高，当厂家要大量生产某零件时，采用压铸是不二之选。加工方法多种多样，加工工艺

17、更是多不胜数，但各自有其优缺点，当然，压力铸造也存在诸多缺点：1.2.2压力铸造的缺点：(1) 金属熔融液的充型速度极快，常会因此导致型腔内的气体不能完全从型腔中排除，常会有一部分气体以气孔的形式留存在压铸件中。如果对成型的压铸件再次进行热处理或是在高温下工作，留存在型腔内气体会影响压铸件的质量，严重的会使逐渐开裂。一般我们也能对成型压铸件进行机械加工，这要容易使铸件表面露出气孔，影响铸件质量。(2) 尽管压力铸造有许多优点，但有一些材料会因为压力铸造的局限性，很难用于实际生产，譬如黑色金属，黑色金属熔点高,其压型使用寿命也很短,故此黑色金属一般很难通过压铸来进行实际生产(3)压铸生产要想盈利

18、，必须是大批量生产，这就使得只需小批量零件只能依靠其他加工方法。1.2.3压力铸造的应用范围日常生活中可压铸成型的零件形状多种多样，根据其形状结构，应用范围大致可分为三类：第一类圆盘类包括号盘座等；第二类圆盖类包括了底盘、表盖、机盖等；第三类圆环类包括了方向盘、接插件、轴承保持器等；压力铸造应用的工业部门有：航空、汽车、仪表、电工、电子仪器、农业机械、兵器、电子计算机、照相机及医疗器械等。压铸生产有很多优点，但由于压铸受到材料的局限，压铸目前只适用在锌、铝合金等一些材料中，但并非其他的材料就不能被应用到压铸生产上，只是一些高熔点或特殊系列的合金，在用压铸进行生产时，会严重损坏压铸模，造成再生产

19、出的压铸件的尺寸会产生很大的差别。不过随着压铸技术的提高，压铸材料的选择范围更广了，先前因为生产高熔点材料时，模具的寿命在很短，限制了压铸在高熔点材料的应用，但经过各国对压铸技术的研究，特别是对压铸机的研究，对其他一些不适合进行压铸生产的材料，也有可能在降低模具损坏，提高压铸件的质量下，进行压铸生产。我们生活中就碰到很多压铸产品，如汽车端盖零件、铝合金脸盆、方向盘、底盘等等，多不胜数。目前，模具的质量有了很大的提高，在保证延长了模具寿命的同时，生产高熔点铸件成为了可能。我们不难想象未来压力铸造的应用范围将越来越广。1.3国内外压力铸造的发展动态1.3.1 国内压力铸造的发展动态 20世纪40年

20、代压力铸造开始在我国得到大力发展。虽然这时的压铸技术并不是很成熟，但这时已经有人开始利用热轧室生产出了一些小件的锌铝合金饰件，压铸生产得到应用，压铸技术开始有了较大的进步。尽管压铸在我国得到了应用，但压铸件在工业上的大量应用是1958年以后。从此，我国不仅掌握了常规压铸生产工艺，自行设计制造了压铸模，对一些新压铸工艺（如真空压铸和黑色金属压铸）也进行了深入研究，压铸件逐步应用到了农机、机床、办公用具、军工等领域。20世纪90年代以来，我国在压铸方面再一次取得了令人瞩目的成就，压铸技术开始正式走向了成熟，对压铸机也有了一定的研究，摆脱了完全依靠国外进口的局面，并且已经能够自己生产，制造一系列各方

21、面性能优异的压铸机，从500t的小型压铸机，到1600t的大型压铸设备。目前正在发展具有更大压铸能力的压铸设备，如2000t、2800t的压铸机。这标志着我国大型压铸机的设计、制造技术已具备了国际水平。我国对大型压铸机的需求，主要通过向国外采购，同时也抓紧研制先进的压铸来摆脱国外的压制，真正实现独立自主地生产全过程，近年来以取得明显成效。我们来分析一下我国台湾在压铸行业的情况，虽然台湾的土地面积比内陆任意一个省份的面积都还小，人口更是达不到内陆人口总数的万分之一，可是中国台湾在模具行业却有着相当高的水平和造诣，台湾在早98年的时候，其模具生产便享誉全球。内陆作为中国台湾的主要模具市场，对台湾的

22、经济做出了巨大的贡献，与此同时，台湾也在一定程度上带动了大陆压铸行业的发展，台湾企业富士康在大陆遍地开花，作为全球五百强企业，近年来，富士康更是稳居美国财富排前30名，富士康是中国台湾在大陆模具生产基地的代表。中国大陆与台湾唇亡齿寒，生死一脉。近二十多年来，随着材料科学与技术以及航空航天、汽车、摩托车、机械制造、电子、轻工业等产业的发展，特别是对提高生产效率、缩短生产周期和节能降耗减排的强烈要求，压铸技术作为无切削、少切削的近终形制造技术受到高度重视，国内外对压铸技术都进行了大量的研究与开发，压铸技术和产业得到了更快更好的发展，已从传统压铸时期走入了现代压铸技术时代，正在成为一种很有前途的、重

23、要的先进制造技术。 目前，压铸工艺不仅广泛应用也铝、锌、镁、铜、锡、铅等有色合金压铸件的生产，而且，黑色金属的压铸技术研究也取得了可喜的进展。压铸机的单机生产能力、最高压射比压和充填速度、可加工的压铸件大小以及压铸工程自动化技术都得到了较大水平提高。压铸件的应用范围越来越广，生产规模越来越大。2007年，我国的压铸件总产量已达118.85万吨，其中铝压铸件已达96.3万吨、锌压铸件已达20.1万吨、镁压铸件1已达.83万吨、铜压铸件已达0.62万吨。随着现代制造业近终成型、少切削加工、快速成型、洁净生产、节能降耗减排等方面的要求越来越高，压铸将成为现代金属材料成型加工中的重要工艺方法之一，将会

24、得到更好的发展和更广泛的应用。1.3.2国外压力铸造的发展动态国外压力铸造的发展我们可以从多个方面来分析，首先是日本、美国、法国、德国等工业发达国家，这些发达国家的主要特点是，他们的模具市场大，发展速度快，掌握着最新压铸技术，具备独立开发各种模具的能力，他们所生产的模具除了可以满足本国的要求外，更能实现对外出口，他们在技术上占有压倒式优势。其次是新加坡、马来西亚、菲律宾和中国台湾等发展中国家及地区，他们的生产方式是以出口为导向，属于出口导向型，发展模式属于劳动密集型，已经渐渐走向技术密集。最后，经济发展迅速的大国，主要是印度；印度和中国一样人口基数大，地域广，发展模式属于劳动密集型，模具工业技

25、术主要集中在少数大型国有企业。在工业发达国家中,压铸市场报告大致相同，其中北美的情况更具有代表性。而北美中的美国在压铸行业算得上这个行业的巨头，当然加拿大也算得上压铸行业的佼佼者，他们对压铸技术已经相当成熟，拥有绝对技术权威。国外的大多数模具企业的发展是针对市场需求的，他们除了有丰富的压铸技术的同时，还有一套专有的、适应生产发展的、科学的管理方法。国外压铸行业的竞争十分激烈，为了在压铸行业争得一席之地，模具市场竞争者们，都积极投入压铸机的研究工作，以期能够研制出他们特有的、能实现其他压铸机所不能实现的功能的压铸机。所以说，每一个压铸企业为了在市场站住脚跟，都会有他们的专长，有自己最拿手的压铸产

26、品。以澳大利亚的模具发展为例，澳大利亚有一套很实用的管理方法，一个规模很小的模具企业生产效率却极高，员工人数一般不超过百人，最大的也只有五百人左右。一人多工位，多管理。他们在压铸技术上也许不是最拔尖的，但是模具生产能力绝对是属于世界一流水平的。我们再次分析一下中国台湾模具行业的情况，虽然台湾的土地面积比内陆任意一个省份的面积都小，人口更是不及内陆的万分之一，可是中国台湾在模具行业却有着相当高的水平和规模。98年，台湾的模具生产值就将近达20亿美元，1999年到2000年期间，由于遭遇到经济危机，模具产值产生了了小滑坡，两年内直降了20多个百分点。尽管模具市场遭遇了打击，但有了大陆的支持，中国台

27、湾经济很快复苏、模具产业很快就度过了危机，模具产业渐渐的步入正轨，更胜往昔。中国台湾模具产值主要来自塑料模具，塑料模具占市场比例的45%，压铸模具仅占8个百分比。台湾模具主要是以出口为主，模具产品主要是应用在电子通信、交通方面。模具产品远销欧美国家，在大陆也占了很大比例的市场。富士康作为全球五百强企业，近几年来更是跃居美国财富排行前三十强，这是中国台湾在模具行业具有世界一流水平的最有力的证明。工业发达国家的研究者们有一种高度的负责精神，工作严谨，喜欢挑战高难度的工作，92年北美压铸协会专门为压铸的发展，发起了有关压铸的研究课题，正是因为他们关注压铸工业的研发工作，仅仅几年内，压铸高新技术的研究

28、取得了一次又一次的突破，制出了实时压射控制压铸机，带动了更多的企业和大学对研发工作的重视。，在实时压射控制压铸机出现后，欧美几家公司对其又进行不断地改进，生产出了一系列质量可靠的产品。 目前，这些有能力的公司在掌握成熟的压铸技术后，不再单纯对外出售，凭借着得天独厚的压铸知识和技术，对外提供技术支持。Buehler公司在拥有相当完善的压铸机系列后，利用公司特有的先进技术和丰富经验，与德国Schaufler公司合作，建立了一个压铸技术中心，为制造商提供技术上的支持。此外，主要以热室机著称于世的Frech公司拥有M系列和RC系列的压铸机，前者根据需要即可采用实时压射控制，也可进行常规三级压射，后者为

29、实时压射控制压铸机。该公司控制系统根据其功能有Datedialog RC、Datac-ontrol、Datacontrol RC和Datavario供用户选择，积40年镁合金压铸经验，在镁合金应用方面进行开发，为用户提供服务。在Et本，Toshiba公司的多功能压射结构采用高精度液压伺服阀(直动型先导伺服阀，Direct operated pilot ser-vo valve)，其流量为7000Ls，阀的响应时间为5ms，系统反应时间为13ms，可在20ms内将速度从0升高到lOms，相对于冲头位置，作为速度的切换点进行输入可有10个点，在各点之间可进行加速、减速并配以Toscast控制系统，

30、实现压铸机的综合控制。因此生产的压铸件产品质量和精度都很高。1.4研究或解决问题 尽管压铸有很多优势，但并不是无可挑剔的，像其他工艺方法一样，压铸也存在一些需要进一步改进的问题，目前，主要存在的问题有：(1）压铸的合金牌号和类别受到限制；压铸模对材料有一定的要求，高熔点材料用压铸进行长期生产，压铸模承受不起。为解决这个问题，近年来，正在开始研究实验半固态金属压铸新工艺，一旦研究成功，这将为钢铁材料的生产开辟了新的途径。还有某一类合金，只有几种牌号才能做压铸材料，这时压铸是的急冷和剧烈收缩容易导致压铸件产生严重的裂纹。（2）一般不能对压铸件热处理，压铸材料最好不要在高温下使用。液态合金冲型速度极

31、快，流态和不稳定，型腔中的气体很难排除干净，流体前端也容易形成熔渣，这些使得压铸件中有气孔和夹杂物和缩孔、疏松缺陷，使压铸件不宜进行热处理和高温下工作。（3）残留在铸件内的气体，在高温下易产生气体膨胀，铸件发生形变，会影响铸件精度和外观，不能进行机械加工，加工后零件表面精度会降低，压铸件生产复杂的零件很难，压铸机规格限制压铸件的尺寸。（4）受材料限制，对如铜合金高熔点材料进行长期的压铸生产、模具很容易很快的报废。（5)压铸机不适宜小批量生产，制造商要盈利，就要最大程度地最求剩余价值，把产量搞上去。还有就是压铸机和压铸模价格很高，成本也是关键。由于压铸模加工周期长，对材料的要求高，随之压铸模成本

32、也较高，至于进口压铸机和压铸模就更昂贵了。要解决目前压铸遇到的难题，一方面可以开发一种新型材料，这种材料要有很高的强度和硬度，抗疲劳性。来加大模具的使用寿命，这样就可以消除压铸高熔点材料时，模具寿命低的顾虑。另一方面，加大压铸技术的研究力度，开发出一种性能优异的压铸机，提高压射比压，改善模具结构，力求能用压铸生产出一系列质量上乘的压铸件，并且压铸件能进行热处理，也能在高温下工作。最后，确定一种适应市场需求，科学的管理方法，提高压铸生产能力。2. 工艺准备 合理的铸件结构和形状，可以使得加工制造方便，不容易形成铸造缺陷，也有利于保证压铸件的质量。至于对于结构不合理的部分，需要在不影响零件使用前提

33、下，进行细微的改进或修正，以使满足压铸工艺的要求。2.1. 压铸件的结构 此次设计端盖零件铸件外径尺寸为116mm，由于尺寸较大，若采用一模多腔或多模多腔，则需要选用较大模具，由于压铸模生产成本高，主要用于大批量生产，就考虑实际适用性和经济效率来看，适宜采用一模一腔的形式；且采用斜滑块侧抽芯机构；由于是圆形铸件，结构对称均匀，浇注系统选择中心浇口形式；推出机构选择推杆形式。其外壳大多采用铝合金铸造成形，其结构如图所示。图1 端盖零件图图2 端盖零件三维图2.2. 工艺性分析 由零件图2 端盖零件三维图知，该零件的结构相对简单，沿最大分型面的垂直面对称，零件两端带有凸台，为了脱模方便，基本上可以

34、确定选择双分型面结构。图上带有四根肋，此结构没有实际用途，主要是为了消除压铸时金属聚集引起气孔。零件中有两个铸孔,其直径为3 mm ，8个沉头孔,直径分别为4 mm和3 mm；表面质量为Ra6.3。 在铸件尖锐处要设置圆角，如果不设置圆角，在浇注金属熔体时，可能会冲损型芯，影响铸件精度和尺寸。铸造圆角也是为了在浇注时，金属熔体能流动顺畅，型腔内气体亦容易排出。其中圆角尺寸如图3所示，其尺寸可以根据压铸模设计手册表2-22来确定，公式如下： 相等壁厚：r=h 不同壁厚：r(h+h1)/3;R=r+(h+h1)/2 脱模斜度按压铸模设计手册表2-26中推荐值来确定，内、外表面配合面的最小脱模斜度分

35、别是。2.3. 压铸件材料的选择 根据压铸模设计手册表2-1压铸铝合金的化学成分和力学性能，可选择压铸件的材料为铝合金ZL108（YZAlSi12Cu2Mg1）。压铸对材料的选择有一定的要求，相对高熔点合金来说，选择铝合金压铸能提高压铸机的使用寿命，但并不是完美无缺的，下面我们来分析铝合金优缺点： 优点：1.铝合金的密度小（2.52.9g/cm），液态铝合金密度为2.4g/cm； 2.比强度大； 3.耐磨性和耐蚀性好； 4.铝合金的导热性性能好。 缺点：1.由于铝硅系合金易粘模，出模时易发生形变； 2.铝合金对金属坩埚具有有腐蚀性； 3.铝合金的体积收缩性大，容易产生缩孔。 图2铸件圆角尺寸

36、根据压铸模设计手册表2-1压铸铝合金的化学成分和力学性能，可知铝合金的力学性能如下： 强度 ：240MPa 收缩率： 1% 硬度 ：90HB 2.4. 压铸机的选定依据常识我们知道，铝合金常用卧室冷室压铸机进行加工，因此可以初选压铸机为卧式冷室型。在压铸生产时，不是随便一台压铸机都能满足所有压铸产品的要求，这是因为不同的压铸机有不同的压铸能力和使用条件，例如压铸工作温度不同，压铸合金种类不同，所以，在压铸不同的产品时，要根据具体情况选择合适的压铸机，要正确的选用压铸机可以从两个方面来考虑：首先，要考虑压铸件的类型，以及是小批量还是大批量生产，小批量生产，可选用适应性强，液压简单，能进行快速调整

37、的压铸机；其次要考虑铸件的材料、结构以及工艺参数；铸件的重量的选择跟压铸机的选择有关，铸件的重量过大，普通压铸机承受不了，铸件重量过小，大容量压铸机来生产就会造成资源浪费；铸件尺寸过大，就会影响铸件的出模；尽管影响压铸机的选择因素很多，但我们主要是通过锁模力来初选压铸机，在初选后在进一步校正，确定压铸机。另外，铸件的外形尺寸也会影响压铸机的选择，尺寸过大，压铸过程不好控制，铸件性能不均匀，而且还影响铸件推出。而根据锁模力选用压铸机是最常用的方法，对于尺寸较大的铸件，还需要进行校核压室容量、开模行程等参数，来保证压铸机选择的正确性和合理性。2.5.1计算主胀型力、分胀型力、锁模力 此铸件是一般件，根据压铸模具设计手册表3-1比压推荐值，铝合金在3050MPa,这里取值40MPa。 主胀型力： （2-1） =kN其中 A投影面积。 P比压（MPa）。分胀型力 （2-2）式中：分胀型力； ：侧向活动型心成型端面的投影面积（cm）； ：楔紧块的楔紧角，楔紧角度的确定是由侧抽芯滑块的斜角决定的，取=13； 锁模力： 其中k为安全系数，一般取1.25。