TPS的基本思路(基础篇)上部分

丰田生产方式的基本思路丰越公司制造部改善（TPS）----基础篇1《基础篇》需要明确的内容

（1）TPS的理解

在TPS基本思路的理解基础上，在自己的职场能进行展开和说明

（2）能进行要素作业的分析

对作业进行详细的分析，并根据此方法进行改善的能力

（3）能进行不具合原因的调查

能把握自工程的问题，通过5个为什么来寻求真因，和进行再发防止23丰田生产方式产生的历史丰田佐吉1926年创立丰田自动织布机工厂 提出自働化丰田喜一郎1930年创立丰田汽车公司

提出准时化丰田英二1950年丰田生产方式的逐渐形成

（大野耐一）通过去除流程中每个步骤的浪费以缩短前置时间，可以促成最佳品质、降低成本以及提高安全性与员工士气精益制造：leanmanufacturing4目录第1章

企业的目的和成本降低

1、企业的目的 2、成本降低的必要性第2章丰田生产方式及其展开

1、独特的制造技术的开发 2、丰田生产方式的目的

3、丰田生产方式的2个支柱 4、看板

5、搬运第3章改善的看法·考虑方法

1、浪费的认识 2、能率和效率第4章标准作业和改善

1、标准作业

2、标准作业的帐票 3、标准作业和监督者 4、标准作业和改善 5、品质向上和安定 6、安全作业的彻底性和作业性向上

7、标准作业的改善手顺第5章作业改善的推进方法

1、作业改善和设备改善 2、作业改善的手顺 3、现在方法的分析 4、取得创意 5、改善案的作成

6、现场观察（改善实习） 7、新方法的实施 8、改善效果的确认 9、改善无止境5第1章企业的目的和成本降低6１．企业的目的促进同国际社会的协调（通过提供丰田车）完成社会的使命①利益的确保……企业经营的前提条件②完成社会的使命……及时提供价廉物美的产品③持续性发展……从业人员生活品质向上企业为获取最大化的利润为目的。丰田公司单台利润是汽车业平均水平的8倍7２．成本降低的必要性

（2-1）售价和成本①售价＝成本＋利润

成本主义②利润＝售价－成本

成本降低增加利润的方法１．提高售价２．成本下降成本成本成本利润利益利润成本降低售价是由顾客/市场决定的！需要＞供給需要≦供給相同售价利润8（2-2）制造方法和成本（2-2-1）成本降低＝生产性向上生产性＝劳动生产性生产性劳动生产性（更少的人）设备生产性（更便宜的设备投资）材料生产性（更便宜的材料、更高的利用率）A会社・B会社采用同样的材料和同样的设备进行生产。为什么获得的利润却存在很大差异？9（2-2-2）制造方法的不同导致成本变化相同的设备、相同的材料而物流的方式不同而导致成本发生变化１２３４２３１１１１２２２３３３物流方向粗材完成品A社１２３４３３１１２２４４粗材完成品物流方向B社A公司・B公司的不同１．在库量２．人員成本的不同１．粗材費（工序间的托盘部品）２．劳务費（线上2名・叉车搬运）品質（生锈・检查时间）設備（叉车・台车的必要数量）放置地（购入面积）（切替时报废的部品数）10（2-2-2）制造方法的不同导致成本变化AAAAAAAAAAAAABBBAB某2种冲压零件的下料，看大家是否有更好的方法BBBBB11第2章丰田生产方式及其展开121、独特制造技术的开发制造方法的合理性浪费的彻底排除设备、材料费与其它公司的优劣少人化……提高人的效率企业的竞争是极其残酷的，只有开发出优于竞争对手的制造技术才能生存发展132、丰田生产方式的目的一个月之内，只卖了1台的车型占了销售的一半以上丰田公司一个月的车型销售情况不得不减少批量生产不能预测生产/库存销售客户的偏好多样化缩短生产周期1、目前汽车行业所面临的局面----流动的多样化的市场14①

只生产和销售相关的产品②

制造品质优良的汽车③

制造更加便宜的产品④

建立可以适应变化的强有力的工作岗位

丰田生产方式的目的通过彻底地消除浪费来降低生产成本153、丰田生产方式的2大支柱如何具体的体现顾客第一的思想？如何加快资金回收？及时地提供价廉物美的商品！3M的彻底排除（不均衡、过载、浪费）及时价廉物美J．I．T自働化16（3-1）JUSTINTIME（准时化）什么是准时化？只在必要的时间提供必要的物品，进行必要的制造和搬运部品点数多成千上万具有庞大的生产工序P･W･T･A在所有的工序要实现供料的JIT非常困难关于汽车的情况17１．平准化是什么？将生产量、种类、时间、工数综合的平均化车种月度量每班生产量节拍必要生产频率A６０００１５０3分B６０００１５０3分C６０００１５０3分后工序18000４５０1分（3-1-1）准时化的前提是平准化1819２．如果是批量生产的话会怎么样？前工序一节拍3分ABCabｃaaabbbｃｃｃ后工序一节拍1分前工序和后工序之间需要连续生产量的库存（前工序节拍定为1分钟。）（3-1-1）准时化的前提是平准化20２．如果后工序是平准化生产的话？前工序一节拍3分ABCabｃaaabbbｃｃｃ后工序一节拍1分不需要多余的库存！（前工序也可以按节拍3分！）ｃ（3-1-1）准时化的前提是平准化212223３．如果是批量生产的话，后工序会怎样？aaabbbｃｃｃ组装线一1分节拍车种作业时间a1．2分b0．8分c1分连续进行a的话生产线会停止故需要按照a车种的作业来配置多一些人员操作00.20.40.60.811.21.4abc浪费新的生产能力（3-1-1）准时化的前提是平准化24４．平准化生产的话？aaabbbｃｃｃ按平均值（1．0分）可以工作可以用适当的人员配置来操作（3-1-1）准时化的前提是平准化25（3-1-2）实现准时化的3个基本原则1、后工序引取2、流水线生产3、节拍生产26后工序领取的思路后工序前工序如果前工序搬运的话设备故障搬运就不知道搬运的时机！会发生搬运者的等待・库存积压也看不见前工序的问题后工序领取后工序前工序出现空架子时就去领取只生产被领取的部分发生问题时问题在哪里呢？马上知道！材料完成品27（3-2）自働化自働化是指：当异常发生的时候，生产线或机器能停下来 使问题明确化，并加以改善防止再发。自働化自动化异常发生时机器自身能进行判断并停止如果人不按停止键，机器将不会停止不会生产不良品机器、模具和夹具不会损坏不良和故障将会发生由于机器在异常时将会停止，故问题点也会明确由于需通过他人来控制，故很难做到再发防止能实现省人化只是省力而以28自動化按钮自働化除非按下停止按钮，机器的动作将继续，不管生产的东西是否正确。为了不生产不良品必须有值班人员一直守候。如有异常将停止，并进行报警，便于采取对策解决问题，防止不良流出。缺材料材料堵塞了刀具异常不产生不良品！不需要值班人员一直守候！1个人可以管理几台机器！异物混入制造大量的不良（3-2）自働化29异常的防止(防误装置）改善前機械側主軸加工物装反了機械側主軸改善後用板挡住防止装反的改善防止螺母漏焊上下動停止按钮上下動加工物螺母蜂鸣器信号灯如发生漏焊将自动启动停止按钮点焊机（3-2）自働化30加工时间=加工工数（3-2）自働化手作业机器自动作业等待加工时间（加工工数）加工工数加工时间等待时间的有效活用31手工作业的自働化：

异常发生时停止生产线的活用 [自働化]的[自]指的是技能员自身的[自]

技能员自己马上停止作业

生产不良品和不合格品，对工作没有任何帮助。即相当于没有工作（还带来浪费）（3-2-1）另一种自働化32安东是为了把握机械设备、技能员及其作业是否顺利进行，同时实现目视化管理的一种工具安东是管理效率化的有力武器，对于改善的第一步---发现问题有着重要的作用（3-2-2）安东334、看板生产计划日程计划冲压车间焊接车间涂装车间总装车间生管生产量一般的生产计划和生产现场目标值*各工序为了完成生产计划，只考虑自己的生产情况*其他工序的进度在其工序无法反映为保证生产顺利进行，不得不维持必要在库以上的在库，导致成本上升34物和信息的流程生产计划平准化物流生产看板流信号看板流引取看板流工程名顾客销售店冲压车体涂装总装焊接开始焊接完涂装完下陷钢板调入部品厂家涂料调入部品厂家部品厂家机械加工组装锻造铸造使用看板的丰田生产方式35「看板」＝部品卡36「看板」的流程制造过剩的情况就消失了！37（4-1）看板的功能1．生产、搬运的指示情报2．目视化管理的工具

·抑制制造过剩 ·暴露异常3、工程作业改善的道具38（4-2）看板的种类看板生产指示看板工序内看板向流水线供给的复数部品，没有段取信号看板冲压、树脂成型等1条生产线多种产品加工，存在段取的引取看板工序间引取看板组装线，从机械加工、冲压、成型等前工程取用部品外注部品纳入看板与工序间引取看板类似，只是是从外公司订货39（4-3）看板的循环方式和规则组装线AABBCCa生产线b生产线c生产线ABCABCABC原材料原材料原材料①②③④⑤⑥工程间引取看板回收箱工程内看板回收箱完成品40看板的使用规则１．不良品不流入后工序。２．后工序取用。３．只生产后工序引取的量。４．没有看板时则不进行生产和搬运。５．看板应预先放置在现物上。６．看板上的收容数应与实际数量一致。41如果不遵守使用规则，就会产生3M（浪费、不均衡、过载）1）看板不均衡2）发生欠品3）看板枚数增加4）整体在库增加5）隐藏问题点，现场没有紧迫感6）没有改善的欲望（4-3）看板的循环方式和规则看板：丰田生产方式中实现准时化生产的基本的管理道具，遵守规则，正确的理解和使用具有重大意义42③更换看板。②看板随空台车返回前工序。1．后工序引取、后补充生产实现的工具引取看板的循环方式生产引取生产生产前工程引取后工程①使用部品时将看板放在一边引取④搬送部品。⑤放置部品。43②看板按顺序挂好④部品暂存。生产看板的循环方式生产生产生产①引取时将生产看板放在看板箱。③在工序中流动。通过看板的循环数来决定搬运、生产的量！生产看板架生产生产看板箱生产44物流信息图使用的符号集452．改善的工具

（目视化管理的工具）看板循环枚数决定搬运、生产的量！看板循环枚数多则循环时间变长！看板减少→在库减少→暴露异常水面（看板数量）ＪＩＴ的考虑方式：降低看板数，暴露异常障碍物46丰田生产方式中搬运的特点是：物和信息一起搬运搬运的原则：定量不定时的搬运定时不定量的搬运搬运方法*混载*顺引*set搬运*换乘搬运*转包搬运*实、空搬运5、搬运47搬运的原则1,定量不定时的搬运8:009:0010:0011:0013:0014:0015:0016:0017:00停线等发生时，那引取的时间就会延长当到达设定的量的时候便进行搬运时刻是散乱的48搬运的原则2,定时不定量搬运8:009:0010:0011:0013:0014:0015:0016:0017:00在固定的时刻进行引取输送当生产线停止时，引取的量将减少量是不一定的49一般搬运单独搬运（一般的物流方式）ＡＢＣＡＢＣ（客先）Ａ－１回／ＤＢ－１回／ＤＣ－１回／Ｄ（納入回数）50搬运的种类①．混载搬运（丰田的物流）ＡＢＣ１便２便３便（总装厂）（納入回数）ＡＢ３回／ＤＣ以1台车辆绕A·B·C的各工厂，用混载方式多趟运输到总装厂为了使用1台卡车实现多种部品的最小在库生产，同时为了这种混载搬运不会降低搬运效率，可以采用多回搬运，以实现前后工程在库量的降低51四川丰田供应商1供应商2供应商3多个供应商兼任进行混载搬运在不降低搬运效率的基础上，能进行多次运输，且能减少前后工序的在库量52顺序引取（顺引）記号００１００２００５００３００４連番ＡＣＢＤ仓库后工程順序表ＡＤＣＢＡＣＤＡＢＡ53顺引搬运从前工程按生产顺序进行引取的方法54成套搬运・按顺序对多个工位进行巡回、根据各工程必要部品的按生产顺序决定的数量进行集中搬运的方法・成套・定量・按顺序引取的组合搬运。Ａ线线Ｃ线ＣＢＡＣＢＡＣＢＡ后工程ＣＢＡＢＣＡ55换乘搬运ＡＢ两端换乘运输者１名运输车３台・将卡车的搬运作业和装货、卸货作业分离开。当运输者在向目的地移动中，那边等开车正在进行装载或卸载的工作，并在运输者到达时完成，这时，运输者可马上换乘等待的卡车进行下一次运输。56供应商长春丰越1天的必要数

分10次进行搬运多回搬运丰田和供应商所持的在库为

日份１１０57

JUSTINTIME为目的的物流办法（高装载和多回纳入）TOYOTAABC各进货的总和为

10t/日・混载ABC单独搬运需要3趟〈改善前〉停滞的量是１日分58TOYOTAABC各进货的总和为

10t/日・多回混載ABCABCABC〈改善后〉混载趟数为3趟通过这种物流方法，物停滞量为１/３日分59第3章、改善的看法·考虑方法1、浪费的认识

制造现场的浪费指的是[只增加成本的生产要素]（1-1）工作和浪费A浪费

作业中不必要的动作B没有附加价值的动作

在目前的作业条件下没有附加价值但却是必须的动作C实质作业

产生价值的作业大野耐一：我们所要做的就是注意从接到顾客订单到向顾客收账这期间的作业时间，由此剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间60卡车车身底盘组装的实例1、把零件输送到组装线2、将零部件放在部品架上3、取零部件4、将零部件放到车身底盘上5、移动取气动工具6、移动取螺栓7、将螺栓放到零部件上8、用气动工具把螺栓和零部件紧固在车身底盘上9、移动去取下一个零部件真正产生价值的只有3个步骤（黑、斜体）61（1-２）浪费的种类七大浪费加工不良造成手修，从而导致在人、物、时间等方面的浪费１、生产量超出了必要的量２、比必要的时间提前完成生产多余的加工，如品质过剩等情况必要搬运以外的搬运作业１、各工程之间超过必要手持量的在库２、从厂家纳入的零件大于必要的在库量作业中没有附加价值的人和设备的动作当机器处于运转或其他人在作业时，作业者处于没有作业的状态62制造过剩的浪费是最大的浪费１．制造过剩的浪费为什么会制造过剩？・存在多余的人和设备。为什么要制造过剩？・对设备故障、不良、缺勤率担心，而采取的对策２．容忍制造过剩将会产生更多的新的浪费需要多余的工时、设备增加材料、零件的消耗造成电、油等能源的浪费造成托盘、包装等容器的消费增加搬运车、叉车等搬运手段造成物品放置专用区/仓库的增加发生库存和增加管理工时造成利息的增加改善被消灭在萌芽状态问题被隐藏起来，导致不能做出正确的判断和对策导致成本不能降低！63（2-1）表面的生产性和真的生产性表面的生产性10人做100个/日10人做120个/日必要数100个/日真的生产性10人做120个/日会造成20个制造过剩！8人做100个/日=改善？？2、能率和效率64（2-2）部分效率和整体效率赛艇比赛65（2-3）稼动率和可动率可动率稼动率・定时内加工能力相对于计划或需求的比例

（１００％以上或以下均有可能。）例定時能力100台/日→定购120台/日＝１２０％・表示希望机器运转的时间和其正常运转比例（通常100%为理想状态。）例机器100分钟运转内出现了10分钟的设备故障。可動率＝９０％=销售量（或后工程的需求）/定时加工能力×100%66（2-4）判断基准是成本是否降低67第4章标准作业和改善681、标准作业丰田生产方式中，制造方法、改善是管理的方法等的根本使用标准工作去除各种的浪费，为各工作聚集真正的有价值的作业，并达成统一标准因此，标准作业就是为了安全而且便宜地制作高质量的产品而实施的工作方法。没有标准就没有改善69（1-1）标准作业的条件70（1-2）标准作业的三要素（1）节拍 生产1个零件或1台车应该花费的时间（2）作业顺序 加工或装配作业上应该进行的，而且已明确规定其操作顺序的作业（3）标准手持 明确规定在任何一个时间点，工程内可以持有或保有的零件或车辆数71（1-2-1）节拍（T/T）节拍=单班稼动时间（定时）单班生产台数72（1-2-2）作业顺序作业顺序是指按照制造和加工的工程，将每一步的作业按顺序排列。7374（1-2-3）标准手持标准手持：在重复作业中必须保持的必要的最小的工程内的部品标准手持包括机械加工中的部品，品质检查的部品等，但最初的托盘内的原材料和完成托盘内的完成品不包括在内工程内标准手持的数量的起点从第1个工位开始7576（1-2-3）标准手持1工程2工程粗材A粗材B①②③完成品A完成品B④⑤2工程1工程⑥⑦⑧自动机械标准手持生产流动方向顺方向逆方向77以Ａ顺序方向自动传送的机械各機械中１個粗材Ａ粗材Ｂ完成品Ａ完成品Ｂ

标准手持的考虑方法１工程２工程１工程２工程①②③④⑥⑦⑤⑧順方向物的流程78①②③④⑥⑦⑤⑧以Ａ顺序方向自动传送的机械各機械中１個粗材Ａ粗材Ｂ完成品Ａ完成品Ｂ标准手持的考虑方法順方向１工程２工程１工程２工程物的流程79①②③④⑥⑦⑤⑧标准手持的考虑方法粗材Ａ粗材Ｂ完成品Ａ完成品Ｂ順方向以Ａ顺序方向自动传送的机械各機械中１個１工程２工程１工程２工程物的流程80①②③④⑥⑦⑤⑧标准手持的考虑方法粗材Ａ粗材Ｂ完成品Ａ完成品Ｂ順方向②以Ａ顺序方向自动传送的机械各機械中１個１工程２工程１工程２工程物的流程81①②③④⑥⑦⑤⑧标准手持的考虑方法粗材Ａ粗材Ｂ完成品Ａ完成品Ｂ以Ａ顺序方向自动传送的机械各機械中１個順方向１工程２工程１工程２工程物的流程82①②③④⑥⑦⑤⑧标准手持的考虑方法粗材Ａ粗材Ｂ完成品Ａ完成品Ｂ以Ａ顺序方向自动传送的机械各機械中１個順方向１工程起動２工程１工程２工程物的流程83①②③④⑥⑦⑤⑧以Ａ顺序方向自动传送的机械各機械中１個粗材Ａ粗材Ｂ完成品Ａ完成品Ｂ順方向标准手持的考虑方法１工程２工程１工程２工程物的流程84①②③④⑥⑦⑤⑧以Ａ顺序方向自动传送的机械各機械中１個粗材Ａ粗材Ｂ完成品Ａ完成品Ｂ順方向标准手持的考虑方法１工程２工程１工程２工程物的流程85①②③④⑥⑦⑤⑧以Ａ顺序方向自动传送的机械各機械中１個粗材Ａ粗材Ｂ完成品Ａ完成品Ｂ順方向标准手持的考虑方法起動１工程２工程１工程２工程物的流程86①②③④⑥⑦⑤⑧以Ａ顺序方向自动传送的机械各機械中１個粗材Ａ粗材Ｂ完成品Ａ完成品Ｂ順方向标准手持的考虑方法１工程２工程１工程２工程物的流程87①②③④⑥⑦⑤⑧以Ａ顺序方向自动传送的机械各機械中１個粗材Ａ粗材Ｂ完成品Ａ完成品Ｂ順方向标准手持的考虑方法如果没有了?１工程２工程１工程２工程物的流程88①②③④⑥⑦⑤⑧以Ａ顺序方向自动传送的机械各機械中１個粗材Ａ粗材Ｂ完成品Ａ完成品Ｂ标准手持的考虑方法順方向１工程２工程１工程２工程物的流程89①②③④⑥⑦⑤⑧标准手持的考虑方法粗材Ａ粗材Ｂ完成品Ａ完成品Ｂ順方向以Ａ顺序方向自动传送的机械各機械中１個１工程２工程１工程２工程物