组装流水线效率提升报告

流水线效率提升报告Preparedby:musle

chen项目背景機芯組裝按把加工

每班減少1人

共压缩5人

制造部2013年改善目标

项目背景通过释负,减少班组长压力,降低干部离职率通过生产模式变更,实现管理优化通过生产模式变更，实现增效，降低成本项目背景流水线生产初期现状工单切换,供料不及时出现全线等料。物料承装器具摆放不规范、“跨栏式”作业,造成动作浪费。流水线生产初期现状频繁从流水线将产品搬入到作业台面。线速与作业人员作业时间不匹配,造成台面产品堆积“如山”。流水线上产品投放无节奏感，断断续续。流水线生产初期现状作业人员忙于将未加工产品从流水线拾于作业台,堆积品越来越多。作业人员将产品移至作业台面作业,流水线“形同虚设”。作业人员作业随意化，物料盘摆放混乱。流水线生产初期现状4.8~4.124.15~2058.0%34.2%机芯加工班按把加工班计件绩效4月中旬,机芯加工班&按把加工班的计件绩效分别为58%&34.2%.原因分析效率低人机法料作业不习惯干部缺乏线体管理技巧作业动作不经济作业人员节拍意识淡薄线速不匹配缺乏依据电流测试治具摆放随意性物料摆放不合理物料器具不合适物料供应不及时来料不良作业方法不正确缺乏作业标准调试治具维护不及时性工单切换缺乏流程效率提升节拍设定依据的设立瓶颈工位的调节不良品的统计与分析动作经济原则机芯5人作业模式改成4人作业.现场管理干部流水线管理技巧的培训作业人员的作业习惯的纠正教育训练、培训线体改善措施改善方案物料切换&供应&承装设定工单切换(换线)流程阶段性物料供应机制3.物料盒的变更1内容现场管理干部流水线管理技巧的培训A.对生产线干部进行了流水线线平衡培训B.对生产线干部进行了改善之动作分析的培训2内容作业人员的作业习惯的纠正A.对作业工站的作业时间进行测定,找出瓶颈工位时间,然后依据瓶颈时间设定线速B.不允许作业人员将产品从流水线上取出移置作业台面进行加工作业.有效的减少取放动作.10改善图片改善前改善后改善前改善后教育训练、培训1内容改善图片节拍设定依据的设立通过观察,找出瓶颈工位,并测定时间,然后依据瓶颈时间设定线速(如果无变异，如新员工加入、某产品异常等,是根据标工设定线速).有效的降低了因流水线节拍不匹配,而造成的搬运浪费2内容改善图片瓶颈工位的调节通过生产巡线,发现生产线瓶颈工站,并分析瓶颈工站产生的原因,然后利用“ECRS原则”、动作分析等改善方法对瓶颈工站进行改善.改善前改善后线体改善措施3内容改善图片动作经济原则1.将交叉作业改成作业对称反向作业模式2.减少无效作业动作,将单手作业改成双手作业3.降低作业等级，动作合并，缩短作业距离改善后改善前改善前改善后改善前改善前改善后线体改善措施

1.设定工单切换(换线)流程改善前改善后改善后流程图改善效果A.工单切换时,各工站没有填写物料清单B.不良品、良品物料没有标示C.现场人员随意走动D.工站所需物料由各站作业自己去物料架上取料，易出现混料、漏料不良A.作业人员不可私自去物料架取料B.工单切换时,作业人员不可走动,只在本工位填写物料清单C.各站所剩物料必须放入到换线物料暂放盒内,并将其放入到对应的物料架上D.下工单物料必须同一由班长(或班长指定人)进行发放改善后改善前物料切换&供应&承装2内容改善图片阶段性物料供应机制改善前:S06班装按把人员各自负责自己所需物料的搬运,造成断线,使卡E性环人员处于等待状态.改善后:由班长&多能工进行物料供应,每次搬520pcs(26盘)于作业台面,减少了作业因搬运物料而造成的断线、后工序等待浪费.改善后改善前物料切换&供应&承装3内容改善图片物料盒的变更改善前:物料承装器具摆放不规范、“跨栏式”作业,造成动作浪费.改善后:根据作业台面的宽度,作业人体结构,对承装按把器具重新制作，消除“跨栏式”作业.改善后改善前物料切换&供应&承装改善前后流水线体一览表改善后改善前绩效效率提升了27.3%数据来源：制造部组装班组效率与工资明细表机芯组计件效率状况绩效效率提升了45.5%数据来源：制造部前加工计件绩效明细表按把加工组计件效率状况改善后(流水线)改善前(作业台)16人/4个班机芯加工人力20人/4个班改善后(流水线)改善前(作业台)按把加工人力20人/10个班13人/10个班生产模式变更人力对照表类别项目直接作业人力间接作业人力总人力备注机芯加工改善前

20

0

20

改善后

16

3

19多能工/机修/班长各增1人按把加工改善前

20

0

20

改善后

13

2

15多能工/机修各增1人直接作业人力对照表项目财务收益减少了成表生产班组长的工作负荷,有助于成表段干部流失率的降低.改善制造部生产水平，提升干部管理能力。有形收益无形收益共预计节约有效金额：14610元

RMB/月人数*(基本工资+周末加班费