质量意识培训教材

加案例；情景模拟PDCA？分组讨论并出本组结论？和SMT，THT，ICT岗位结合？WI的可操作性？目录一，装配工艺1.定义2.装配的工艺手法3.与生产链的衔接二，质量质量对公司的重要性；如何发现质量问题；发现质量问题后如何反馈；质量问题是如何产生的；质量问题如何解决、改进；如何预防问题的发生；质量问题的考核以及各岗位的质量职责。5S

一，装配工艺一，定义：

装配工艺是指为了达到设计和生产的产品品质要求所做的一切工作。

二，手法；

包括了：使用适当的设备、工具、量具；制定有效的工作文件（SOP，工程图纸等）；及时有效的改进，不断地完善加工流程将上述动作进行标准化

三，装配工艺与生产链衔接

新产品的研发组装工艺流程的最初确定首件产品的加工和相关的认证(人、机、料、法)成批次的量产和整个生产链的定型标准化装配工艺文件通过生产过程中的反馈信息不断完善工艺流程，并且将之纳入标准化体系中达到最理想的品质和产量状态二/1．质量对公司的重要性定义：质量成本应包括一切防止质量缺陷的支出、评估及确保产品达到质量标准要求的支出，以及出现质量问题后善后工作的各项支出。质量成本故障成本鉴定成本预防成本内部故障成本外部故障成本构成质量成本介绍2.如何发现质量问题操作方法：SOP作业指导书；检验计划；图片指导；预防性的方法等。工作经验：以往的顾客抱怨；平时的内部退货；不明原因及时上报检验员、工程师、车间主任等。测量工具：测量工具（如游标卡尺、投影仪等）；检具（如过板、标准插片等）；防错工装夹具等装置；缺陷样品等。3．发现质量问题之后如何反馈操作工停止生产；隔离可疑产品和原料；及时上报各相关人员检验员确认不合格；可疑产品或物料进入隔离区域，并做好明显的隔离标识；开具异常情况联络单；班长、主管等管理层停止生产；质量工程师根据操作工和检验员反馈的情况召开相关人员会议；开出PDMR单子，决定产品的处理方案；需要返工/分选的由工程师确定返工/分选方案；质量是检验出来的质量是制造出来的质量是设计出来的质量是系统管理出来的质量是习惯出来的4．质量问题是如何产生头脑风暴？我们目前的定位？优点和缺点？讨论！4．质量问题是如何产生流程角度：从所有的环节考虑，如开发、生产、包装、运输、检验等出现的质量问题；例如：工艺流程图，控制计划。4．质量问题是如何产生质量问题的根源分析：系统的问题和异常的问题；系统：设计（包括产品设计和过程设计）角度或者系统的问题；异常：如人、机、料、法、环、测5M1E4．质量问题是如何产生横向分析（鱼骨图）：人：对于检验标准不明确法：错误的操作指导环：工作环境/区域混乱机：工装夹具失效料：来料不良质量问题什么是PDCA？PLAN计划要达到什么目的？要达到什么程度DO执行可能的话先进行小批量试行DO本身也包括PDCA循环CHECK/CONFIRM检查/确定目标是否达成？ACT处理如果目标达成，就将生产工艺标准化如果目标尚未达到，则需要进行改正或改善DOACTIONPLANCHECK5．质量问题如何解决、改进改善什么？改善的方法是什么？谁来负责？怎样负责？在哪个环节进行检验？检验的频次是多少？需要收集和测量哪些数据？PLAN

确立改善计划PLANACTCHECKDO确定需求确立改善程度的目标策划检查点小批量试行收集数据分析数据尽量考虑到每个环节DO

按照所设计的改善方案执行ACTCHECKDO确定职责：-why,what,how,who培训执行计划对贡献的认可过程是否已经象期望的一样得到改善？数据是否支持？（检验合格率、废品率等）从客户的角度来看过程是否已经得到改善？（客户投诉、客户的检验数据等）还能进一步改善吗？CHECK

对结果进行检查和验证ACTCHECKPLANDO我们看见计划中的改善了吗？计划的执行是否正常？CHECK哪些部分需要标准化？为了适应这些新的变化，是否需要对公司策略重新进行考虑？大批量的执行还需要哪些人的加入？ACT

将改善方案运用到大批量的正式生产上ACTCHECKDO确立新的目标将新程序标准化确立预防措施防止问题重现PLANPDCA的用途：是解决问题的一种方法；质量问题解决；质量改进；日常生活等。PDCA的特点四个阶段一个也不能少；大环套小环PDCA是不断上升的循环PDCAPlanDoCheckActD1：主题选定及团队成立D2：描述问题及现状把握D3：执行及验证临时性措施D7：预防再发生及标准化D4：定义及验证真因D8：祝贺团队D5：列出、选定及验证永久措施

D6：执行永久对策100质量工作，重在预防1-10-100定律发现错误马上改正，成本最低---设计阶段由他人改正，成本较高-----生产阶段被客戶抱怨品质，成本最高-----退货阶段1106．如何预防问题的发生根源：缺乏品质意识缺少监督机制思考：意识–自我约束：我要遵守（主观）制度–法律形式：要我遵守（客观）两者结合提高质量意识培训对流程进行系统化和制度化从流程角度设计产品的生产过程，最大限度避免问题的发生（制造工程师）；现场防错装置的设计（工程师/工艺员）；熟悉岗位职责，熟练岗位技能，严格按照SOP进行操作（操作员）；做好首件检验工作（操作员/检验员）—首件检验能有效的防止批量性质量问题的产生；6．如何预防问题的发生7．质量问题的考核以及各岗位的质量职责操作工质量职责严格按照SOP进行生产按照检验标准对产品质量进行自检，防止关键工位或批量性的品质问题的发生；一旦发现产品/物料质量问题时应及时报告上级；配合质量部门进行现场不合格产品与可疑产品的清点、确认、标识和隔离，防止其转入后工序或与合格产品混料7．质量问题的考核以及各岗位的质量职责操作员自检职责严格按照SOP和检验方法对产品质量进行自检；对不合格产品进行判定，当不能准确判定时及时向上级报告对检验过程中或现场的重要工位的质量问题应当加强检验力度；7．质量问题的考核以及各岗位的质量职责班组长的质量职责班组长应当以适当的频率对所负责的组装生产线进行巡检；对于发生过客户投诉的装配工位应当强化巡检力度；对操作员不认真执行SOP流程的任何举动，都应该严肃指正和教育；对生产员工所反映的各类意见或疑问，应当及时报告相关人员，不能私下讨论算数！7．质量问题的考核以及各岗位的质量职责质量问题考核设想：操作工：违规操作引起的产品质量不良违规自检流程的不合格产品漏检对产品/原料的质量问题不及时进行报告班组长：巡检成效或力度的缺失，并造成质量问题的扩大；不及时反映生产线的各类可疑现象，并造成相应的不良后果管理人员（与质量相关的所有人员）：质量目标（废品率、合格率、客户投诉率等指标）的达成情况5S5S的定义整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵