机械制造技术基础第三章课件

机械制造技术基础太原理工大学机械工程学院2015-3-26第三章

金属切削机床与刀具

机械制造技术基础

重点讲述：（1）金属切削机床型号的编制方法；

（2）CA6140型普通车床的传动系统和主要结构，以及常用的车刀；

（3）M1432A型万能外圆磨床的传动系统，无心外圆磨床和平面磨床的工作原理，以及砂轮的特性与选择；

（4）齿轮加工的方法和Y3150E型滚齿机的传动系统，以及常用的齿轮加工刀具。

概括介绍:孔加工机床与刀具、刨床与插床、铣床与铣刀。本章提要3.1机床的分类、型号、主要技术参数3.1.1机床的分类（1）基本分类方法

机床主要是按加工方法和所用刀具进行分类，根据国家制订的机床型号编制方法，机床共分为：

车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、特种机床、锯床和其它机床。

在每一类机床中，又按工艺范围、布局型式和结构性能为若干组，每一组又分为若干个系（系列）。

3.1机床的分类、型号、主要技术参数（2）其他分类方法

①按万能程度分:

通用机床、专门化机床、专用机床；②按工作精度分：普通精度机床、精密机床、高精度机床；③按重量和尺寸分：

仪表机床、中型机床、

大型机床（重量＞10t）、

重型机床（重量＞30t）、

超重型机床（重量＞100t）；

④按机床主要器官数目分：单轴、多轴、单刀、多刀机床等；

⑤按自动化程度分：普通、半自动、自动机床。3.1机床的分类、型号、主要技术参数3.1.2机床的型号编制3.1.2.1通用机床的型号编制按GB/T15375-94《金属切削机床型号编制方法》3.1机床的分类、型号、主要技术参数通用机床型号的表示方法为：

（1）机床的类别代号用该类机床名称汉语拼音的第一个字母（大写）表示。（表）

（2）机床的特性代号用汉语拼音字母表示。

①通用特性代号

当某类型机床除有普通型外，还具有如附表中所列的各种通用特性时，则在类别代号之后加上相应的特性代号。

②结构特性代号为了区别主参数相同而结构不同的机床。3.1机床的分类、型号、主要技术参数（3）机床的组别、系别代号

（表1、2）用两位阿拉伯数字表示，前一位表示组别，后一位表示系别。注：每类机床按其结构性能及使用范围划分为10个组，用数字0～9表示。每一组又分为若干个系（系列）。凡主参数相同，并按一定公比排列，工件和刀具本身的相对的运动特点基本相同，且基本结构及布局形式也相同的机床，即为同一系。3.1机床的分类、型号、主要技术参数（4）机床主参数、设计顺序号和第二主参数机床主参数代表机床规格的大小，在机床型号中，用阿拉伯数字给出主参数的折算值（1／10或1／100）。第二主参数一般是指主轴数、最大跨距、最大工件长度、工作台工作面长度等。第二主参数也用折算值表示。（表）（5）机床的重大改进顺序号，序号按A、B、C、┄等字母的顺序选用。（6）其他特性代号（7）企业代号3.1机床的分类、型号、主要技术参数例题3.1CA6140型卧式车床

3.1机床的分类、型号、主要技术参数例题3.2MG1432A型高精度万能外圆磨床。

3.1机床的分类、型号、主要技术参数3.1.2.2专用机床的型号编制专用机床型号表示方法为：〇─△设计顺序号（阿拉伯数字）设计单位代号例如，北京第一机床厂设计制造的第15种专用机床为专用铣床，其型号为B1─015。B1─015。

第15种专用机床为专用铣床北京第一机床厂

3.1机床的分类、型号、主要技术参数3.1.3机床的主要技术参数主要技术参数包括：主参数和基本参数。基本参数包括：尺寸参数、运动参数和动力参数。3.1.3.1尺寸参数

是指机床的主要结构尺寸。尺寸参数确定后，机床上所能加工（或安装）的最大工件尺寸就已确定。它与所设计机床能加工工件的尺寸有关。例如：卧式车床CA6140，主参数：床身上工件最大回转直径400mm，第二主参数：最大工件长度（750；1000；1500；2000mm），有时还要确定刀架上最大工件回转直径（210mm）和主轴孔内允许通过的最大棒料直径（48mm）。3.1机床的分类、型号、主要技术参数3.1.3.2运动参数

指机床执行件的运动速度

,包括主运动的速度范围、速度数列和进给运动的进给量范围、进给量数列，以及空行程的速度等。包括：主运动参数、进给运动参数。

（1）主运动参数①主轴转速对主运动作回转运动的机床，其主运动参数是主轴转速。

n=1000v/πd式中：n—

转速（r/min）；v

—

切削速度（m/min）；d—工件或刀具直径（mm）。主运动是直线运动的机床，如插床或刨床，主运动参数是机床工作台或滑枕的每分钟往复次数。

3.1机床的分类、型号、主要技术参数对于不同的机床，主运动参数有不同的要求。专用机床用于完成特定的工艺，主轴只需一种固定的转速。通用机床的加工范围较宽，主轴需要变速，因此需确定它的变速范围，即最低和最高转速。采用分级变速时，还应确定转速级数。②主轴最低（nmin）和最高（nmax）转速的确定

nmin

=1000vmin/πdmax;nmax

=1000vmax/πdmin变速范围为:

3.1机床的分类、型号、主要技术参数③有级变速时主轴转速序列主运动的有级变速的转速数列一般采用等比数列。如某机床的分级变速机构共有Z级，其中n1=nmin、nZ=nmax，Z级转速分别为：

nj+1=njφ;nz=n1φZ-1式中：φ—标准公比（为了便于机床设计与使用，规定了标准公比值1.06、1.12、1.26、1.41、1.58、1.78、2）。3.1机床的分类、型号、主要技术参数3.1机床的分类、型号、主要技术参数④标准公比为了便于机床设计与使用，规定了标准公比值1.06、1.12、1.26、1.41、1.58、1.78、2。它有下列特性：所采用的公比φ为时，就会使其等比数列中每隔E1级后的数值恰好是前面数值的10倍。所采用的公比φ为时，若主轴的转速中有一转速为n，则每隔E2级就会出现一个转速2n。φ=1.06是公比φ数列的基本公比，其它六个公比都可以由基本公比派生出来。（表）（2）进给运动参数

大部分机床（如车床、钻床等）的进给量用工件或刀具每转的位移（mm/r）表示。直线往复运动的机床，如刨床、插床，以每一往复的位移量表示。铣床和磨床使用的是多刃刀具，进给量常以每分钟的位移（mm/min）表示。

3.1机床的分类、型号、主要技术参数3.1.3.3动力参数

机床的动力参数是指驱动主运动、进给运动和空行程运动的电动机功率。（1）主传动功率

P主=P切+P空+P附

①切削功率P切

与加工情况、工件和刀具材料及切削用量的大小有关。

P切=Fz·Vc/60000kW

3.1机床的分类、型号、主要技术参数

②空载功率P空

是指机床不进行切削，空转时所消耗的功率。

③附加功率P附

指机床进行切削时，因负载而增加的机械摩擦所耗的功率。（2）进给传动功率通常采用类比和计算相结合的方法来确定。（3）空行程功率指为节省零件加工的辅助时间和减轻工人劳动强度，在机床移动部件空行程时快速移动所需的传动功率。其大小由移动部件重量和部件启动时的惯性力决定。空行程功率往往比进给功率大的多，设计时常和同类机床进行类比或通过试验测试等来确定。3.1机床的分类、型号、主要技术参数3.2工件表面成形方法与机床运动分析3.2.1工件表面形状与成形方法

机械加工过程是工件表面的形成过程。根据具体的设计要求，选用相应的切削加工方法，在机床上通过刀具与工件的相对运动，从工件毛坯上切除多余金属，使之形成符合要求的形状、尺寸的表面。（1）工件表面的构成

构成零件的形状的基本表面：平面、圆柱面、圆锥面和各种成形表面。这些表面都可以看成是由一根母线沿着导线运动而形成的。一般情况下，母线和导线可以互换，特殊表面──如圆锥表面，不可互换。母线和导线统称为发生线。

：，，3.2工件表面成形方法与机床运动分析

（2）表面成形方法切削加工中发生线是由刀具的切削刃和工件的相对运动得到的，由于使用的刀具切削刃形状和采用的加工方法不同，形成发生线的方法也不同，概括起来有以下四种：有轨迹法、成形法、展成法、相切法。①轨迹法

指的是刀具切削刃与工件表面之间为近似点接触，通过刀具与工件之间的相对运动，由刀具刀尖的运动轨迹来实现表面的成形。采用轨迹法形成发生线时，需要一个独立的成形运动。3.2工件表面成形方法与机床运动分析②成形法是指刀具切削刃与工件表面之间为线接触，切削刃的形状与形成工件表面的一条发生线完全相同，另一条发生线由刀具与工件的相对运动来实现。③展成法是指对各种齿形表面进行加工时，刀具的切削刃与工件表面相切，刀具与工件之间作展成运动（或称啮合运动），齿形表面的母线是切削刃各瞬时位置的的包络线。用范成法形成发生线需要一个独立的成形运动。

④相切法利用刀具边旋转边做轨迹运动对工件进行加工的方法。采用相切法生成发生线时，需要两个相互独立的成形运动。3.2工件表面成形方法与机床运动分析3.2.2机床运动分析3.2.2.1机床的运动

表面成形运动和辅助运动（1）表面成形运动形成发生线的运动。按组成情况不同，可分为:

简单成形运动和复合成形运动。如果一个独立的成形运动，是由单独的旋转运动或直线运动构成的，则此成形运动称为简单成形运动。

简单成形运动3.2工件表面成形方法与机床运动分析如果一个独立的成形运动，是由两个或两个以上旋转运动或（和）直线运动，按照某种确定的运动关系组合而成，则称此成形运动为复合成形运动。

复合成形运动3.2工件表面成形方法与机床运动分析按成形运动在切削加工中的作用情况不同，可分为：主运动和进给运动。①主运动刀具与工件之间的相对运动。它使刀具的前刀面能够接近工件，切除工件上的被切削层，使之转变为切屑，从而完成切削加工。一般，主运动速度最高，消耗功率最大，通常只有一个主运动。例如，车削加工时，工件的回转运动是主运动。3.2工件表面成形方法与机床运动分析②进给运动根据工件表面形状成形的需要，进给运动配合主运动实现依次连续不断地切除多余金属层。进给运动与主运动配合即可完成所需的表面几何形状的加工。进给运动可以是多个，也可以是一个；可以是连续的，也可以是步进的。（2）辅助运动实现机床的各种辅助动作，为表面成形创造条件，如切入运动、切出运动、调整运动、分度运动以及其他各种空行程运动。3.2工件表面成形方法与机床运动分析3.2.2.2机床的运动联系要实现加工过程所需的各种运动，机床必需具备以下几个主要组成部分：（1）动力源

为执行元件提供运动和动力的装置。如交流异步电动机、直流或交流调速电动机或伺服电动机。（2）传动装置

传递动力和运动的装置。通过它可把动力源的动力和运动传递给执行件；也可把两个执行件联系起来，使二者间保持某种确定的运动关系。3.2工件表面成形方法与机床运动分析（3）执行件

机床上最终实现运动的部件。由动力源--传动装置--执行件或执行件--传动装置--执行件构成的传动联系，称为传动链。按传动链的性质不同可分为:①外联系传动链

联系动力源与执行机构之间的传动链。它使执行件获得一定的速度和运动方向，其传动比的变化，只影响生产率或表面粗糙度，不影响加工表面的形状和精度。

外联系传动链中可以有摩擦传动等传动比不准确的传动副（链传动、带传动）。如普通车床在电动机与主轴之间的传动链就是外联系传动链。

3.2工件表面成形方法与机床运动分析②内联系传动链

联系一个执行机构和另一个执行机构之间运动的传动链。它决定着加工表面的形状和精度，对执行机构之间的相对运动有严格要求。因此，内联系传动链的传动比必须准确，不应有摩擦传动或瞬时传动比变化的传动副（如皮带传动和链传动）。车削螺纹时，保证主轴和刀架之间的严格运动关系的传动链就是内联系传动链。3.2工件表面成形方法与机床运动分析

传动链中通常包含两类传动机构：①

定比传动机构（传动比和传动方向不变），如定比齿轮副、蜗杆蜗轮副、丝杠螺母副等，称为定比传动机构。②换置机构（可根据加工要求变换传动比和传动方向），如挂轮变速机构、滑移齿轮变速机构、离合器换向机构等。传动原理图：为了便于研究机床的传动联系，常用一些简明的符号把传动原理和传动路线表示出来。卧式车床的传动原理图在车削螺纹时，卧式车床有两条主要传动链：

①主运动传动链(外联系传动链)，它把电动机的动力和运动传递给主轴。

②主轴─刀具(内联系传动链)，得到刀具和工件间的复合成形运动(螺旋运动)。3.2工件表面成形方法与机床运动分析3.3车床与车刀3.3.1车床

（1）应用：主要用于加工各种回转表面（内外圆柱面，圆锥面及成形回转表面）和回转体的端面，有些车床可以加工螺纹面。

（2）运动：车床的主运动是由工件的旋转运动实现的；进给运动则由刀具的直线移动完成的。

（3）分类：按其用途和结构的不同，主要分为：卧式车床及落地车床，立式车床，转塔车床，仪表车床，单轴自动和半自动车床，多轴自动和半自动车床，仿形车床及多刀专门化车床，数控车床。3.3车床与车刀3.3.1.1

CA6140型卧式车床

（1）工艺范围：它适用于加工各种轴类，套筒类和盘类零件上的回转表面，如：内圆柱面、圆锥面、环槽及成形回转表面；端面及各种常用螺纹；还可以进行钻孔、扩孔、铰孔和滚花等工艺。3.3车床与车刀（2）

CA6140机床布局及主要技术性能

机床的主要技术性能：床身上最大工件回转直径----------------------------------400mm最大工件长度--------------------------750；1000；1500；2000mm刀架上最大工件回转直径----------------------------------210mm主轴转速：正转

24级---------------------------10～1400r/min

反转

12级---------------------------14～1580r/min进给量：纵向

64级---------------------------0.028～6.33mm/r

横向

64级---------------------------0.014～3.16mm/r车削螺纹范围：米制螺纹

44种--------------------P=1～192mm

英制螺纹

20种--------------------α=2～24牙/in

模数螺纹

39种--------------------m=0.25～48mm

径节螺纹

37种--------------------DP=1～96牙/in主电动机功率：-----------------------------------7.5kW3.3车床与车刀

CA6140机床布局

卧式车床主要加工轴类和直径不太大的盘、套类零件，故采用卧式布局。主轴水平安装，刀具在水平面内作纵、横向进给运动。主轴箱进给箱溜板箱尾座床身挂轮机构刀架床腿光杠丝杠卧式车床CT61403.3车床与车刀（3）卧式车床的传动系统车床必须具备下列运动：工件的旋转运动─主运动；

刀具的直线移动─进给运动。为实现这些运动，机床的传动系统需要具备以下传动链：

①实现主运动的主传动链；

②实现纵向进给运动的纵向进给传动链；

③实现横向进给运动的横向进给传动链。

传动系统图是表示实现机床全部运动的传动示意图。图中将每条传动链中的具体传动机构用简单的规定符号表示、并标明齿轮和蜗轮的齿数、蜗杆头数、丝杠导程、带轮直径、电动机功率和转速等。传动链的传动机构，按照运动传递或联系顺序依次排列，以展开图形式画在能反映主要部件相互位置的机床外形轮廓中。

3.3车床与车刀

①主运动传动链:把动力源（电动机）的运动及动力传给主轴，使主轴带动工件旋转实现主运动，并满足卧式车床主轴变速和换向的要求。a．传动路线

两末端件：主电动机------主轴

传动路线表达式：3.3车床与车刀注:ⅰ)在轴Ⅰ上装有双向多片摩擦离合器M1，使主轴正转、反转或停止。M1左部压紧时，正转；M1右部压紧时反转；中位停车；

ⅱ)齿轮与轴的连接方式：固定、滑移、空套；

ⅲ)主轴上的滑移齿轮50移至右端，使其与主轴上的齿式离合器M2啮合。主轴获得10r/min～500r/min的低转速；

ⅳ)齿式离合器M2啮合脱开，运动由轴Ⅲ直接传给主轴，得到6级高转速，450r/min～1400r/min。

运动平衡式计算：式中：ε——V带轮的滑动系数，可取ε=0.02；uⅠ-Ⅱ——为轴I和轴Ⅱ间的可变传动比，其余类推。3.3车床与车刀b．主轴转速级数和转速经低速传动路线时，主轴获得的实际转速是2×3×（2×2-1）=18级转速，加上由高速传动路线获得的6级转速，主轴共可获得24级正转转速。主轴反转时，有3×[1+（2×2-1）]=12级转速。主轴各级转速按运动平衡式计算。例如：某级转速为：

3.3车床与车刀

②进给运动传动链

功用是使刀架实现纵向及横向移动、变速与换向。它包括车螺纹进给运动传动链和机动进给运动传动链。两个末端件：主轴-------刀架（丝杠）

a．车螺纹进给运动传动链

CA6140型卧式车床能车削米制、英制、模数制和径节制四种标准螺纹，可以车削大导程、非标准和较精密的螺纹。它可以车削右旋螺纹，也可以车削左旋螺纹。计算位移：主轴1r-----刀架移动加工螺纹的一个导程L工（mm）

运动平衡方程式:式中：u─从主轴到丝杠之间的总传动比；L丝─机床丝杠的导程，CA6140型车床的L丝=12mm；L工─被加工螺纹的导程（mm)。3.3车床与车刀

ⅰ)车削米制螺纹

传动路线：3.3车床与车刀运动平衡式：化简后得：式中：u基、u倍——分别为基本变速组传动比和增倍变速组传动比。如适当选择u基和u倍值，就可得到米制螺纹导程L的各值（1～12mm）。3.3车床与车刀进给箱中的基本变速组是双轴滑移齿轮变速机构，ⅩⅣ轴上的四个滑移齿轮可分别与ⅩⅢ轴上邻近的两个固定齿轮相啮合，共有8种传动比：

除了u基1和u基5外，其余各传动比用分数表示时，分子按等差数列排列。3.3车床与车刀

增倍变速组由轴ⅩⅤ—ⅩⅥ—ⅩⅦ间的三轴滑移齿轮机构组成。可变换四种传动比：它们之间依次相差2倍，其作用是将基本组的传动比成倍地增加或缩小，从而可以加工出不同螺距的螺纹。变换u基和u倍的值，就可得到32种导程值，其中标准的有20种。（米制螺纹表）3.3车床与车刀扩大导程传动路线

从传动路线表达式可知，扩大螺纹导程时，主轴Ⅵ到轴Ⅸ的传动比为：当主轴转速为40-125r/min时，

3.3车床与车刀当主轴转速为10-32r/min时，

而正常螺纹导程时，主轴Ⅵ到轴Ⅸ的传动比为：所以，通过扩大导程传动路线可将正常螺纹导程扩大4倍或16倍。CA6140型车床车削大导程米制螺纹时，最大螺纹导程为192mm。3.3车床与车刀ⅱ）车削英制螺纹英制螺纹以每英寸长度上的螺纹扣数α（扣/in）表示，其标准值也按分段等差数列的规律排列。英制螺纹的导程：Lα=1/α（in）由于CA6140型车床的丝杠是米制螺纹，被加工的英制螺纹也应换算成以毫米为单位的相应导程值，即：3.3车床与车刀

英制螺纹传动路线与米制螺纹路线相比有以下调整：改变传动链中部分传动副的传动比，使其包含特殊因子25.4；将基本组两轴的主、被动关系对调，以便使分母为等差级数。其余部分的传动路线与车削米制螺纹时相同。运动平衡式为：将Lα=25.4/α代入上式，得：

变换u基和u倍的值，就可得到各种标准的英制螺纹。3.3车床与车刀

ⅲ）车削模数螺纹模数螺纹主要用在米制蜗杆中，用模数m表示螺距的大小。螺距与模数的关系为：pm=πm（mm）模数螺纹的导程为：Lm=kπm（mm）式中：k—螺纹的头数。模数螺纹的标准模数m也是分段等差数列。车削时的传动路线与车削米制螺纹的传动路线基本相同。由于模数螺纹的螺距中含有π因子，因此车削模数螺纹时所用的挂轮为：3.3车床与车刀运动平衡式为：式中：。化简后得：

只要变换u基和u倍，就可车削各种不同模数的螺纹。

3.3车床与车刀

ⅳ）车削径节螺纹径节螺纹主要用于同英制蜗轮相配合，即为英制蜗杆。其标准参数为径节，用DP表示，其定义为：对于英制蜗轮，将其总齿数折算到每一英寸分度圆直径上所得的齿数值，称为径节。根据径节的定义可得蜗轮齿距为：式中：z—蜗轮的齿数；D——蜗轮的分度圆直径（in）。只有英制蜗杆的轴向齿距PDP与蜗轮齿距π/DP相等才能正确啮合，而径节制螺纹的螺距为英制蜗杆的轴向齿距为：标准径节的数列也是分段等差数列。3.3车床与车刀径节螺纹的导程为：车削径节螺纹时，可采用英制螺纹的传动路线，但挂轮需换为：

运动平衡式:化简得：变换u基和u倍可得常用的24种径节螺纹。3.3车床与车刀

ⅴ）车削非标准螺纹和精密螺纹

所谓非标准螺纹是指利用上述传动路线无法得到的螺纹。

传动路线：离合器M3、M4和M5全部啮合，被加工螺纹的导程L工依靠调整挂轮的传动比u挂来实现。运动平衡式：换置公式：

由于传动链短，误差小，若选择高精度的齿轮作挂轮，则可加工精密螺纹。3.3车床与车刀

③纵向和横向进给传动链机动进给传动链主要是用来加工圆柱面和端面，为了减少螺纹传动链丝杠及开合螺母磨损，保证螺纹传动链的精度，机动进给是由光杠经溜扳箱传动的。

a）

纵向机动进给传动链两末端件：主轴1r-----刀架f（mm）

运动平衡式：3.3车床与车刀化简后得：正常螺距的米制螺纹加工路线得到进给量0.08---1.22mm/r（32种）；正常螺距的英制螺纹加工路线得到进给量0.86---1.59mm/r（8种）；扩大螺距的米螺纹加工路线得到的进给量0.028---0.54mm/r（8种）；扩大螺距英制螺纹加工路线得到进给量1.71---6.33mm/r(16种）。3.3车床与车刀b)横向机动进给传动链

ⅩⅫ--M8--ⅩⅩⅢⅩⅨ--ⅩⅩ--M6—M7--ⅩⅪⅩⅩⅣ--ⅩⅩⅤ--ⅩⅩⅥ--M9--ⅩⅩⅦ(横）当横向机动进给与纵向进给的传动路线一致时，2f横

=f纵，横向与纵向进给量的种数相同（64种）。

3.3车床与车刀c）刀架快速移动为了缩短辅助时间，提高生产效率，CA6140型卧式车床的刀架可实现快速机动移动。刀架的纵向和横向快速移动由快速移动电动机（P=0.25kw，n=2800r／min）传动，经齿轮副13/29使轴ⅩⅩ高速转动，再经蜗轮蜗杆副4/29、溜板箱内的转换机构，使刀架实现纵向或横向的快速移动。快移方向由溜板箱中双向离合器M8和M9控制。Ⅰ传动路线表达式为:刀架快速纵向左移的速度为：

3.3车床与车刀3.3车床与车刀

（4）CA6140型卧式车床的主要结构

①主轴箱

主轴箱是车床的主要部件，其主要功能是支承主轴，并实现其开、停、换向、制动和变速，把进给运动从主轴传向进给系统（展开图）。注：要表示清楚主轴箱部件的结构，仅有展开图是不够的，因为它不能表示出主轴箱的高度、深度和各传动轴的空间位置及其他一些较为复杂的机构和零件。因此，要完整地表示出主轴箱的全部结构，还需另加若干剖面图、向视图和外形图

a）卸荷带轮把径向载荷卸给箱体，即避免因V型带的拉力而使轴Ⅰ产生弯曲变形，提高了传动的平稳性。卸荷路径：F径向（皮带轮2）—螺钉—花键套1—深沟球轴承—法兰3—箱体43.3车床与车刀b）双向多片摩擦离合器及其操纵机构摩擦离合器除传递运动和动力，使主轴实现正、反转、停车外，还能起过载保险装置的作用（摩擦离合器结构图1\2、操纵图）。3.3车床与车刀3.3车床与车刀制动机构12—调节螺钉；14—杠杆；15—制动带；16—制动盘；22—齿条轴c）主轴组件

应具有较高的旋转精度及足够的刚度和良好的抗振性。前支承精度比后支承高一级，前后轴承间隙可调；主轴为空心阶梯轴，其内孔用来通过棒料或通过气动、电动或液压等夹紧驱动装置；主轴最右边的是空套在主轴上的左旋斜齿轮，其传动较平稳，齿轮传动所产生的轴向力指向前轴承，以抵消部分轴向切削力，从而减小了前轴承所承受的轴向力；主轴定位。d）变速操纵机构集中操纵机构，分别操纵Ⅱ轴上的双联滑移齿轮和Ⅲ轴上的三联滑移齿轮(仿真图1/图2/图3。）3.3车床与车刀3.3车床与车刀卡盘与拨盘的安装

1—螺钉；2—外环；3—主轴；4—卡盘座；5—螺栓；6—螺母

②溜板箱功用：将进给运动或快速移动由进给箱或快速移动电动机传给溜板和刀架，使刀架实现纵、横向和正、反向机动走刀或快速移动。a）开合螺母机构

开合螺母机构(CA6140)

6—手柄；7—轴；24—支承套；25—下半螺母；26—上半螺母；27—圆销；28—槽盘3.3车床与车刀

开合螺母合上，与丝杠相啮合，实现加工螺纹的进给。反之，开合螺母分开，实现纵向、横向机动进给或快速移动。

b）纵向、横向机动进给及快速移动的操纵机构c）互锁机构作用：为了避免损坏机床，在接通机动进给或快速移动时，开合螺母不应闭合。反之，合上开合螺母时，就不允许接通机动进给和快速移动。（动画）螺纹加工机动进给

d）安全离合器

作用：机床过载或发生事故时，为防止机床损坏而自动断开，起安全保护作用。当载荷消失后，可自动恢复正常工作。(动画)互锁3.3车床与车刀3.3车床与车刀超越离合器27—空套齿轮Z56；29—滚柱；32—顶销；33—弹簧；26—星形体e）超越离合器

在蜗杆轴ⅩⅩ的左端与齿轮之间装有超越离合器M6，避免光杠和快速电动机同时传动蜗杆轴。3.3.1.2其他车床（1）立式车床单柱式和双柱式，一般用于加工直径大，长度短且质量较大的工件。立式车床的工作台的台面是水平面

，主轴的轴心线垂直于台面，工件的矫正，装夹比较方便，工件和工作台的重量均匀地作用在工作台下面的圆导轨上。（2）转塔车床

除了有前刀架外，还有一个转塔刀架

。转塔刀架由六个装刀位置，可以沿床身导轨做纵向进给。每一个刀位加工完毕后，转塔刀架快速返回，转动60°，更换到下一个刀位进行加工。

适用范围：成批加工形状复杂的盘套类零件。3.3车床与车刀3.3.2车刀（1）车刀主要类型车刀种类及应用3.3车床与车刀(a)(b)(c)(d)(e)(f)(g)(h)

(i)(j)(k)（a）75°偏头外圆车刀；（b）90°偏头端面车刀；（c）45°偏头外圆车刀；（d）90°偏头外圆车刀；（e）93°偏头仿形车刀；（f）切槽刀、切断刀；（g）机夹式切断刀；（h）75°内孔车刀；（i）90°内孔车刀；（j）外螺纹车刀；（k）内螺纹车刀

（2）车刀分类车刀按结构可分为：

1）整体车刀

2）焊接车刀其优点是结构简单，紧凑，刀具刚度好，抗振性能强，制造方便，使用灵活。其缺点是切削性能较低，刀杆不能重复利用，辅助时间长。

3.3车床与车刀焊接式车刀机夹车刀

机夹车刀是将硬质合金刀片用机械夹固的方法安装在刀杆上的车刀。机夹车刀只有一条主切削刃，用钝后必须修磨，而且可修磨多次。机夹可重磨式车刀与硬质合金焊接车刀相比有优点:刀片不经高温焊接，排除了产生焊接应力和裂纹的可能；刀杆可以多次重复使用，刀杆材料利用率大大提高，刀杆成本下降；刀片用钝后可多次刃磨，不能使用时还可以回收。缺点:在使用过程中仍需刃磨，不能完全避免由于刃磨而引起的热裂纹；其切削性能仍取决于工人刃磨的技术水平；刀杆制造复杂。

3）机夹车刀

4）可转位车刀使用可转位刀片的机夹车刀。其优点是刀具使用寿命长，生产效率高，有利于推广新技术，新工艺，有利于降低刀具成本。可转位车刀的组成1—刀杆；2—刀垫；3—刀片；4—夹固元件3.3车床与车刀（3）转位车刀的夹紧要求1）定位精度高刀片转位或更换新刀片后，刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内。2）刀片夹紧可靠

应保证刀片、刀垫、刀杆接触面紧密贴合，经得起冲击和振动。同时，夹紧力也不宜过大，应力分布应均匀，以免压碎刀片。3）排屑流畅刀片前面上最好无障碍，保证切屑排出流畅，并容易观察。特别对于车孔刀，最好不用上压式，防止切屑缠绕划伤已加工表面。4）使用方便转换刀刃和更换新刀片方便、迅速。3.3车床与车刀3.3车床与车刀(a)(b)(c)

(d)(e)(f)

3.3车床与车刀硬质合金可转位刀片的常用形状(a)三角形；(b)偏8°三角形；(c)凸三角形；(d)正方形；(e)五角形；(f)圆形陶瓷刀片3.3车床与车刀（4）可转位车刀刀片的夹紧形式1）杠杆式夹紧杠杆式夹紧a）直杆式；b）直杆式；c）曲杆式１—刀杆；２—刀片；３—刀垫；４—杠杆；５—弹簧套；６—螺钉；７—弹簧；８—螺钉3.3车床与车刀

2）偏心销式夹紧１—偏心销２—刀垫３—刀片４—刀杆１—刀垫２—刀片３—销轴４—楔块５—螺钉６—弹簧片3）楔销式夹紧3.3车床与车刀

4）拉垫式夹紧12１—拉垫２—刀片３—销轴４—锥端螺钉

3.3车床与车刀5）上压式夹紧１—销轴；２—刀垫；３—刀片；４—压板；５—锥孔压板；６—螺钉；７—支钉；８—弹簧

3.3车床与车刀3.3车床与车刀3.3车床与车刀（5）成形车刀用在各类车床上加工内，外回转体成形表面，其刃形根据工件轮廓计。成形车刀种类该种车刀有平体、棱体、圆体三种型式。3.3车床与车刀平体成形车刀只能用来加工外成形表面，并且沿前刀面的可重磨次数不多；棱体成形车刀可重磨次数比平体成形车刀多，也只能用来加工外成形表面；圆体成形车刀的外形是回转体，切削刃在圆周表面上分布，可用来加工内、外成形表面。由于重磨时磨的是前刀面，故可重磨次数更多。径向进给的成形车刀a）平体；b）棱体；C）圆体3.3车床与车刀3.4孔加工机床与刀具3.4.1钻床（1）应用钻床是用钻头在工件上加工孔的机床。通常用于加工尺寸较小，精度要求不太高的孔。可完成钻孔，扩孔，铰孔及攻螺纹等工作。（2）运动分析工件固定，刀具作旋转主运动，同时沿轴向作进给运动。（3）钻床的主参数最大钻孔直径。

。3.4孔加工机床与刀具（4）分类

立式钻床，适用于中小工件的单件，小批量生产。

摇臂钻床，适用于加工一些大而重的工件上的孔(工件不动，移动主轴)。台式钻床，小型钻床，常安装在台桌上，用来加工直径小于12mm的孔。深孔钻床及其他钻床。（5）钻削特点，刀具刚性差，排屑困难，直观性差，切削热不易排出，规格品种多。3.4孔加工机床与刀具3.4孔加工机床与刀具3.4孔加工机床与刀具3.4.2镗床（1）应用镗床是一种主要用镗刀在工件上加工孔的机床。通常用于加工尺寸较大，精度要求较高的孔，特别是分布在不同表面上，孔距和位置精度要求较高的孔。如箱体上的孔，还可以进行铣削，钻孔，扩孔，铰孔等工作。（2）镗削特点

刀具结构简单，通用性大，可粗加工也可半精加工和精加工，适用批量较小的加工，镗孔质量取决于机床精度。（3）运动分析

主运动为镗刀的旋转运动，进给运动为镗刀或工件的移动。3.4孔加工机床与刀具（4）分类1）卧式镗床卧式镗床既要完成粗加工（如粗镗、粗铣、钻孔等），又要进行精加工（如精镗孔）。因此对镗床的主轴部件的精度、刚度有较高的要求.

卧式镗床的主参数是镗轴直径。卧式镗床的主要运动3.4孔加工机床与刀具2）坐标镗床一种高精度的机床。其主要特点是具有坐标位置的精密测量装置；有良好的刚性和抗振性。它主要用来镗削精密孔（IT5级或更高），例如钻模、镗模上的精密孔。工艺范围：可以镗孔、钻孔、扩孔、铰孔以及精铣平面和沟槽，还可以进行精密刻线和划线以及进行孔距和直线尺寸的精密测量工作。

卧式坐标镗床1—下滑座；2—上滑座；3—工作台；4—立柱；5—主轴箱；6—床身底座坐标镗床的主要技术参数是工作台的宽度。3.4孔加工机床与刀具3）金刚镗床一种高速精密镗床。主要特点是主运动vc很高，ap和f很小，加工精度可达IT5—IT6，Ra达0.63--0.08μm。金刚镗床的主轴短而粗，刚度较高，传动平稳，能加工出低表面粗糙度值和高精度孔。单面卧式金刚镗床

3.4孔加工机床与刀具主轴箱；2—主轴；3—工作台；4—床身这类机床主要用于成批大量生产中精加工活塞、连杆、气缸及其它零件，在汽车、拖拉机和航空工业中得到广泛应用。

3.4.3孔加工刀具按用途可分为两大类。一类是从实体材料中加工出孔的刀具，如：麻花钻，扁钻，中心钻和深孔钻等。另一类是对工件上已有孔进行再加工的刀具，常用的有扩孔钻，铰刀及镗刀。3.4.3.1麻花钻是常见的孔加工刀具。一般用于实体材料上的粗加工。钻孔的尺寸精度为IT11--IT12，Ra为50-12.5μm。加工孔径范围为0.1—80mm，以Φ30mm以下时最常用。

标准麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。（1）柄部用在与机床或夹具联接，起夹持定位作用,并传递扭矩和轴向力。（2）颈部位于工作部分和柄部之间，磨削柄部时，是砂轮的退刀槽。钻头的标记也常注于此。（3）工作部分由切削部分和导向部分组成。。3.4孔加工机床与刀具麻花钻的工作部分有两个对称的刃瓣（通过中间的钻芯连接在一起），两条对称的螺旋槽（用于容屑和排屑）；导向部分磨有两条棱边（刃带），为了减少与加工孔壁的摩擦，棱边直径磨有(0.03～0.12）/100的倒锥量，形成副偏角κr′。麻花钻的两个刃瓣可以看作两把对称的车刀。其切削部分的构成为：

前刀面—螺旋槽的螺旋面；

主后刀面—与工件过渡表面（孔底）相对的端部两曲面；

副后刀面—与工件的加工表面（孔壁）相对的两条棱边；

主切削刃—螺旋槽与主后刀面的两条交线；

副切削刃—棱边与螺旋槽的两条交线；

横刃—两后刀面在钻芯处的交线。麻花钻的主要几何参数有螺旋角β、锋角(顶角)

2Ф、前角γo、后角α。和横刃斜角ψ等。3.4孔加工机床与刀具3.4孔加工机床与刀具标准高速钢麻花钻

3.4孔加工机床与刀具3.4孔加工机床与刀具涂层高速钢麻花钻硬质合金麻花钻可转位麻花钻标准麻花钻存在切削刃长、前角变化大（从外缘处的大约+30°逐渐减小到钻芯处的大约-30°)、螺旋槽排屑不畅、横刃部分切削条件很差(横刃前角约为-60°）等结构问题。生产中，为了提高钻孔的精度和效率，常将标准麻花钻按特定方式刃磨成“群钻”。其修磨特点为：将横刃磨窄、磨低，改善横刃处的切削条件，将靠近钻心附近的主刃修磨成一段顶角较大的内直刃及一段圆弧刃，以增大该段切削刃的前角。同时，对称的圆弧刃在钻削过程中起到定心及分屑作用；在外直刃上磨出分屑槽，改善断屑、排屑情况。经过综合修磨而成的群钻，切削性能显著提高。钻削时轴向力下降35%～50%，扭矩降低10%～30%，刀具使用寿命提高3～5倍，生产率、加工精度都有显著提高。3.4孔加工机床与刀具3.4孔加工机床与刀具3.4.3.2中心钻用来加工各种轴类工件的中心孔。

中心钻a）无护锥； b）有护锥3.4孔加工机床与刀具3.4.3.3深孔钻用于加工孔深L与孔径D之比L/D≥20-100的特殊深孔。在加工过程中，必须解决断屑、排屑、冷却润滑和导向等问题。

3.4孔加工机床与刀具单刃外排屑深孔钻结构及工作情况1—工件；2—切削部分；3—钻杆3.4.3.4

扩孔钻常用作铰孔或磨孔前的预加工扩孔以及毛坯孔的扩大，作半精加工，在成批或大量生产时应用较广。扩孔的加工精度可达IT10-IT11,Ra可达6.3-3.2μm。扩孔特点：切削刃不必自外圆延续到中心，避免了横刃和由横刃引起的不良影响；由于ap小，切屑窄，易排除；同时排屑槽可作得较小较浅，增加刀具刚度；生产率高,导向性较好,切削较平稳。3.4孔加工机床与刀具扩孔钻

(a)整体式结构；(b)镶齿套式结构；(c)可转位式结构3.4.3.5锪钻锪钻用于在已加工孔上锪各种沉头孔和孔端面的凸台平面。下图所示为四种类型的锪钻。锪钻上的定位导向柱是用来保证被锪的孔或端面与原来的孔有一定的同轴度或垂直度。导向柱可以拆卸，以便制造锪钻的端面齿。锪钻可制成高速钢整体结构或硬质合金镶齿结构。3.4孔加工机床与刀具锪钻的类型

(a)带导柱平底锪钻；(b)带导柱锥面锪钻；(c)不带导柱锥面锪钻；(d)端面锪钻（a）（b）（c）（d）

3.4.3.5铰刀

用于对孔进行半精加工和精加工，加工精度可达IT6-IT8。Ra可达1.6-0.4μm。铰刀分为：

机用铰刀：用于在机床上铰孔，常用高速钢制造，有锥柄和直柄两种型式；

手用铰刀：常为整体式结构，直柄方头，结构简单，手工操作，使用方便。3.4孔加工机床与刀具铰刀的结构和几何参数3.4孔加工机床与刀具不同种类的铰刀

3.4孔加工机床与刀具(a)直柄机用铰刀；(b)锥柄机用铰刀；(c)硬质合金锥柄机用铰刀；(d)手用铰刀；(e)可调节手用铰刀；(f)套式机用铰刀；(g)直柄莫氏锥度铰刀；(h)手用1:50锥度销子铰刀3.4.3.6镗刀

多用于箱体孔的粗，精加工。一般可分为单刃镗刀和多刃镗刀两大类。（1）单刃镗刀结构简单，制造方便，通用性好。（2）多刃镗刀两端都有切削刃，工作时可消除径向力对镗杆的影响，工件的孔径尺寸与精度由镗刀径向尺寸保证。多采用浮动连接结构，可减少镗刀块安装误差及镗杆径向跳动所引起的加工误差。孔的加工精度可达IT6-IT7，Ra达0.8μm。3.4孔加工机床与刀具3.4孔加工机床与刀具微调镗刀3.4孔加工机床与刀具3.4.3.7拉刀是一种加工精度和切削效率都比较高的多齿刀具，广泛应用于大批量生产中，可加工各种内、外表面，可分为内拉刀和外拉刀（附图）。其加工装备为拉床。

圆孔拉刀的结构及其工作情况。工作时，拉刀沿其轴线作直线运动，以其后一刀齿高于前一刀齿来完成拉削任务。拉削速度较低，一般为v=2～8m/min，切削厚度很薄（齿升量af：粗切齿为0.02～0.2mm；精切齿为0.005～0.015mm），拉削平稳，拉削精度可达TI7～IT9，表面粗糙度值Ra2.5~1.25μm。由于同时工作的齿数多，切削刃长，一次行程完成粗、精加工，而且每一刀齿在工作行程中只切削一次，刀具磨损较慢，生产率和刀具的耐用度较高。由于拉刀的设计、制造复杂，价格昂贵，因此适用于大批量生产。3.4孔加工机床与刀具3.4孔加工机床与刀具3.4孔加工机床与刀具3.4孔加工机床与刀具3.4孔加工机床与刀具3.4孔加工机床与刀具卧式外拉床拉削扇形齿轮的齿3.5刨床与插床3.5.1刨床用于刨削各种平面和沟槽，主要类型有牛头刨床和龙门刨床。刨削特点：机床刀具简单、通用性好、生产率较低、加工精度较低。3.5.1.1牛头刨床（1）主运动：由滑枕沿床身导轨在水平方向作往复直线运动来实现；（2）特点：主运动速度不能太高（因为滑枕换向时有大的惯性力），加之只能单刀加工，且在反向运动时不加工，所以牛头刨床效率和生产效率低；（3）应用：主要适用于单件，小批量生产或机修车间，在大批量生产中被铣床代替；（4）主参数：最大刨削长度。3.5刨床与插床3.5.1.2龙门刨床

（1）应用主要用于加工大型或重型零件上的各种平面,沟槽和各种导轨面;（2）运动分析主运动为工作台的往复直线运动;（3）主参数最大刨削宽度。龙门刨床1—床身；2—工作台；3—横梁；4—立刀架；5—顶梁；6—立柱；7—进给箱；8—主传动部件；9—侧刀架3.5刨床与插床

3.5.2插床

插床实质上是立式刨床。其主运动为滑枕带动插刀沿垂直方向作直线往复运动。主要用于加工工件的内表面,如内孔中键槽及多边形孔等,有时也用于加工成形内表面。插床3.5刨床与插床1—圆工作台；2—滑枕；3—立柱；4—下滑座；5—上滑座；6—床身3.6铣床与铣刀

3.6.1铣床

（1）应用

加工平面（水平面、垂直面等），沟槽（键槽、T型槽、燕尾槽等）。多齿零件的齿槽（齿轮、链轮、棘轮、花键轴等），螺纹形表面及各种曲面。（2）铣削特点

每个刀齿不均匀，不连续切削，切入与切离时均会引起振动；铣削时切削层参数及切削力是变化的，也易引起振动，影响加工质量；同时参加切削的刀齿较多，生产率较高。3.6铣床与铣刀（3）铣削方法1）端铣：端铣有对称铣与不对称逆铣、不对称顺铣三种方式。铣淬硬钢采用对称铣；铣碳钢和合金钢用不对称逆铣，减小切入冲击，提高刀具寿命；铣不锈钢和耐热合金用不对称顺铣。

端面铣削3.6铣床与铣刀2）周铣

顺铣：铣刀旋转切人工件的方向与工件进给方向相同称为顺铣。(1)顺铣时，刀齿的切削厚度从至hDmax到hD=0，容易切下切削层，刀齿磨损较少，已加工表面质量较高。有些试验表明，顺铣法可提高刀具耐用度2～3倍，尤其铣削难加工材料时效果更加明显。(2)但在顺铣过程中，作用于工件上的进给力Ff是与进给方向相同的，此时如果工作台下面的传动丝杠与螺母之间的间隙较大，则力Ff有可能使工作台连同丝杠一起沿进给方向移动，导致丝杠与螺母之间的间隙转移到另一侧面上去，引起进给速度时快时慢，影响工件表面粗糙度，有时甚至会因进给量突然增加很多而损坏铣刀刀齿。因此，使用顺铣法加工时，要求铣床的进给机构具有消除丝杠螺母间隙的装置。(3)用顺铣法加工时，要求工件表面没有硬皮，否则铣刀很易磨损。3.6铣床与铣刀

逆铣：铣刀旋转切入工件的方向与工件的进给方向相反称为逆铣。(1)逆铣时，刀齿的切削厚度从hD=0至hDmax。当hD=0时，刀齿在工件表面上挤压和摩擦，刀齿较易磨损。同时，工件表面受到较大的挤压应力，冷硬现象严重，更加剧刀齿磨损，并影响已加工表面质量。(2)逆铣时刀齿作用于工件上的垂直进给力FfN朝上，有挑起工件的趋势，这就要求工件装夹紧固。

(3)逆铣时刀齿是从切削层内部开始工作的，当工件表面有硬皮时，对刀齿没有直接影响；

(4)作用于工件上的进给力Ff与其进给方向相反，使铣床工作台进给机构中的丝杠螺母始终保持良好的右侧面接触，因此进给速度比较均匀。3.6铣床与铣刀（4）铣床分类卧式升降台铣床、立式升降台铣床，工件可在三个方向进行位置调整或作进给运动。

龙门铣床，机床刚度高，可多刀同时加工多个工件或多个表面，生产率高。适于成批大量生产中加工大型工件上平面和沟槽或多件同时加工。工具铣床各种专门化铣床

3.6铣床与铣刀3.6.2铣刀铣刀是一种多刃回转刀具。铣削时同时参加切削的切削刃较长,且无空行程，Vc也较高，所以生产率较高。铣刀的种类多，结构不一，应用范围很广。按其用途可分为：

加工平面用铣刀，如圆柱平面铣刀、端铣刀等（图a、b）；加工沟槽用铣刀，如立铣刀、两面刃或三面刃铣刀、锯片铣刀、T形槽铣刀和角度铣刀（图c、d、e、f、g、h、i、j、k）；加工形成面用铣刀，如凸半圆（图l）；加工其它复杂形成面用铣刀（图m、n、o）。3.6铣床与铣刀3.6铣床与铣刀①圆柱铣刀它用于卧式铣床上加工平面。主要用高速钢制造，也可以镶焊螺旋形的硬质合金刀片。圆柱铣刀采用螺旋形刀齿以提高切削工作的平稳性。圆柱铣刀仅在圆柱表面上有切削刃，没有副切削刃。②端铣刀它用于立式铣床上加工平面，轴线垂直于被加工表面，端铣刀的主切削刃分布在圆锥表面或圆柱表面上，端部切削刃为副切削刃。端铣刀主要采用硬质合金刀齿，故有较高的生产率。③盘形铣刀盘形铣刀分槽铣刀、两面刃铣刀、三面刃铣刀和错齿三面刃铣刀，槽铣刀一般用于加工浅槽；两面刃铣刀用于加工台阶面；三面刃铣刀用于切槽和台阶面。④锯片铣刀这是薄片的槽铣刀，用于切削窄槽或切断材料，它和切断车刀类似，对刀具几何参数的合理性要求较高。3.6铣床与铣刀⑤立铣刀用于加工平面、台阶、槽和相互垂直的平面，利用锥柄或直柄紧固在机床主轴中。立铣刀圆柱表面上的切削刃是主切削刃，端刃是副切削刃。工作时不能沿铣刀轴线方向作进给运动。⑥键槽铣刀键槽铣刀一般有2~3个刃瓣，端刃为完整刃口，既像立铣刀又像钻头，它可以用轴向进给对毛坯钻孔，然后沿键槽方向运动铣出键槽的全长。键槽铣刀重磨时只磨端刃。⑦角度铣刀角度铣刀有单角度铣刀[图3.70(i)]和双角度铣刀[图3.70(j)]⑧成形铣刀是用于加工成形表面的刀具，其刀齿廓形要根据被加工工件的廓形来确定。3.6铣床与铣刀3.6铣床与铣刀3.6铣床与铣刀3.6铣床与铣刀3.6铣床与铣刀3.7磨床与砂轮3.7.1磨床

磨床是用磨料磨具（砂轮、砂带、油石和研磨料）为工具进行切削加工的机床。广泛用于零件的精加工，尤其是淬硬钢件，高硬度特殊材料及非金属材料（如陶瓷）的精加工。磨床种类很多，其主要类型有：外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、工具磨床、刀具和刃具磨床及各种专门化磨床，如曲轴磨床、凸轮磨床、齿轮磨床、螺纹磨床等。此外还有珩磨机、研磨机和超精加工机床等。3.7磨床与砂轮

3.7.1.1外圆磨床主要用于磨削内、外圆柱和圆锥表面，也能磨阶梯轴的轴肩和端面，可获得IT6-IT7级精度，Ra在1.25--0.08μm之间。外圆磨床的主要类型有：普通外圆磨床、万能外圆磨床、无心外圆磨床、宽砂轮外圆磨床和端面外圆磨床等。主参数：最大磨削直径。

万能型外圆磨床加工各种典型表面时，机床各部件的相对位置关系和所需要的各种运动：

磨外圆砂轮的旋转运动N砂；磨内孔砂轮的旋转运动N内；工件旋转运动f周；工件纵向往复运动f纵；砂轮横向进给运动f横（往复纵磨时是周期的间歇运动；切入磨削时是连续进给运动）。此外，机床还有两个辅助运动：砂轮架的横向快速进退运动；尾架套筒的伸缩移动。3.7磨床与砂轮3.7.1.2无心外圆磨床

无心外圆磨削是一种高生产率、易于实现自动化的磨削方法。无心磨削，工件尺寸可达IT5～IT6公差等级，表面粗糙度Ra值在0.2～0.8μm之间，适用于成批、大量生产。工作原理（1）工件放在砂轮和导轨之间，由托板支撑进行磨削。而由工件的被磨削外圆面作为定位面；（2）导轮是用树脂或橡胶为粘结剂制成的刚玉砂轮，不起磨削作用，它与工件之间的摩擦系数较大，靠摩擦力带动工件旋转，实现圆周进给运动；（3）导轮的线速度在10～50m/min范围内。砂轮的转速很高，从而在砂轮和工件间形成很大的相对速度，即磨削速度；3.7磨床与砂轮

（4）为了避免磨削出棱圆形工件，工件的中心应高于磨削砂轮与导轮的中心连线（高出工件直径的15～25%），使工件和导轮、砂轮的接触相当于是在假想的V形槽中转动，工件的凸起部分和V形槽两侧的接触不可能对称，这样使工件在多次转动中，逐步磨圆。无心外圆磨床与外圆磨床相比，具有以下优点:（1）生产率高(无须打中心孔，且装夹省时)，所以多用于成批生产和大量生产；（2）磨削表面尺寸精度，几何形状精度较高,表面粗糙度Ra小；（3）能配上自动上料机构，实现自动化生产。

3.7磨床与砂轮3.7.1.3内圆磨床用于磨圆柱孔和圆锥孔,主参数是最大磨削内孔直径。主要类型：普通内圆磨床、无心内圆磨床、行星内圆磨床及专用内圆磨床。

砂轮主轴部件是内圆磨床的关键部分。应用较普遍的中型内圆磨床砂轮主轴，转速一般在10,000～20,000r/min左右，常由普通的交流异步电动机经平带传动。在磨削小孔（例如直径小于10mm）时，要求砂轮主轴的转速高达80,000～120,000r/min或更高。目前常采用内连式中频（或高频）电动机驱动的内圆磨具。由于没有中间传动件，可达到的转速较高，同时它还具有输出功率大，短时间过载能力强、速度特性硬、振动小等优点，所以近年来应用日益广泛。3.7磨床与砂轮内圆磨床砂轮架安装在工作台上作纵向进给运动；横向进给运动都由砂轮架实现；工件头架都可绕垂直轴线调整角度，以便磨削锥孔。

3.7磨床与砂轮普通内圆磨床内圆磨床的工件头架安装在工作台上，随工作台一起往复移动，完成纵向进给运动。

3.7磨床与砂轮普通内圆磨床3.7.1.4平面磨床

平面磨床用于磨削各种零件的平面。

卧轴矩台式磨床（生产率低些，但加工精度较高，Ra较小，属于周边磨削）；立轴矩台式磨床；立轴圆台式磨床（生产率高，但加工精度较低，Ra较大，属于端面磨削）；卧轴圆台式磨床。磨削方式：端面磨削、周边磨削。

3.7磨床与砂轮（1）卧轴矩台式平面磨床：砂轮旋转n是主运动，工作台纵向往复（f1）和砂轮架横向进给（f2），砂轮架竖直运动f3是切入运动；（2）立轴矩台式平面磨床：砂轮旋转n是主运动，矩形工作台纵向往复运动f1是进给运动，砂轮架间歇的竖直运动f2是切入运动；

3.7磨床与砂轮（3）立轴圆台式平面磨床：砂轮旋转n是主运动，圆工作台转动f1是圆周进给运动，砂轮架间歇的竖直运动f2是切入运动；（4）卧轴圆台式平面磨床：砂轮旋转n是主运动，圆工作台转动f1是圆周进给运动，砂轮架连续径向运动f2是径向进给运动，间歇的竖直运动f3是切入运动。此外，工作台的回转中心线可调整至倾斜位置，以便磨削锥面，例如磨削圆锯片的侧面。3.7磨床与砂轮

砂轮端面磨削的平面磨床与用周边磨削的平面磨床相比较:

端面磨削的砂轮直径比较大，能一次磨出工件的全宽，磨削面积较大，生产率较高，但端面磨削时砂轮和工件表面是成弧形线或面接触，接触面积大，冷却困难，且磨屑不易排除，所以加工精度较低，表面粗糙度值较大。砂轮周边磨削，砂轮和工件接触面较小，发热量少，冷却和排屑条件较好，可获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。

圆台平面磨床与矩台平面磨床相比:

圆台式是连续进给，圆台式的生产率稍高些，而矩台式有换向时间损失。圆台式只适于磨削小零件和大直径的环形零件端面。不能磨削窄长零件。而矩台式可方便地磨削各种零件，包括直径小于矩台宽度的环形零件。3.7