TPM-班组长培训课件

全面生产性设备维护（ＴＰＭ）实战篇

TotalProductivityMaintenance广西南宁东亚糖业集团1目录理论理念篇

技能提升篇

实操实战篇

2全员生产性保养（TotalProductiveMaintenance)维护部门生产保养全公司生产保养X机修工O

全员预防保全1968年NipponDenso首次创立日本特色的全员生产性保全体制，80%~90%员工参与3

TPM活动的4大突破设备管理的着眼点不是故障、而是缺陷设备管理需要全员参与，特别是设备操作人员的自主保全活动设备的保养由3级专业保养推进到操作人员的日常保养设备管理的核心评估指标：OEE4设备杀手：缺陷1）设备故障分类：慢性故障和突发故障慢性故障:指狭小的偏差范围内发生的同一故障（功能低下/劣化型）突发故障:因材料、

工具的变更、

作业条件变更、

错误作业等突发引起的故障（功能停止型）现状态80%极限值90%效率慢性故障突发故障革新性的对策复原性的对策时间设备效率提高的主要障碍！6故障的类型1、性能停止型故障：设备突然停止（设备不能生产或者生产的全部都是不良品）2、性能低下型故障：设备虽然开动，但由于发生暂时停机、速度下降等引起损失的故障。设备性能没有完全发挥出来。7潜在缺陷的分类从物理上看不见而被搁置的缺陷

·

不分解看不见的缺陷

·

因安装位置不好而看不见的缺陷

·

因垃圾、脏而看不见的缺陷物理的心理的因作业者或保全人员的意识或技能不足不能发现而被搁置的缺陷

·

不关心

·

不知道

·

认为这种程度可以忽视2）

慢性故障的危害：隐藏！潜伏！！83）

慢性故障难以攻克的原因

现象的层别不充分,对其的解释也不充分.-现象的观察不充分→层别不充分→解释不充分

发生形态

发生部位

发生时期

发生原委

错过了隐藏有要素的缺陷.-找出缺陷的方法不正确→没有把缺陷看成是缺陷.-忽视细小的缺陷→发现缺陷的眼力很弱.94）缺陷成长..后果?缺陷是指那些使故障等发生的設備的原因1.大缺陷:使设备的运转成为不可能的机能停止型故障(单独原因)2.中缺陷:运转可能但是机能低下的故障(复数原因)3.小缺陷:由复合原因引起的故障发生的原因中缺陷小缺陷潜在缺陷*即使大缺陷没有

但缺陷还在成长(小缺陷-->中缺陷-->大缺陷)大缺陷10对微缺陷的思考方法微小缺陷微小缺陷微小缺陷微小缺陷微小缺陷微小缺陷吱吱中缺陷中缺陷嘟嘟大缺陷轰轰故障咔咔劣化产生故障！11设备管理的核心评估指标：OEE

事例分析：设备的浪费与Loss负荷时间运转时间纯运转时间价值运转时间（1）故障（2）准备、调整（3）空转、间歇（4）速度低（5）工序不良（6）启动利用率停止损失性能损失不良损失设备的6大损失作业时间计划歇停、管理损失131）设备LOSS的构造和OEE评价指标设

备6大

LOSS管

理

指

标作

业

时

间负

荷

时

间计划维持稼

动

时

间停止LOSS纯稼动时间速度LOSS价

值稼动时间不良LOSS①故障设备1台当故障频度②准备调整准备调整时间/回③空转瞬间停止空转、瞬间停止频度

④速度理论

CYCLETIME实现⑤工程不良工程别不良率(修理包含)⑥初期不良初期不良时

间

稼

动

率×100性能稼动率×100良品率×100设备综合效率

（OverrallEquipmentEffectiveness）=时间稼动率×性能稼动率×良品率×100

稼动时间负荷时间理论C/T×生产量稼动时间良品数量投入数量142)概念说明②速度稼动率:是体现设备原来具备的(或设置时计划的)性能可以发挥出多大.①时间稼动率:设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度..

时间稼动率=×100=×100(%)负荷时间

–

停止时间负荷时间稼动时间负荷时间

速度加动率=×100(%)理论

CycleTime实际

CycleTime③纯稼动率:体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.

纯稼动率=×100(%)生产数量×实际

CycleTime稼动时间④性能稼动率:速度稼动率和纯稼动率相乘得出的现场部门设备的利用度.

性能稼动率=速度稼动率×纯稼动率=×100(%)理论C/T×生产数量稼动时间⑤良品率:相对于投入的数量，良品数量所占的比率。良品是投入的数量中除去初期开始的不良、工程内的不良、不良修理品(再作业)后剩余的[不良=初期开始的不良+工程内的不良+不良修理品(再作业)]

良

品

率=×100=×100(%)良品数量投入数量投入数量

–

不良数量投入数量15⑥设备的综合效率是体现了对于投资的设备具有的附加价值创出的能力

设备综合效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率×100(%)

=××100(%)=×100(%)稼动时间负荷时间理论

C/T×生产数量

良品时间稼动时间价值稼动时间负荷时间

时间定义①作业时间:指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间

例：平日正常出勤:8HR(480分)(而且,生产计划上的特勤加班追加的情况也适用)②负荷时间:设备生产制品的计划时间负荷时间=作业时间-休止时间③稼动时间:设备应当稼动的负荷时间中除去停止时间后设备的纯运转时间稼动时间=负荷时间-停止时间④纯稼动时间:设备实际生产中应加入的时间，它是制品生产所必需的时间纯稼动时间=理论

T/C×实际生产量=稼动时间

–

速度

LOSS时间⑤价值稼动时间:设备只生产良品所需要的时间价值稼动时间=理论

T/C×良品生产数量=纯稼动时间

–

不良

LOSS时间16TPM活动的核心内涵与技能提升17设备管理改善

---自主保全活动生产部门为什么要推进自主管理？1.分工要求：身体保养与专业医生传统的生产分工：我管生产，你管维护！设备坏是维修部门的事！2.协作要求：意识改革鹬蚌相争，渔人得利三不管租界3.学习要求单一技能危机

人身体不舒服，身体的使用者、即自己最清楚。19设备管理的误区只有修理没有维护不区分运转率和可动率没有“救火”观念单兵作战我使用你修理迷信设备修理：“头疼医头脚痛医脚”。维护：预防故障。盲目追求运转率，忽视点检保养，造成可动率低。故障出现后，使用的急修理的不急，最后是谁都不急。我修机械你修电路，你演戏我看戏。使用的人不做点检保养，设备是修理人员的。只看到高科技设备的威力，忽视人对设备能力发挥的决定作用。重参数轻状态设备运行参数实行监测、检测忽略设备的状态（异声、滴漏、脏污、、、）20自主保全的目标：向零故障挑战故障是人为的改变人的想法和行为设备必出故障→不让设备出故障意识转变故障能够达到零21自己的设备自己负责.(MyMachine)-对设备要有爱心和用心管理成为设备坚强的操作者.

-作业者的专家化可以发现异常的现场管理-设备的理想状态-目视管理（看得见、一目了然）可以发现异常的现场管理

目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷设备的理想状态

设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原

及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态自主保全的目的22活动目的：以培养优秀的设备技能者（4星资格）为体系的活动。自主保全体系设备技能强者做事方式的转变解决问题能力的培养技能、知识的提升●我的设备,我来维护●清扫、点检、加油、紧固●正确的操作●异常发现能力=点检能力●不合理发现、改善复原能力●简单维修能力●消除生产LOSS能力●问题原因分析能力●原因对策能力设备生产性提升产品品质提高充满活力的现场231阶段：设备初期清扫，以改善常见缺陷和发现微小缺陷为主的活动5阶段：自主点检/专业维护CMS/RCM相结合的活动6阶段：品质保全（以工艺、设备保证品质的活动)0阶段：整理、整顿、清扫、清洁、清心的“5S”活动打好企业管理基础3阶段：制定清扫、加油、点检基准4阶段：总点检--使操作人员掌握设备点检知识和技能2阶段：挑战“困难源”“发生源”造成的损失和缺陷的活动企业竞争力增强，维持各阶段成果！TPM自主保全7STEPTPM活动方向企业管理水平提高7阶段：自主管理24（1）初期清扫：革除马虎之心清扫不是打扫除而是点检点检发现不正常●垃圾、灰尘、异物等祸害无穷●把缺陷看为不正常●看不见之处、内部也需要清扫●活用五官和直觉●加油、拧紧很重要找出发生源明确困难部位●不正常要改善●发现不正常尽量自己修理我使用我负责。我使用我爱护。25清扫就是点检、发现缺陷！26明确困难部位（把握发生源）断绝或隔离脏、漏的发生源【发生源对策】【困难部位对策】难以清扫、点检费时间缩短清扫和点检时间的改善品味改善身边问题的乐趣，掌握改善的想法和推进方法。（2）发生源、困难部位对策27●清扫容易●控制脏的范围●断绝脏源●防止松动●容易点检●设点检窗口●整理配线●设油标●使零件更换更容易●使切削油、切削的飞溅最小●加速切削油流动、减小切削积聚●使切削油流动范围最小●变更加油口●变更加油方式●更换配管布置改善追求的效果——28自己