第5章 三项基本精度检测

第5章三项基本精度检测

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尺寸精度检测

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几何精度检测

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表面精度检测

学习内容第1节尺寸精度检测多数几何量的测量都以长度值表示，因此尺寸测量是最基本的几何量测量。

由于被测零件形状、大小、应用条件、精度要求以及生产批量不同，故使用测量器具不尽相同。一般：单件、小批量生产时，使用通用量具检测

大批量生产时，采用专用量具——量规来进行检验

（为提高检测效率）本节分别以两种生产批量为主线，讨论在车间条件下尺寸精度检测中的一些术语、方法及量具的选择与设计等问题。

在单件小批量生产中，常用游标卡尺、千分尺、指示表

等通用量具来进行零件加工检测。

1．误判现象

在讨论第1篇三项基本精度时，是按零件的极限尺寸来

验收零件的，那时是以加工误差为主

经测量理论学习后得知，测量误差对测量结果有较大

影响。在车间实际情况下，通常只按一次测量来判断零件

合格与否，因此测得值的真实范围应该是：

测得值±测量误差，即（5-1）

5.1.1用通用量具检测

考虑测量误差后，当测得值在极限尺寸附近时，就

可能发生误判现象。

分为误废和误收：

误废：当测得值在极限尺寸附近时,将处于公差带之内的

合格品误判为废品而报废的现象；

误收：当测得值在极限尺寸附近时，将处于公差带之外的

废品误判为合格品而接收的现象。

后果：误废会造成经济损失

误收则影响产品质量因此应尽量减少误判率

★

关于误判的示例例：某轴已知标准方差

=0.001，计算得极限误差lim=±3=

±0.003。①若测得值X1=50.001，按极限尺寸判断为废品；但考虑测量误差后，其实际值在50.001±0.003范围，即49.998～50.004，若落在49.998～50范围就应该合格，却被误废。如图5-1所示。②若测得值X2=49.999，按极限尺寸判断为合格品；但考虑测量误差，其实际值在49.999±0.003范围，即49.996～50.002，若落在50～50.002范围

就应该作废，却被误收。

2.尺寸验收极限（1）验收原则由于误收不能够保证产品质量，国家标准对验收原则作出规定：“应只接收位于尺寸极限之内的工件”，即只允许出现误废不允许出现误收。（2）尺寸验收公差带——生产公差为体现这一原则规定了验收极限，即将原极限尺寸公差带内缩一个数值，称为安全裕度A形成一个新的验收公差带，称为生产公差。见图5-2（a）示。

安全裕度A由被测工件的尺寸公差来确定（数值取工件公差的1/10），其数值如表5-1所示。孔、轴的验收极限：上验收极限

=Dmax（或dmax）−

A下验收极限

=Dmin（或dmin）+A

如上例：查表5-1得安全裕度A=0.0062，计算得：上验收极限

=dmax

−

A

=50−0.0062=49.9938下验收极限

=dmin

+A

=49.938+0.0062=49.9442

见图5-2（b）示

（a）安全裕度A与验收极限

（b）尺寸验收极限示例

（3）生产公差的适用范围①有包容要求的尺寸；②工艺能力指数Cp＜1的尺寸；

见P115③偏态分布的尺寸，在偏态分布一端应用。见P115

：注：对于精度不高的非配合尺寸、未注公差尺寸等，通常不采用此公差带。

图5-3偏态分布尺寸

3.测具的选择考虑因素：◆考虑工件精度以保证质量，并应符合经济性要求

◆考虑与被测工件的外形、位置、大小等因素相适应◆在车间条件下必须考虑测量误差的影响测量误差的主要来源是测具的不确定度因此验收零件时，选择测具的依据就是测具的不确定度。选择条件：测具的不确定度≤工件的不确定度允许值u1

u1据表5-1确定如上例，查表5-1得工件的不确定度允许值u1=0.0056，查表5-2确定得分度值为0.004的外径千分尺，

0.004＜0.0056，满足≤u1，适合作该轴量具。

在大批量生产中，为了提高检验效率，常常针

对某批零件设计出专用量具，如光滑极限量规

（简称量规）

量规结构简单、使用方便、检验效率高。

量规种类：除检验孔、轴尺寸的光滑极限量规外，

还有螺纹量规、圆锥量规、花键量规、

位置量规及直线尺寸量规等。

5.1.2用光滑极限量规检测

1.量规的基本特点、分类及结构形式（1）量规的基本特点

量规是一种没有刻线的、专门用来检验工件孔、轴合格性与否的定值专用量具。

只能判断工件尺寸是否合格

不能测量出工件实际尺寸。

量规成对使用：

一端是通规T，按最大实体尺寸（Dmin、dmax）制造一端是止规Z，按最小实体尺寸（Dmax、dmin）制造检验时

通规能通过

止规不能通过则工件合格。

量规的外形与被检对象相反：检验孔的量规是轴状称为塞规，见图5-4检验轴的量规是孔状称为卡规或环规，见图5-5

图5-4用塞规检验孔

图5-5用环规检验轴

（2）量规分类1注意：P118①验收量规一般不另行制造，可从未超过磨损极限的

工作量规中挑选.②校对量规仅对轴用工作量规。

（3）量规结构形式

表5-5所示为常用光滑极限量规的结构形式②

②

图5-6量规形式及应用尺寸范围

2.量规的设计原则

在实际中应同时控制尺寸误差和几何误差在一定范围内，才能保证配合性质。因此国家标准对要求遵守包容原则的孔、轴提出了极限尺寸判断原则—泰勒原则，作为光滑极限量规的设计原则。（1）泰勒原则

孔、轴的作用尺寸不得超越最大实体尺寸，

局部实际尺寸不得超越最小实体尺寸。对于孔Df

≥

DM(Dmin)

Da

≤DL(Dmax)（5-2）

对于轴df

≤dM(dmax)

da

≥

dL(dmin)（5-3）

即将被检工件控制在实体边界内：

通规的基本尺寸为被检件最大实体尺寸，用来控制其作用尺寸；

止规的基本尺寸为被检件最小实体尺寸，用来控制其实际尺寸。检验时通规通过

止规通不过被检件就在实体边界内，即为合格。

图5-7泰勒原则：将被检件控制在实体边界

（2）具体要求①尺寸要求

通规的基本尺寸

=工件的最大实体尺寸

止规的基本尺寸

=工件的最小实体尺寸②形状要求

通规通常是全形量规（用来控制工件的作用尺寸，测量面为孔轴的完整面）

止规可以是非全形量规（用来控制工件的局部实际尺寸，测量面是点状的）

3.量规尺寸公差带

通规公差带中心位置：工件的最大实体尺寸内移Z距离

Z——称为位置要素，也称为备磨量Z

（由于检验时频繁通过工件使其表面逐渐磨损，为了保证通端有合理的使用寿命，必须给出适当的磨损储备量）。磨损极限尺寸为最大实体尺寸。见图5-10示

止规公差带中心位置：工件的最小实体尺寸内移T/2距离

T——量规制造公差Z和T按工件的公称尺寸和公差等级给出的，数值见表5-6

工作量规的极限偏差轴用量规：通端上偏差=es−Z+T/2止端上偏差=ei+T

下偏差=es−Z−T/2下偏差=ei孔用量规：通规上偏差=EI+Z+T/2

止端上偏差=ES

下偏差=EI+Z−T/2下偏差=ES−T

图5-10量规的公差带图

4.工作量规设计设计步骤如下：

（1）选择量规结构形式：据被测工件尺寸及结构特点查表5-5和图5-6；（2）画工件公差带图：查表1-2、表1-3、表1-4；（3）查出制造公差Ｔ值、通规位置要素Ｚ值：查表5-6；（4）计算量规极限偏差，确定工作尺寸，画公差带图（5）正确标注各项技术要求，绘制量规工作图。（6）绘制校对量规工作图（具体设计过程放在*选学内容中）。注意：图样上量规的通、止端工作尺寸按“工艺尺寸”来进行标注，即采用“入体原则”：塞规按标准轴公差h

卡规或环规按标准孔公差H标注

例5-1

试设计检验40H8/f

7配合中，孔、轴用的工作量规。P123

5.量规主要技术要求

（1）量规测量面的材料要求：具有线胀系数小、组织稳定、测量面耐磨等特性，以确保量规尺寸的稳定性和使用寿命，体现精确尺寸。通常量规材料为合金工具钢、碳素工具钢、渗碳钢等。也可在测量面镀铬或氮化处理以增加其耐磨性。硬度应达到HRC58～65。（2）几何精度要求：工作表面遵循包容要求。

几何公差t与尺寸公差T关系为：t=T/2（3）表面精度要求：

表面粗糙度值取决于被检工件的公称尺寸、公差等级和表面粗糙度值及量规的制造工艺水平。见表5-8

（4）外观要求：

工作表面不应有锈迹、毛刺、黑斑、划痕等明显影响外观和使用质量的缺陷。其他表面不应有锈蚀和裂纹。（5）其他要求：塞规测头与手柄的联接应牢靠，不应有松动。通规（通端）标“T”，止规（止端）标“Z”，

见图5-12、图5-13

第2节几何精度检测

几何误差检测的过程，就是将被测实际要素（零件上）与理想要素（量具上）比较的过程，也称为几何误差的评定过程。几何误差项目较多，为了获得正确的检测结果，国家标准专门规定了检测原则和检测方法。本节讨论几何误差检测的评定准则、检测原则以及检测方法。

评定几何误差时，量具（体现理想要素）摆放位置

不同，测得误差结果不同。

国标规定：在评定几何误差时，理想要素的位置按最

小条件确定。最小条件确即为几何误差的评定准则。

最小条件是指量具摆放时，应使理想要素与被测实际

要素相接触，形成最小包容区域（简称最小区域），

使被测实际要素相对理想要素的最大变动量为最小。

这一变动量就是几何误差值，因此要获得正确的几何

误差值，就是要在测量时确定合理的最小区域。5.2.1几何误差评定（测量）

1．形状误差评定

形状误差是单一实际要素相对其理想要素的变动量（1）形状误差评定的最小区域指与公差带形状相同，包容实际被测要素的最小宽度。例：测量直线度误差，刀口尺相对零件可有多种摆放位置，形成多个包容区域，如图5-15中的3种摆放位置1－1、2－2、3－3，相比之下宽度f1最小，f1就是直线度误差。

图5-15评定直线度误差的最小区域

（2）最小区域的应用

最小区域是根据被测实际要素与包容区域的接触状态判定的。

●测量直线度误差，实际直线至少有高－低－高（或

低－高－低）3点与两理想直线相接触，称为三点法（相间准则），见图5-15中A－B－C三点。

●测量圆度误差（4点法），包容区域为两理想同心圆间的区域，被测实际圆轮廓至少有4点内外交替与其相接触（相间准则）。见图5-16图5-16评定圆度误差的最小区域

●测量平面度误差（4点法），包容区域为两理想平行平面间的区域，被测实际平面至少有4点分别与其相接触。又分为两种情况：①三点与一面、一点与另一面接触，但一点的投影应落在三点形成的三角形内（三角形准则）；②两点分别与两面接触，但两点连线应交叉（交叉准则）。见图5-17

图5-16评定圆度误差的最小区域

2．方向、位置误差评定

方向、位置误差是关联实际要素相对其理想要素的变动量，理想要素的方向和位置由其基准决定。（1）方向、位置误差评定的最小区域指与公差带形状相同、且与基准保持给定的几何关系、包容实际被测要素的最小宽度。与形状误差评定最小区域的区别是：必须具有与基准保持给定的定向或定位几何关系，故称为定向或定位最小区域。

●测量垂直度误差：测具为直角块，其定向最小区域是：包容实际被测平面且与基准平面保持垂直关系的两理想平面间的区域，其最小距离f即为垂直度误差。●测量同轴度误差：其定位最小区域是：包容实际被测

20轴线且与基准

30轴线保持同轴关系的圆柱面内的区域，其最小直径f即为同轴度误差。图5-16评定圆度误差的最小区域

图5-18

★关于形状误差与方向、位置误差最小区域比较的深入讨论——最小区域比较示例,

见P128方框内容（2）方向、位置误差的基准评定方向、位置误差的基准应该是理想要素，但实际上它也是经加工而形成，本身也存在误差，故也应要求其符合最小条件。在实际检测中，通常用形状足够精确的表面来用平台、平板模拟基准平面，模拟基准，如用可胀式心轴模拟孔的基准轴线，用V型铁来体现轴的基准轴线等。由于几何误差的项目较多，实际零件的结构

形式多样，因此实际生产中用的检测方法也多种多样。

为了能够获得合理正确的检测效果，国标规定

了5条检测原则及应用这5条原则的108种检测方法。

5.2.2几何误差的检测原则

1．与理想要素比较原则指将被测实际要素与理想要素相比较，用直接法或间接法测出其几何误差值。这是一条基本原则，许多几何公差的检测都应用这条原则。

在实际测量中理想要素常用模拟方法来体现，具体方法有两种。

5条检测原则简述如下：●

以数据模拟体现。即用数学方法通过计算模拟出理想平面。例如：测量平面度误差，在被测平面上有规律地排列测点位置，用指示表测得各测点数据，然后用数学方法通过计算模拟出理想平面。●

以实物模拟体现。例如：以平板、小平面、光线扫描平面等作为理想平面，以样板的轮廓作为理想轮廓面，以刀口尺、拉紧的钢丝、一束光束等作为理想直线。又如：在圆度仪上测量圆度，就是以精密回转轴上一个点在回转中形成的轨迹作为理想圆，将实际圆与其比较，得到圆度误差值。2．测量坐标值原则指测量被测要素的坐标值，经过数据处理后获得几何误差值。多用于轮廓度、位置度测量。

测量示例见本小节后的★内容（P141用三坐标测量仪…)3．测量特征参数原则指测量被测实际要素上具有代表性的参数来近似表示几何误差值。是一种近似测量方法，但在生产现场操作简便易于进行，且不需要复杂的数据处理，经济效益高，故应用普遍。例如后述用两点法测量圆度误差，就是取直径作为特征参数进行的测量。4．测量跳动原则指将被测要素绕基准轴线回转，指示表测得最大与最小读数之差，即为跳动误差。注：跳动误差测量是独立于其他几何误差项目的一种既经济又简便的测量方法。在实际生产中常用跳动误差来代替一些难度大且成本高的几何误差测量项目（详述见后述测量示例）。5．控制实体（实效）边界原则

指检验被测要素是否超出最大实体（实效）边界，以判断零件合格与否。

例如前述用光滑极限量规检验孔轴的合格性，即是应用控制实体边界原则。

图5-20示为综合量规（孔用）检验零件小端孔相对于大端孔轴线同轴度合格性的示例，是控制实体实效边界原则的应用。

检验原理：见P130.

图5-20用综合量规（孔用）测量同轴度误差

5.2.3几何误差检测方法示例

考虑到在实际生产中检测的方便性和实用性，国标进一步规定，除跳动公差外的其余项目的几何误差值，均可按其最小区域确定，不限测量方法。因此在实际测量中，应将5条检测原则作为理论依据，根据零件的具体情况选择恰当合理的检测方法。下面是常见几何误差检测方法示例。

1．直线度误差检测（1）光隙法

适用于：经磨削后较短平面上的直线度误差测量。

使用器具：刀口尺和塞尺。

测量：刀口尺（见图5-21

）刃口体现理想直线。，将刃口与被测直线相接触（见图5-15），用肉眼观察透光量的情况，当最大光隙为最小时（最小条件)即为直线度误差。

光隙较大时，用塞尺测量见P131

光隙较小时，按标准光隙估读，一般光隙在0.5～0.8时呈蓝色，1.25～1.7时呈红色，大于2～2.5时呈白色。（2）指示表法

适用于：轴套类零件轴线直线度的测量（任意方向上）

使用器具：顶尖架、平板、带支架的指示表（百分表或千分表）等测量(图5-22)：将被测轴装夹在平行于平板的两顶尖之间，并将装在支架上的两个相对指示表的测量头调整在铅垂轴截面内，沿最高、最低两条素线测量，同时分别记录两指示表的读数值M1和M2，各测点读数差之半值中的最大值即为该截面内轴线的直线度误差。

转动轴按上述方法测量若干个轴截面，取其中最大值作为零件轴线的直线度误差。

图5-22用指示表测量轴线直线度（3）截距法

适用于：在计量室对较长零件表面直线度的测量

使用器具：水平仪测量：将测量长度分为若干段，用水平仪测出每一段读数，通过数据处理求出直线度误差。

2．平面度误差检测

使用器具：平板、支撑、带支架的指示表等。测量：将被测平面支撑在平板上（作为测量基准），用指示表测量被测平面上具有代表性的测点的数值再用适当的方法评定出平面度误差值。图5-24用指示表测量平面度误差（1）理想平面法（对角线法）

用两条交叉对角线模拟理想平面，一系列测得值中相对于理想平面的最大值与最小值之差即为平面度误差值。（2）最小区域法用三角形准则或交叉准则模拟理想包容平面，一系列测得值中被包容的最大值与最小值之差即为平面度误差值。

示例见P133框内

3．圆度、圆柱度误差检测检测方法分为两类：

一类是用专用量仪进行测量，如圆度仪、坐标测量仪等；

一类是用通用量具进行测量。（1）圆度误差检测①圆度仪测量法是以“与理想要素比较原则”为依据的测量方法。

测量（见图5-25）：先调零（为理想圆半径），然后回转轴带动测头沿被测表面回转一圈，测头的径向位移由传感器转变为电信号，由放大器放大推动记录仪描绘出实际轮廓线，同时显示测得数值。应用最小区域法（见图5-16）取最大与最小值之差，即为该截面内的圆度误差值。

用上述方法测量若干截面，取其中最大值为零件的圆度误差值。

图5-25圆度仪测量圆度误差

②通用量具测量法

实际上是选用直径作为特征参数，通过测量被零件正截面内直径的变化来近似评定圆度误差。

两种方法：●

两点法。用游标卡尺、千分尺（与零件形成两点接触）测量零件正截面内不同方向的实际直径值，最大差值的一半就是该截面内的圆度误差值。●

三点法。将零件放在V型铁上、指示器测头置于铅垂轴截面内（与零件形成三点接触），并固定轴向位置。将零件回转一周，指示器显示的最大差值的一半就是该截面内的圆度误差值。

f○=(Mmax−Mmin)

见图5-26

（2）圆柱度误差检测

①圆度仪法。是在测量圆度的基础上，同时将测头沿被测轴的轴向作均匀、精确的移动，取测得数据中的最大差值，即为该轴的圆柱度误差。②两点法和三点法是沿圆柱轴向取若干位置重复圆度的测量，取测得值中最大差值的一半，即为该轴的圆柱度误差。

图5-26三点法测量圆度4．线、面轮廓度误差检测（1）线轮廓度误差检测①样板法是用样板模拟理想曲线，与被测曲线相接触，观察透光量的情况来评定线轮廓度误差。当最大光隙为最小时（最小条件），即为线轮廓度误差。光隙的估读方法同前述直线度误差检测。

图5-27a样板法检测线、面轮廓度②坐标测量法用坐标测量仪测出被测曲线上若干点的坐标值，与理想曲线上相应点坐标值比较，取最大差值的2倍即为线轮廓度误差。（2）面轮廓度误差检测用坐标测量法进行，在测量线轮廓度的基础上沿宽度方向再取若干点即可。

图5-27b坐标法检测线、面轮廓度5．平行度误差检测使用器具：平板、带支架的指示表、可胀式心轴、V型架等。（1）面对面平行度误差检测将被测零件放置在平板（模拟为基准）上，使指示表测头在被测表面上多点位移动，指示表最大与最小值之差即为零件上表面相对于底面的平行度误差：

f∥=│Mmax−Mmin│

图5-28（2）线对面平行度误差检测将被测零件（长度为L1）放置在平板上，被测轴线由可胀式心轴模拟，将指示表测头置于铅垂轴截面内测量距离为L2的两位置处，测得读数分别为M1和M2，则轴线相对于底面的平行度误差：

f∥=│M1−M2│

图5-28（3）线对线平行度误差检测根据检测方向分为3种:①要求一个方向

被测轴线Ⅰ-Ⅰ（长度为L1）和基准轴线0-0均由可胀式心轴模拟。将指示表测头置于被测心轴铅垂轴截面内测量距离为L2的两位置处，测得读数分别为M1和M2，则被测轴线Ⅰ-Ⅰ相对于基准轴线0-0在Y方向的平行度误差：

f∥Y=│M1−M2│

图5-28②要求互相垂直两个方向将Ⅰ-Ⅰ旋转90度再进行X方向测量，被测轴线Ⅰ-Ⅰ相对于基准轴线0-0在X方向的平行度误差：

f∥X=│M1−M2│

f∥X

和f∥Y分别不超差，零件合格。③要求任意方向分别测出f∥X和f∥Y后，计算得：

f∥=

图5-286．垂直度误差检测

使用器具：平板、精密直角尺、塞尺、转台、直角座、带支架的指示表、可胀式心轴、V型架等。（1）面对面垂直度误差检测

将被测零件放置在平板上（模拟基准），将精密直角尺短边置于平板上，长边（模拟理想平面）靠在被测平面上。用塞尺测量之间最大间隙，其数值即为被测平面相对于底面的垂直度误差。

图5-29

（2）面对线垂直度误差检测

将被测零件放置在导向块内，基准轴线由导向块模拟。

用指示表测量被测上表面，其最大与最小值之差即为零件表面相对于基准轴线的垂直度误差。

图5-28

图5-29

（3）线对面垂直度误差检测

将被测零件放置在转台（其底面模拟基准平面）上，并使被测零件轴线与转台轴线同轴。使转台旋转，同时测头沿零件轴向移动，读数最大差值的一半即为被测零件轴线相对于底面的垂直度误差。

f⊥=(Mmax−Mmin)

图5-29

（4）线对面垂直度误差检测

被测水平孔（长度为L1）与基准竖直孔轴线分别由可胀式心轴1和2模拟。调整基准心轴2使其与平板垂直，将测头置于被测心轴铅垂轴切面内测量距离为L2的两位置处，测得读数分别为M1和M2，则水平孔相对于竖直孔轴线的垂直度误差：

f

⊥

=│M1−M2│

图5-29

图5-29

7．倾斜度

误差检测

使用器具：平板、定角座、带支架的指示表等。将被测零件放置在定角座（其底面模拟基准平面）上，指示表读数的最大与最小值之差即为被测斜面相对于底面的倾斜度误差。

f

∠=│Mmax

−

Mmin│

图5-30倾斜度误差检测

8．对称度误差检测

使用器具：平板、带支架的指示表等。将零件放置在平板上，测量①槽面上各测点的高度。然后翻转零件，测量②槽面上各对应点的高度，各对应两测点数值的最大差值即为槽两侧面相对于零件中心平面的对称度误差。

图5-31对称度误差检测

9．同轴度误差检测

使用器具：心轴、V型铁、顶尖座、带支架的指示表等。

图5-32

（1）阶梯轴零件

将阶梯轴零件的两端（作为公共基准）放置在两个等高的V型铁上，将装在支架上的两个相对指示表的测头调整在零件中间被测部分的铅垂轴截面内，并沿轴向移动，读数差的最大值即为该截面内阶梯轴中间部分相对于两端部分的同轴度误差。

f◎=│M1

−

M2│

转动零件测量若干个轴截面，读数差的最大值为阶梯轴中间部分相对于两端部分的同轴度误差。

（2）套类零件将套类零件通过可胀式心轴上装在两同轴顶尖中心线体现基准轴线）之间，将指示表的测头调整在零件铅垂轴截面内。测量时，零件连续旋转，同时指示表沿轴向移动，读数差的最大值即为轴套孔轴线相对于基准轴线的同轴度误差。

图5-32

10．跳动误差检测

使用器具：平板、V型铁、定位套、带支架的指示表等。

测量对象仅是轴套类零件，基准是零件轴线。

图5-33

（1）测量径向跳动

如图5-33（a）所示，将被测轴装在两同轴顶尖（中心线体现基准轴线）之间，将指示表测头调整在零件铅垂轴截面内。当被测轴回转一周时，指示表的最大与最小读数之差，是径向圆跳动误差。零件连续旋转，同时指示表沿轴向匀速移动，指示表的最大与最小读数之差，是径向全跳动误差。

（2）测量端面跳动

将被测轴放置在V型铁上，左端用顶尖顶住，指示表测头（平行于轴线）置在右端面距圆心为R处，当被测轴回转一周时，指示表的最大与最小读数之差，是距圆心为R处的端面圆跳动误差。零件连续旋转，同时指示表沿半径线向圆心匀速移动，指示表的最大与最小读数之差，是端面全跳动误差。

图5-33（3）测量斜向圆跳动

将被测锥轴放置在定位套中，下端用顶尖顶住，指示表测头（垂直于素线）置在圆锥面上。当被测轴回转一周时，指示表的最大与最小读数之差，是圆锥面的斜向圆跳动误差。

图5-33第3节表面粗糙度检测零件加工后的表面质量直接影响机械产品的整体质量及寿命，因此表面粗糙度是零件制造