精益生产-张自利091110

内容提要一、世界生产方式演变历程

……………….……………..…二、精益生产概论……………….……………1、含义2、丰田生产基本构架3、特点..三、精益生产推进……………….…………….四、如何降低成本减少浪费？……………….………….五、东风公司精益生产实践……………….…………….1第一部分——世界生产方式发展历程2第一部分——世界生产方式发展历程3第一部分——世界生产方式发展历程4汽车业制造系统两次大变革HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器ToyotaProductionSystem(TPS)

丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器品种的挑战第一部分——世界生产方式发展历程5（一）何谓精益生产方式Lean

Production精益生产

精益生产（LeanProduction)就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。它是美国麻省理工学院在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为“精益生产”，综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。

第二部分——精益生产基本概论6日本丰田生产方式的老师实际是美国人的IE大野耐一：“什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程。”美国人又将丰田生产方式（TPS）概括为精益生产（LP）。IE工业工程（美国）TPS丰田生产方式（日本）LP精益生产（国际）TPS/LP=IE+企业文化=LP+精益文化第二部分——精益生产基本概论7JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。JustIn

Time适品·适量·适时第二部分——精益生产基本概论81、“精益”释义：精——少而精，不投入多余生产要素，只在适当时间生产必要的产品益——所有经营活动有益有效，具有经济性2、目的：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的消除一切浪费追求精益求精和不断改善去掉一切不增值的活动第二部分——精益生产基本概论9Heijunka平顺化

Averageddailyvolume&mixSmoothproductionscheduleStandardWork标准作业Kaizen改善CreativeIdeaSuggestionSystem建议系统5S3P生产准备流程TPMSMEDVisualControlsKanbanJustInTimeTaktTimeOne-pieceFlowDownstreamPull（拉动生产）Jidoka品质内置（自働化）Built-inqualityPokayoke5WhyHarmonyofman&machine人机工程OperationalExcellenceBestCost,Quality,DeliveryEmpoweredemployeesCustomerfocusedcultureTPS第二部分——精益生产基本概论10（二）丰田生产方式构架丰田生产系统由下列要素组成:一、两大支柱及时制生产（JustInTime）品质内置(Jidoka,自働化)二、地基平顺化（Heijunka）标准作业（StandardWork）改善（Kaizen）三、工具屋1、5S2、目视管理3、看板（Kanban)4、一分种换模法（SMED，快速换产）5、全员生产维护（TPM）6、生产准备流程（3P）7、建议系统（SuggestionSystem）第二部分——精益生产基本概论11TPS-丰田生产系统丰田生产系统房屋结构由大野耐一和Eiji

Toyoda发展而成，用来向员工和供应商解释不断演进的丰田系统。该生产系统(TPS)的目的是消除运营中所有的muri,mura,muda(过载、不均衡、浪费)。这是一种让每位员工参与进来，通过采用PDCA（计划、执行、检查、纠正）的方法解决问题，改善质量、成本、交货期、安全和员工士气。采用房屋结构解释丰田生产系统的原因在于，房顶、柱子和地基代表一种类似该系统的稳定结构。今天，丰田生产系统还在不断的发展。丰田人开始称丰田生产系统为“员工思考的系统”

来代替原有名称。丰田系统总是不断的改进。

丰田生产系统（TPS）是精益企业的运营蓝图大多数成功实施精益的组织都采用丰田生产系统作为他们的运营蓝图。他们学习并理解该系统，重新命名使其结合自身情况为其所用，同时尽可能采用纯粹的丰田方式。

（二）丰田生产方式构架第二部分——精益生产基本概论12丰田生产系统屋显示了通过消除浪费持续改善达到世界级的生产系统。左边支柱及时制生产(JIT)-节拍时间-流动-下游拉动)

消除生产中的7种浪费。使生产和信息平滑流动，最小化库存和空间。右面支柱品质内置Jidoka(自働化)

在流程中内建品质，使用智能自动化分离人工和机器作业。实施低成本的自动化、防错法、设备更新和可靠性改进。

地基

平顺化Heijunka

稳定生产排程中的变动。降低整个交货期时间，协调销售、生产安排和顾客需求。第二部分——精益生产基本概论13（三）不同力量主导的生产方式比较项目生产企业主导消费者主导P（品种）少品种多生产一些好多品种量大固然好，品种也重要Q（质量）防止投诉不良不可避免抽检为中心高质量构建不产生不良的体系，全检或零缺陷免检C（成本）按成本定价成本+计划利润低价格将“干毛巾拧出水”，消除浪费D（交货期）月单位交货每月集中出货快速交货JITS（安全）生产优先先保证出货，安全嘛……安全第一符合标准安全第一无工伤符合技术法规F（柔性）以产定销只有这个能力……快速应变随时满足第二部分——精益生产基本概论14项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场（三）不同生产方式的生产方式比较第二部分——精益生产基本概论15精益生产方式体系架构意识改革*5S生产的快速与维护精益品质保证与自动化柔性生产系统均衡化同步化现场IE作业研究生产设计与物流系统产品开发设计系统精益工厂追求7个“零”极限目标Editedby（四）精益工厂追求7个“零”极限目标第二部分——精益生产基本概论16（四）精益工厂追求7个“零”极限目标“零”第二部分——精益生产基本概论177个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零切换浪费多品种对应切换时间长，切换后不稳定·经济批量·物流方式JIT·生产计划标准化·作业管理·标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里·探求必要库存的原因·库存规模的合理使用·均衡化生产·设备流水化零浪费降低成本“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除·整体能力协调·拉式生产彻底暴露问题·流程路线图（四）精益工厂追求7个“零”极限目标第二部分——精益生产基本概论187个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零不良质量保证低级错误频发，不良率高企，批量事故多发，忙于“救火”·三不主义·零缺陷运动·工作质量·全员质量改善活动·自主研究活动·质量改善工具运用零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多·效率管理·TPM全面设备维护·故障分析与故障源对策·初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，加班加点、赶工赶料·同步化、均衡化·生产布局改善·设备小型化、专用化（四）精益工厂追求7个“零”极限目标第二部分——精益生产基本概论197个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零事故安全保证忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多·安全第一·5S活动·KYT危险预知训练·定期巡查·安全教育活动·安全改善活动与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。（四）精益工厂追求7个“零”极限目标第二部分——精益生产基本概论20（五）精益生产-五个原则LeanManufacturing精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动BTR-按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期第二部分——精益生产基本概论21（六）精益生产的重要特征一、建立看板体系。

就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求，后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求，比方零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是将流程效率化。

二、强调实时存货。

依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量，这种丰田独创的生产管理概念，在80年代即带给美国企业变革的思维，现已经有很多企业沿用并有成功的案例。

第二部分——精益生产基本概论22三、标准作业彻底化。

他们对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如装个轮胎、引擎需要几分几秒钟。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的在于促进生产效率。四、排除浪费、不平及模糊等。

排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作时间人力的浪费。这是丰田生产方式最基本的概念。排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作时间人力的浪费。这是丰田生产方式最基本的概念。（六）精益生产的重要特征第二部分——精益生产基本概论23五、重复问五次为什么。

要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问为什么(Why)，然后想如何做(How)，以严谨的态度打造完美的制造任务。六、生产平衡化。

丰田所谓平衡化指的是“取量均值性”。假如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必须准备最高量因而产生高库存的浪费。所以丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。七、充分运用“活人和活空间”。

在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多，而这些剩余的空间，反而可以做灵活的运用；相同人员也是一样，例如一个生产线原来六个人在组装抽掉一个人，则那个人的工作空间自动缩小，空间空出来而工作由六个人变成五个人，原来那个人的工作被其他五人取代。这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。

（六）精益生产的重要特征第二部分——精益生产基本概论24八、养成自动化习惯。

这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。这点完全如松下幸之助所说：“做东西和做人一样”，通过生产现场教育训练的不断改进与激励，成立学苑让人员的素质越来越高，反应越快越精确九、弹性改变生产方式。

以前是生产线上(line)作业方式，一个步骤接着一个步骤组装，但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台(Cell)上同时作业生产。我曾参观NEC的手机制造工厂，因为需同时生产二十几种款式手机，所以激活机器人并无法发挥效率，他们就采用上述方式，一桌约三、四个员工作业，来解决现场生产问题。（六）精益生产的重要特征第二部分——精益生产基本概论25JIT基础认知易难足缺教育与训练自主研究会外部交流学习JIT规划流线化生产外部顾问指导全员改善活动安定化生产管理的安定物量的安定质量的安定设备的安定平衡化生产超市化生产及时生产消除浪费创造利润人员的安定样板线建设及推广JIT生产技术运用（七）精益生产实施过程全貌第二部分——精益生产基本概论26精益生产方式推进顺序1变换机种1.意识改革2.现场改善的基础↓5S4.平准化5.标准作业及时生产品质保证自动化保全·安全少人化目视管理多工程操作3.流动生产看板Editedby第三部分——精益生产推进顺序27精益生产方式推进顺序2步骤1:意识改革步骤2:5S步骤2:流动生产步骤5:标准作业JIT步骤4:平准化JIT舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。JIT改善的基础是整理、整顿、清扫、清洁、教养等5S停止大批制造，让每一项工程都遵循顺序来制造。不可有落单式制造，无论何时所生产的都是均等的数量。好不容易所完成的物品流程，不可弄乱，要牢记在心。第三部分——精益生产推进顺序28为了对应市场不断变化的要求，力求以更少的人对应生产，以降低成本。①.明确划分人与机械的工作，作业者尽可能让机器独立作业，人与机械保持分离状态。②.生产线作成U字形，机械设备改成自动化。③.将离岛型的机器集中在一起，对于生产量而精简人员，做到少人化。④.站立作业要彻底实施。⑤.作成工程联系计划表，培养技能多样化。……精益生产方式推进顺序3多工程操作Editedby第三部分——精益生产推进顺序29为了对应市场变化的要求，以更少的人对应生产，以降低成本。①.在设备或机械上，加装轮子，是其可以简易移动。②.不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产线形成多工程操作。③.标准化任何人都可以操作的简单作业。④.训练员工成为掌握多种技能的能手。⑤.摒弃以工程定员的思想。……精益生产方式推进顺序4少人化Editedby第三部分——精益生产推进顺序30计划安排好出产产品的品种、数量的时间及种类。①.将月产量、日产量换算成循环时间（循环钟）。②.以“循环钟”为基本，作成周期表。③.缩短变化准备及零件更换（机种切换）的时间。④.生产流程标准化。……精益生产方式推进顺序5平准化Editedby第三部分——精益生产推进顺序31导入一种结构，使机械设备在生产中，不会发生不良，及时无人看守，机械本身也能产生附加值的“自动机械”。①.一切加工动作，全由机械进行，保持“人与机械分开”的状态。②.无人监视的情况下，一旦发生不良，机器马上停止。……精益生产方式推进顺序6自动化Editedby第三部分——精益生产推进顺序32精益生产方式推进顺序7指从上一个加工完成以后到下一个加工良品产出之前的时间。包括替换模具、车削物、变更基准作业。以及装配物、零件等变换作业。①.需彻底实施5S基础。②.准备时间：内部准备时间＋外部准备时间。……变换准备时间Editedby第三部分——精益生产推进顺序33指为满足顾客所要求的品质，籍人、物、设备及生产方式，保持品质无懈可击的综合体系。①.即使只生产一件不良品，也应该当场究明原因并予解决。②.消除库存、搬运、停滞的浪费，有效地制造产品。……精益生产方式推进顺序8品质保证③.将目前的生产方式“表格化”，定为标准作业。④.一个个的制造，形成无不良的自动化生产线。⑤.不将不良品送到后工序。Editedby第三部分——精益生产推进顺序34是作业指示及零件调配的依据。①.后工序至前工序拿取已被前工序用毕的看板。②.前工序只要生产后工序取去的数量。……精益生产方式推进顺序9看板管理③.看板与现品一起流动，彻底执行目视管理。④.为避免生产误失，消除浪费，生产实施平准化。⑤.尽量减少看板的数量。Editedby第三部分——精益生产推进顺序35是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。①.以红牌作战与看板作战进行目视的整理、整顿。②.利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具交换等讯息。……精益生产方式推进顺序10目视管理③.制作生产管理看板，使大家知道生产线的作业状况或停止内容。④.标志现场不良品区。Editedby第三部分——精益生产推进顺序36保全指保养机械或设备，使之不发生故障，提高机械可利用率。安全指设计防止事故或者灾害发生的工厂构造与规则，并遵守之。①.保全的习惯：清扫、给油、点检。②.安全的要求：人机间保持距离、彻底执行保全措施、严守规则、寻找真正原因并防止再发。……精益生产方式推进顺序11保全·安全Editedby第三部分——精益生产推进顺序37三种经营思想成本中心思想售价=成本+利润根据成本和计划利润决定售价仅适用于卖方市场售价中心思想利润=售价-成本利润根据售价变动属于被动利润型利润中心思想成本=售价-利润根据售价变化主动降低成本第四部分——排除浪费，降低成本38如何降低成本成本的构成成本一般有以下要素组成：材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资……等？如何降低成本消灭浪费！第四部分——排除浪费，降低成本39企业常见的浪费等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费缺货损失8大浪费如何发现企业中的浪费现象第四部分——排除浪费，降低成本40无论如何，企业要想生存，首先必须获得利润，如果没有利润，企业将失去生存的条件。在不同的历史阶段，企业获得利润的方法是不同的。售价=成本+利润（计划经济时）售价—成本=利润（市场经济时）售价—利润=成本（精益思想TPS）利用成本倒留法可确保经营的最终效果。第四部分——排除浪费，降低成本411.等待的浪费因断料、作业不平衡、计划不当、以外等导致作业者处于等待状态。工厂八大浪费之一①.生产线机种切换。②.工位间由于不平衡造成等待的浪费。③.机器设备故障导致等待的浪费。④.因为缺料等导致人和设备等待的浪费。⑤.生产计划安排不平衡导致人机闲置。……第四部分——排除浪费，降低成本42等浪费待等待不创造价值

常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料

☆监视设备作业造成员工作业停顿

☆设备故障造成生产停滞

☆质量问题造成停工

☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：

☆线能力不平衡

☆计划不合理

☆设备维护不到位

☆物料供应不及时第四部分——排除浪费，降低成本432.搬运的浪费物料的放置、堆积、移动、整理等浪费。①.物料移动所需空间的浪费。②.人力、工具的占用。③.时间的浪费。……工厂八大浪费之二④.推车的移动。第四部分——排除浪费，降低成本44搬浪移动费时费力

搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失，分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。1）物品移动所要的空间浪费2）时间的耗费3）人力、工具的占用4）搬运的物损费运空间、时间、人力和工具浪费第四部分——排除浪费，降低成本453.不良、修理的浪费工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此产生的相关浪费。①.材料损失。②.设备、人员工时损失。③.额外处理人员的增加。④.影响生产。⑤.出货延迟。⑥.产品降价。工厂八大浪费之三第四部分——排除浪费，降低成本46浪费不良不良造成额外成本

常见的等待现象：☆材料损失

☆设备折旧

☆人工损失

☆能源损失

☆价格损失

☆订单损失☆信誉损失第四部分——排除浪费，降低成本47工厂八大浪费之四4.动作的浪费现场作业动作不合理造成的浪费。①.物品取放、反转、对准等不合理。②.作业时转身、大幅度动作。③.抬臂过高、过低等。……第四部分——排除浪费，降低成本48浪费多余动作增加强度降低效率

常见的12种浪费动作：①两手空闲②单手空闲③作业动作停止④动作幅度过大⑤左右手交换⑥步行多动作⑦转身角度大⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧⑩伸背动作⑾弯腰动作⑿重复/不必要动作第四部分——排除浪费，降低成本49工厂八大浪费之五5.过分精确的加工浪费过分精确的加工或者多于的加工，造成不必要的人工浪费。①.多余的作业时间和辅助设备。②.生产资源如电、水等浪费。③.额外处理人员的增加。④.加工、管理工时增加。⑤.时间浪费、影响产量完成。……第四部分——排除浪费，降低成本50过剩的加工造成浪费

常见的加工浪费：☆加工余量

☆过高的精度

☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：

☆设备折旧

☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗浪费加工第四部分——排除浪费，降低成本51以下全是库存浪费零部件、材料的库存半成品的库存成品的库存已向供应商订购的在途零部件已发货的在途成品库存高度不良品调整时间长故障能力不平衡品质不一致缺勤计划有误第四部分——排除浪费，降低成本52库存的成因及其对策库存的害处

☆造成额外成本

☆带来缺货风险☆掩盖问题和矛盾库存的11大成因

☆卖方时代意识

☆积习难改☆产能不均☆集结性工序（工艺）☆“消化”不畅☆“侯鸟”作业☆讨厌换模☆月底赶货☆基准没改☆顾及安全☆季节变动（淡旺季）第四部分——排除浪费，降低成本53逐步消除库存逐步根绝浪费利润最大化JustIn

Time适品·适量·适时流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产第四部分——排除浪费，降低成本54☆对提高顾客满意度有帮助吗？有损害吗？☆对提高企业效益有帮助吗？有损害吗？关于“”的两个问题重要第四部分——排除浪费，降低成本556.库存的浪费库存量过大，资金积压越多。工厂八大浪费之六①.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。②.使先入先出作业困难。③.资金占用。④.场地占用。⑤.管理费增加。⑥.能力不足被掩盖。……第四部分——排除浪费，降低成本56假设购入100万资材,年利息10%,管理成本5%第0年100万第4年40万第1年85万第5年25万第2年70万第6年10万第3年55万若报废则为负值建立一个观念：库存是一种负债库存的负债观念576.制造过多的浪费库存量过大，资金积压越多。工厂八大浪费之六①.在制品积压。②.使先入先出作业困难。③.增加周转箱等设备成本。④.库存增加。⑤.资金积压。⑥.能力不足被掩盖。……第四部分——排除浪费，降低成本58浪费违背JIT原则制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：

☆造成在库

☆计划外/提早消耗

☆有变成滞留在库的风险☆降低应对变化的能力工厂八大浪费之七第四部分——排除浪费，降低成本59损失缺货造成机会损失

由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：

☆紧急订单造成额外成本

☆延迟订单造成额外成本

☆订单取消造成利润损失☆客户流失造成市场机会损失货缺工厂八大浪费之八第四部分——排除浪费，降低成本60管理的实质0-1+1增加价值提高产品和服务的附加价值消除浪费最大限度地减少不增值劳动创造性的管理活动封闭性的管理活动第四部分——排除浪费，降低成本611.两手空闲具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。工厂十二个动作的浪费－①2.单手空闲具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。3.作业动作停止具体操作中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现停顿的浪费。第四部分——排除浪费，降低成本624.动作太大动作幅度超出“经济动作”的范围。5.左右手交换因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变换的动作的浪费。6.步行多空手或移动距离过长等无价值的步行的浪费。工厂十二个动作的浪费－②第四部分——排除浪费，降低成本637.转身角度大超出“经济动作”范围而导致的浪费。8.移动中变换“状态”因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变换的动作的浪费。9.不明技巧不了解作业技巧而导致的时间浪费。工厂十二个动作的浪费－③第四部分——排除浪费，降低成本6410.伸臂动作超出“经济动作”范围而导致的浪费。11.弯腰动作超出“经济动作”范围而导致的浪费。12.重复/不必要动作因操作顺序设置不合理，导致重复的或者不必要的各种动作浪费。工厂十二个动作的浪费－④第四部分——排除浪费，降低成本65经济动作经济动作范围下限位置上限位置下限位置上限位置适合作业区域最适合作业区域第四部分——排除浪费，降低成本66整理(SEIRI):要与不要的东西分开，工作现场不要放置不需要的东西工厂里有很多的东西，如果空间不够就很麻烦••••要找空间，办法是整理67

设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*制品率85%以上每台设备故障时间稼动率

（1）故障时间10分钟以上者负荷时间-停止时间max1次/月负荷时间

前置每次调整前置90%以上

（2）作业作业时间调整max10min

空转空转、短暂停机性能稼动率

（3）短暂10分钟以下者停机max3次/月理论CT╳产量

稼动时间

（4）速度CT实现周转数提高15%以上95%以上

设备六大损失负荷时间停止损失稼动时间本体稼动时间速度损失设备SS第四部分——排除浪费，降低成本68（