第14章-常见气动系统安装调试和维护

第14章气动系统的使用和维护第14章气动系统安装调试和维护14.1管道的安装与调试14.1.1管道的安装14.1.2管道的调试14.2气控元件的安装14.3气控系统的调试14.3.1调试前的准备工作14.3.2空载试运转14.3.3负载试运转14.4气动系统的使用和维护14.4.1气动系统使用注意事项14.4.2气动系统的定期维护第14章气动系统安装调试和维护14.1.1管道的安装

安装前应彻底检查、清洗管道中的粉尘等杂物，经检查合格的管道需吹风后才能安装。安装时应按管路系统安装图中标明的安装、固定方法安装，并要注意如下问题：1）管道接口部分的几何轴线必须与管接头的几何轴线重合。否则会产生安装应力或造成密封不好；2）螺纹连接头的拧紧力矩要适中。既不能过紧使管道接口部分损坏，也不能过松而影响密封；3）为防止漏气，连接前螺纹处应涂密封胶。螺纹前端2~3牙不涂密封胶或拧入2～3牙后再涂密封胶，以防止密封胶进入管道内；14.1管道的安装与调试第14章气动系统安装调试和维护

4）软管安装时应避免扭曲变形。在安装前，可在软管表面沿软管轴线涂一条色带，安装后用色带判断软管是否被扭曲。为防止拧紧时软管的扭曲，可在最后拧紧前将软管向相反方向转动1/8～1/6圈；5）软管的弯曲半径应大于其外径的9～10倍。可用管接头来防止软管的过度弯曲；6）硬管的弯曲半径一般情况下应不小于其外径的2.5～3倍。在弯管过程中，管子内部常装入填充剂支承管壁，从而避免管子截面变形；7）管路走向要合理。尽量平行布置，减少交叉，力求最短，弯曲要少，并避免急剧弯曲。短软管只允许作平面弯曲，长软管可以作复合弯曲；8）安装时应注意保证系统中的任何一段管道均能自由拆装;9）压缩空气管道要涂标记颜色，一般涂灰色或蓝色，精滤管道涂天蓝色。第14章气动系统安装调试和维护

管路系统的调试主要包括密封性试验和工作性能试验，调试前要熟悉管路系统的功用、工作性能指标和调试方法。密封性试验前，要连接好全部管路系统。压力源可采用高压气瓶，其输出气体压力不低于试验压力。用皂液涂敷法或压降法检查密封性。当发现有外部泄漏时，必须先将压力降到零，方可进行拆卸及调整。系统应保压2小时。密封性试验完毕后，即可进行工作性能试验。这时管路系统具有明确的被试对象，重点检查被试对象或传动控制对象的输出工作参数。14.1.2管道的调试元件的安装1）安装前应对元件进行清洗，必要时要进行密封试验。2）各类阀体上的箭头方向或标记，要符合气流流动方向。3）逻辑元件应按控制回路的需要，将其成组的装于底板上，并在底板上引出气路，用软管接出。4）密封圈不要装的太紧，特别是V形密封圈，由于阻力特别大，所以松紧要合适。5）移动缸的中心线与负载作用力的中心线要同心否则引起侧向力，使密封件加速磨损，活塞杆弯曲。6）各种自动控制仪表、自动控制器、压力继电器等，在安装前应进行校验。14.2气控元件的安装第14章气动系统安装调试和维护

1)安装前应查看阀的铭牌，注意型号、规格与使用条件是否相符，包括电源、工作压力、通径和螺纹接口等。2)安装减压阀之前的管路系统必须经过清洗，减压阀安装时必须使其后部靠近需要减压的系统，并保证阀体上的箭头方向与系统气体的流动方向一致。阀的安装位置应方便操作以及便于观察压力表。减压阀不用时应旋松调压手柄，以免膜片长期受压引起塑性变形。在环境恶劣粉尘多的场合，还需在减压阀前安装过滤器。油雾器则必须安装在减压阀的后面。14.2气控元件的安装第14章气动系统安装调试和维护

3)滑阀式方向控制阀须水平安装，以保证阀芯的换向阻力相等，使方向控制阀可靠工作。4)人工操纵的阀应安装在便于操作的地方，操作力不宜过大。脚踏阀的踏板位置不宜过高，行程不能过长，脚踏板上应有防护罩。在有激烈振动的场合，人控阀应附加锁紧装置以保证安全。5)安装机控阀时应保证使其工作时的压下量不超过规定行程。6)用流量控制阀控制执行元件的运动速度时，原则上应将其装设在气缸接口附近。第14章气动系统安装调试和维护14.3.1调试前的准备工作⑴机械部分动作经检查完全正常后,方可进行气动回路的调试。⑵在调试气动回路前，首先要仔细阅读气动回路图。

阅读气动回路图时应注意下面几点：1)阅读程序框图。通过阅读程序框图大体了解气动回路的概况和动作顺序及要求等。2)气动回路图中表示的位置(包括各种阀、执行元件的状态等)均为停机时的状态。因此，要正确判断各行程发信元件，如机动行程阀或非门发信元件此时所处的状态。3)详细检查各管道的连接情况。在绘制气动回路图时，为了减少线条数目，有些管路在图中并未表示出来，但在布置管路时却应连接上。在回路图中，线条不代表管路的实际走向。只代表元件与元件之间的联系与制约关系。14.3气控系统的调试第14章气动系统安装调试和维护⑶熟悉换向阀(包括行程阀等)的换向原理和气动回路的操作规程。⑷熟悉气源，向气动系统供气时，首先要把压力调整到工作压力范围(一般为0.4～0.5MPa)。然后观察系统有无泄漏，如发现泄漏处，应先解决泄漏问题。调试工作一定要在无泄漏情况下进行。⑸气动回路无异常的情况下，首先进行手动调试。在正常工作压力下，按程序进程逐个进行手动调试，如发现机械部分或控制部分存在不正常的现象时，应逐个予以排除，直至完全正常为止。⑹在手动动作完全正常的基础上，方可转入自动循环的调试工作。直至整机正常运行为止。第14章气动系统安装调试和维护

空载试运转不得少于2h，注意观察压力、流量、温度的变化。如果发现异常现象．应立即停车检查，待排除故障后才能继续试运转。14.3.3负载试运转

负载试运转应分段加载，运转不得少于4h，要注意油位、摩擦部位的温升等变化。在调试中应作好记录，以便总结经验，找出问题。14.3.2空载试运转第14章气动系统安装调试和维护1）应严格管理压缩空气的质量，开车前后要放掉系统中的冷凝水，定期清洗分水滤气器的滤芯。2）开车前要检查各调节手柄是否在正确位置，行程阀、行程开关、挡块的位置是否正确、牢固，对导轨、活塞杆等外露部分的配合表面应预先擦拭。3）熟悉元件控制机构的操作特点,要注意各元件调节手柄的旋向与压力、流量大小变化的关系,严防调节错误造成事故。4）系统使用中应定期检查各部件有无异常现象,各连接部位有无松动；油雾器、气缸、各种阀的活动部位应定期加润滑油。14.4.1气动系统使用注意事项14.4气动系统的使用和维护第14章气动系统安装调试和维护5）阀的密封元件通常用丁腈橡胶制成，应选择对橡胶无腐蚀作用的透平油作为润滑油（ISOVG32）。即使对无油润滑的元件，一但用了含油雾润滑的空气后，就不能中断使用。因为润滑油已将原有油脂洗去，中断后会造成润滑不良。6）设备长期不用时，应将各手柄放松，以免弹簧失效而影响元件的性能。7）气缸拆下长期不使用时，所有加工表面应涂防锈油，进排气口加防尘塞。8）元件检修后重新装配时，零件必须清洗干净，特别注意防止密封圈剪切、损坏，注意唇形密封圈的安装方向。第14章气动系统安装调试和维护

为使气动系统能长期稳定地运行，应采取下述定期维护措施：1）每天应将过滤器中的水排放掉。检查油雾器的油面高度及油雾器调节情况。2）每周应检查信号发生器上是否有铁屑等杂质沉积。查看调压阀上的压力表。检查油雾器的工作是否正常。3）每三个月检查管道连接处的密封，以免泄漏。更换连接到移动部件上的管道。检查阀口有无泄漏。用肥皂水清洗过滤器内部，并用压缩空气从反方向将其吹干。4）每六个月检查气缸内活塞杆的支承点是否磨损，必要时需更换。同时应更换刮板和密封圈。14.4.2气动系统的定期维护系统的吹污和试压

管路系统安装后，要用压力为0.6MPa的干燥空气吹除系统中一切污物。可用白布来检查，以5min内无污物为合格。吹污后还要将阀芯、虑芯及活塞等零件拆下清洗。系统的密封性是否符合标准，可用气密试验进行检查，一般是使系统处于1.2～1.5倍的额定压力下保压一段时间（如2小时）。除去环境温度变化引起的误差外，其压力变化量不得超过技术文件规定值。试验时要把安全阀调整到试验压力。试压过程中最好采用分级试验法，并随时注意安全。如果发现系统出现异常，应立即停止试验，待查出原因，清除故障后再进行试验。调试前的准备工作1）要熟悉说明书等有关技术资料，力求全面了解系统的原理、结构、性能及操纵方法。2）了解需要调整的元件在设备上的实际位置、操纵方法及调节旋钮的旋向等。3）按说明书的要求准备好调试工具、仪表、补接测试管路等。系统的调试空载试运转空载试运转不得少于2小时，注意观察压力、流量、温度的变化。如果发现异常现象，应立即停车检查，待排除故障后才能继续运转。负载试运转负载试运转应分段加载，运转不得少于2小时，要注意摩擦部位的温升变化，分别测出有关数据，记入试车记录。气压系统的使用与维护

使用时注意事项1）开车前、车后要放掉系统中的冷凝水并在开车前检查各调节旋钮是否在正确位置，行程阀、行程开关、挡块的位置是否正确、牢固。对导轨、活塞杆等外露部分的配合表面进行擦拭。2）随时注意压缩空气的清洁度，对分水滤气器的滤芯要定期清洗并定期给油雾器加油。3）设备长期不使用时，应将各旋钮放松，以免弹簧失效而影响元件性能。4）熟悉元件控制机构操作特点，严防调节错误造成事故。要注意各元件调节旋钮的旋向与压力、流量大小变化的关系。压缩空气的污染及预防压缩空气的质量对气动系统性能影响极大，它如被污染将使管道和元件锈蚀、密封件变形、堵塞喷嘴，使系统不能正常工作。压缩空气的污染主要来自水分、油分和粉尘三个方面。水分空气压缩机吸入的是含水的湿空气，经压缩后提高了压力，当再度冷却时就要析出冷凝水，侵入到压缩空气中致使管道和元件锈蚀，影响其性能。防止冷凝水侵入压缩空气的方法是：1）及时排除系统各排水阀中积存的冷凝水。2）经常注意自动排水器、干燥器的工作是否正常。3）定期清洗分水滤气器、自动排水器的内部元件等。油分

这里指使用过的,因受热而变质的润滑油。压缩机所使用的一部分润滑油呈雾状混入到压缩空气中，受热后引起汽化，随压缩空气一起进入系统，使密封件变形，造成空气泄漏，摩擦阻力增大，阀和执行元件动作不良，而且还会污染环境。清除压缩空气中油分的方法有：对较大的油分颗粒，通过油水分离器和分水滤气器的分离作用同空气分开，从设备底部排污阀排除。对较小的油分颗粒，则可通过活性炭的吸附作用清除。粉尘

大气中含有的粉尘、管道内的锈粉及密封材料的碎屑等侵入到压缩空气中，将引起运动件卡死、动作失灵、堵塞喷嘴、加速元件磨损、降低使用寿命、导致故障发生，严重影响系统性能。防止粉尘侵入压缩空气的主要方法是：1）经常清洗空气压缩机前的预过滤器；2）定期清洗分水滤气器的滤芯；3）及时更换滤清元件等。气压系统的日常维护

气压系统的日常维护主要是对冷凝水的管理和对系统润滑的管理。对冷凝水的管理

冷凝水排放涉及到整个气动系统，从空压机、后冷却器、气罐、管道系统直到各处空气过滤器、干燥器和自动排水器等。在作业结束时，应当将各处冷凝水排放掉，以防夜间温度低于0゜C，导致冷凝水结冰。由于夜间管道内温度

下降，会进一步析出冷凝水，故气动装置在每天运转前，也应将冷凝水排出。要注意查看自动排水器是否工作正常，水杯内不应存水过量。系统润滑的管理

气压系统中从控制元件到执行元件，凡有相对运动的表面都需要润滑。如果润滑不当，会使摩擦阻力增大，导致元件动作不良，或因密封面磨损引起系统泄漏等。润滑油的性质将直接影响润滑效果。通常，高温环境下用高粘度润滑油，低温环境下用低粘度润滑油，如果温度特别低，为克服起雾困难可在油杯内装加热器。供油量是随润滑部位的形状、运动状态及负载大小而变化的。供油量总是大于实际需要量。要注意油雾器的工作是否正常，如果发现油量没有减少，需要及时调整滴油量，经调无效需检修或更换油雾器。气压系统的定期检修定期检修的时间间隔通常为三个月。其主要内容有：1）查明系统各泄漏部位，并设法予以解决2）通过对方向控制阀排气口的检查，判断润滑油量是否适度，空气中是否有冷凝水。如果润滑不良，考虑油雾器规格是否合适，安装位置是否恰当，滴油量是否正常等。如果有大量冷凝水排出，考虑过滤器的安装位置是否恰当，排除冷凝水的装置是否合适，冷凝水的排除是否彻底。如果方向控制阀排气口关闭时，仍有少量泄漏，往往是元件锁上的初期阶段，检查后可更换磨损件以防止发生动作不良。3）检查安全阀、紧急安全开关动作是否可靠。定期检修时，必须确认其动作的可靠性，以确保设备和人身安全。

4）观察换向阀的动作是否可靠。根据换向时声音是否异常，判定铁芯和衔铁配合处是否有杂质。检查阀芯是否有磨损，密封件是否老化。5）反复开关换向阀，观察气缸动作，判断活塞上的密封是否良好。检查活塞杆外露部分，判定前盖的配合处是否有泄漏。上述各项检查和修复的结果应记录下来，以作为设备出现故障查找原因和设备大修时使用。气压系统的大修间隔期为一年或几年。其主要内容是检查系统各元件和部件，判定其性能和寿命，并对平时产生故障的部位进行检修或更换元件，排除修理间隔期内一切可能产生故障的因素。气动故障一般原因

导致气动元件功能失灵的大致有以下几点原因：（1）气源处理不符合要求大部分气动元件解体后，工作腔内往往会流出一滩锈水，这就说明气源干燥得不够，气源内的水分集积于元件工作腔内，导致元件工作表面锈蚀，从而使元件失灵。（2）关键的工作表面加工精度不符合要求对气缸来讲，缸简的加工精度要求是较高的，表面粗糙度、圆柱度、尺寸公差都有相应的要求。而有些气缸，缸筒内壁粗糙度远远不能满足要求，从而使活塞上的孔用密封圈与缸简间的摩擦系数加大，导致气缸起动压力升高，出现爬行现象；活塞上的密封圈磨损加快，从而导致气缸内泄现象，不能满足工作要求。（3）设计气动元件时未充分考虑到相应的使用条件如某热轧厂进口导板处，升降挡板气缸的使用条件极为苛刻。冷却钢板用的冷却水会直接喷射到气缸缸体上，而且气缸周围的环境温度又高。这样的潮湿高温条件容易导致气缸的活塞杆生锈。活塞杆生锈，会使活塞杆与组合密封圈间的摩擦加剧，有时甚至会把组合密封圈从密封沟槽中拉出，使气缸无法正常动作，在这样的工况条件下，如果活塞杆选用不锈钢而不是普通的45#钢，情况就会有所改善。当然，导致气动元件无法正常的原因还有许多，如：气缸活塞杆断裂、电磁阀线圈烧坏，减压阀膜片破裂、弹簧断裂等。气动元件由于文中所列3个原因而失灵的，据不完全统计，约占60％以上。因此如果在设计、加工、使用中能较好地解决好上述问题，气动元件的使用寿命将会得到明显提高。气动故障的避免1防止产生油泥

压缩机油变成微滴混入压缩空气中，再被送入管路里，这时的油滴几乎都成0.01～0.8μm大小的微滴。此外,由于压缩机油排出阀腔后一般有120℃～220℃的高温,因此,送到气动管路中的油滴呈氧化状态混在压缩空气中。我们把这种氧化后的压缩机油叫做油泥，由于在氧化过程中变色，其黏性增加，从液态逐渐固态化了。根据其外观特征可以对油泥进行分类：1水溶性油泥,可以溶解于水中;2焦炭状油泥,这是很硬的油泥,产生于高温部位,因此又称之为高温油泥;3粉状油泥,这是坚硬的粉末状油泥,基本上呈石墨状;4胶状油泥,这是一种液状的高黏度油泥,由于成因不同而有不同的种类。在油泥中,胶状油泥最成问题。在高温时,胶状油泥黏度降低,它呈微滴状混入压缩空气中,其中几微米以下的会通过普通的过滤器(5～40μm)而附着在阀、气缸和管接头上。油泥对气动元件的影响主要表现在:1在冷却器上积炭,不易清除;2使诸如O形圈等密封件膨胀和收缩;3引起锈蚀,因为油泥的水溶液(冷凝水)是酸性的,酸性的溶液容易腐蚀元件;4引起电磁阀的误动作,金属密封时出现黏合现象,软密封时,油泥使橡胶老化而产生误动作;5堵住小孔空气通路。为了让气动元件正常动作,消除油泥的不良影响,可以采取如下措施:1将压缩机油换成专用油,以防止油泥产生。压缩机专用油必须是不易氧化的润滑油,即使是在严酷的条件下(诸如暴露在高温高压下)也不易氧化;2借助油雾分离器,将所产生的油泥在侵入气动元件之前分离出来。由于油泥呈非常小的微粒到处飞溅,用通常气源净化装置中所使用的过滤器是不可能滤掉的。所以要采用能滤除这种混于气体中的油泥的专用过滤器来防止油泥侵入回路。如图2所示,在气源净化装置的过滤器与调压阀之间设置一个油雾分离器,这种回路可以有效地防止油泥侵入气动元件。采用以上综合措施可以有效地去除压缩空气中的油泥。除此之外,定期对管路内部和电磁阀的阀芯、阀套进行清洗,可以减小残留的油泥的影响,使气动系统正常工作。

图2设置油雾分离器2注意润滑问题

气动元件大都有相对滑动面。对于这些相对滑动面润滑的好坏，直接关系到换向阀、执行器是否正常动作、是否漏气等。润滑的目的是在相对滑动表面形成油膜,防止表面之间直接接触，减小滑动阻力,减少磨损,提高效率,延长元件的使用寿命。气动系统的润滑方式一般采用油雾器使润滑油呈油雾状混入压缩气体中，到达各个元件使之润滑。由于是用油雾器使油呈雾状进行润滑的,因此所使用的油的黏度要合适,否则形成不了油雾。从黏度和性能稳定性来看，采用透平油ISOVG32是最合适的。虽然使用黏度相同的液压油也可以,但有些液压油(如磷酸酯系、氯化、碳化、氢系)会出现侵蚀O形圈的情况,因此不能使用。采用油雾器将油雾送到各气动元件,有可能出现油雾达不到执行器的情况。这时应考虑适当缩短中间配管的长度。3防止冻结由于压缩空气中不可避免地含有水蒸汽成份,因此在绝热膨胀或周围温度变化时都会产生水分凝结于各个元件中的现象。借助后冷却器可以在一定程度上除去压缩空气中的水蒸汽。在环境温度低于5℃和瞬间耗气量过多的场合,压缩空气中的微量水蒸汽会产生冻结现象,损坏元件。这时必须采取相应的防冻办法。常用的防冻办法有:(1)设置空气干燥器以除掉压缩空气中的水分;(2)供给乙二醇作为润滑油;(3)提高周围温度,例如对元件供热或整个工作车间装暖气。除掉压缩空气中的水分,还必须设置过滤器、后冷却器,通过日常检查维修对冷凝水进行及时处理,作业结束之后应将气动系统中的残余空气排放干净等。4从压缩空气中排出许多冷凝水(1)忘记排放储气罐、过滤器等的冷凝水。对策:打开冷凝水开关排水。(2)后冷却器能力不足。对策:加大冷却水量或提高后冷却器的能力。(3)采气口设置不当,流入雨水。(4)压缩机油不合适。对策:如果使用低黏度的油,冷凝水量将增多。(5)梅雨期间引起潮湿。对策:季节不同冷凝水量也不一样,进入梅雨期要特别注意排放冷凝水。5防止压缩空气混入灰尘对于由周围环境造成的尘埃,可以在阀的进气口装过滤器,给其他元件装上防尘保护罩。配管时应注意其内部不要混入铁屑或灰尘,还要注意防止连接处的密封材料混入,配管完毕,应使用压缩空气充分吹洗元件与管道的内部。气路管道尽可能选用不生锈、耐腐蚀的材料。6压缩空气的压力问题的分析与处理

可以通过声音来发现漏气,如果是少量漏气,可用涂肥皂水的办法发现然后修理。如果是压缩机故障,要更换其零件诸如活塞环等。气动元件故障分析

1压力阀的故障及排除

(1)减压阀常见故障及排除方法

减压阀本身的故障包括混入异物，元件内部的故障，性能上的问题等。外部原因产生的故障绝大多数是由气源处理得好坏(即压缩空气质量)所决定。性能上、功能上的故障主要是元件选择不当，元件质量差所致。一般减压阀常见故障及排除方法见表1。

表1减压阀的常见故障及排除方法

常见故障

原因及排除方法

平衡状态下，空气从溢流口溢出

1.进气阀座和溢流阀座有尘埃，取下清洗.

2.阀杆顶端和溢流阀座之间密封漏气。更换密封圈3．阀杆顶端和溢流阀之间研配质量不好重新研配或更换4．膜片破裂。更换

压力调不高

1．调压弹簧断裂，更换2.膜片破裂，更换3．膜片有效受压面积与调压弹簧设计不合理

调压时压力爬行，升高缓慢

1.过滤网堵塞。应拆下清洗2.下部密封圈阻力大。更换密封圈或检查有关部分

出口压力发生激烈波动或不匀变化

1.阀杆或进气阀芯上的O形圈表面损伤,更换2．进气阀芯与阀底座之间导向接触不好,整修或换阀芯

(2)定值器常见故障及排除定值器是一种高精度的减压阀，定值器的气源需去除尘土、水分、油分等杂质。除用普通型空气过滤器外，建议采用冷冻式干燥器及精密型空气过滤器，以便进一步除去气源中的水分。定值器常见故障及排除方法见表2。表2定值器的常见故障及排除方法

常见故障

原因及排除方法

出口压力达不到调定值

1．阀杆与阀座配合不好，空气流入大气,。校正阀杆与阀座相对位置(重新安装或更换零件)2．喷嘴与挡板的密封性不好,重新安装或更换有关零件3．背压室漏气

转动旅钮时没有出口压力

恒节流孔被阻塞。用通针通后吹净

旋钮全部放松时，出口压力超过规定值

1．阀座与阀杆接触时，密封性不好,检查有关零件或更换2．阀座与环室间密封不好3．阀杆与阀座离开4．恒节流孔前端锥面密封性不好。更换有关零件

压力特性不好

阀门密封不好

(3)安全阀(溢流阀)故障及排除方法

安全阀的故障一般是阀内进入异物或密封件损伤，严重的故障主要是因回路和溢流阀不匹配以及元件本身的故障引起的。一般安全阀(溢流阀)的常见故障及排除方法见表3。表3溢流阀的故障及排除方法故障原因排除方法压力虽超过调定溢流压力但不溢流1.阀内部的孔堵塞2.阀导向部分进入异物

清洗虽压力没有超过调定值，但在出口却溢流空气

1．阀内进入异物2．阀座损伤3．调压弹簧失灵1．清洗2．更换阀座3．更换调压弹簧溢流时发生振动(主要发生在膜片式阀，其启闭压力差(P开～P闭)较小1.压力上升速度慢,溢流阀放出流量多,引起阀振动2.从气源到溢流阀之间被节流,溢流阀进口压力上升慢引起振动1.出口侧安装针阀微调溢流量,使其与压力上升量匹配2.增大气源到溢流阀管径，以消除节流从阀体或阀盖向外漏气1．膜片破裂(膜片式)2．密封件损伤1．更换膜片2．更换密封件2流量控制阀维护

用流量控制阀控制气缸的速度比较平稳，但气压控制比液压控制困难，这是由于空气具有可压缩性，一般气缸的运动速度不得低于30mm／s。在气缸的速度控制中，若能充分注意以下各点，则在多数场合可以达到比较满意的效果。

1)彻底防止管路中的气体泄漏，包括各元件接管处的泄漏。2)要注意减小气缸运动的摩擦阻力，以保持气缸运动的平衡。为此需注意气缸缸筒的加工质量，使用中要保持良好的润滑状态。要注意正确、合理地安装气缸。超长行程的气缸应安装导向支架。

3)流量控制阀应尽量靠近气缸安装。4)加在气缸活塞杆上的载荷必须稳定。若这种载荷在行程中途有变化，则速度调节相当困难，甚至成为不可能。在不能消除载荷变化的情况下，必须借助于液压力，有时也使用平衡锤或连杆等，这样能得到某种程度上的补偿。

5)必须注意调速阀的位置，原则上调速阀应设在气缸管接口附近。3换向阀故障分析与排除气动换向阀是气压传动系统中的重要元件，其质量的好坏关系到整个系统能否正常工作。下面就气动换向阀失效的原因进行分析。

（1）换向不灵活1)装配上有偏心因为气动换向阀结合面的平面度误差，造成装配人员在安装紧固螺钉时用力过大，使阀体变形，从而引起阀芯偏心；2)加工精度不够气动换向阀阀芯、阀孔的制造精度较高，若加工精度不够，造成摩擦力增大，使阀芯运动不灵活，甚至卡死阀芯；3)污染物楔入或粘合在阀芯和阀孔之间的间隙中污染物主要有固体颗粒、胶状油泥、锈迹等，这些污染物加剧了阀芯和阀孔间的磨损，同时也使阀芯运动的阻力增大，轻则使换向不灵活，重则使阀芯卡死。（2）泄漏1)内泄漏大因为气动换向阀换向频繁，阀芯和阀孔之间的磨损使两者的配合间隙增大，引起内泄漏加大，这样使系统的能量损耗增大。若密封圈受到“油泥”腐蚀而损坏，也会引起内泄漏加大；2)外泄漏严重主要是由组合密封圈老化或密封圈受力变形而引起的。

（3）操纵力不足若换向阀两端的控制小孔堵塞，一方面使得控制气压不足，造成换向乏力，甚至不能换向；另一方面复位弹簧在长期频繁使用下，会出现疲劳变形，引起阀芯复位滞后，甚至不能复位；对于行程阀来说，要防止因挡铁和行程阀芯接触不良而引起的行程阀不能换向；对于先导式电磁换向阀来说，要防止因隔磁管与静铁芯焊口断裂而引起的先导阀阀芯拒动。（4）电磁线圈烧坏

这种现象的出现是因为线圈的励磁电流过大引起温度增高所致。电磁线圈受潮、阀芯运动阻力过大，有灰尘等污染物进入线圈中，都能引起电磁线圈烧坏。尤其是先导阀线圈烧坏的可能性更大。总之，应提高换向阀的制造和装配精度，通过合理选用元件，加强气源的净化和换向阀的润滑来延长换向阀的使用寿命，进而保证系统正常工作。（5）电磁阀振动的诊断与处理产生此故障可能是由于电压过低、电磁铁的吸合面有异物、短路环线圈或整流子不良等。可以通过恢复至正常电压、清除异物、刮平吸合面的凹凸、分解修理或更换零件等措施纠正。

4气缸故障分析与排除

气缸是气压传动系统的主要元件，它把压缩空气的压力能转化为机械能。气缸工作的平稳性直接影响到驱动机构能否正常工作。气缸的爬行现象对驱动机构工作的平稳性影响较大，下面对气缸产生爬行的原因作一分析。

（1）气源处理不符合要求

由于气源干燥得不够或气缸在高温潮湿的条件下工作，气源内的水分集积于气缸工作腔内，导致活塞或活塞杆工作表面锈蚀，加大了缸筒和活塞密封圈、活塞杆和组合密封困之间的摩擦力。由这种原因引起的爬行现象，在维修中会发现工作腔内有锈水。另外气源中的杂质也会引起气缸出现爬行现象。防范的办法是加强气源的过滤和干燥，定期排放分水滤气器和油水分离器的污水。定期检查分水滤气器是否正常工作。（2）装配不符合要求

气缸的装配若不符合要求，也会引起气缸出现爬行现象。主要原因有：一是气缸端盖密封圈压得太死或活塞密封圈的预紧力过大；二是活塞或活塞杆在装配中出现偏心。防范的办法是适当地减小密封圈的预紧力或重新安装活塞和活塞杆，使活塞或活塞杆不受偏心载荷。

（3）关键的工作表面加工精度不符合要求对气缸来说，缸筒内径的加工精度要求是比较高的，表面粗糙度根据活塞所使用的密封圈的形式而异。用0形橡胶密封圈时为3级精度，粗糙度及a为0．4；用Y形橡胶密封圈时为4—5级精度，粗糙度及a为0．4。圆柱度、圆度误差不能超过尺寸公差的一半，端面与内径的垂直度误差不大于尺寸公差的2／3。有些气缸，缸筒内壁的粗糙度远远不能满足要求，从而使活塞上的孔用密封圈与缸筒之间的摩擦系数加大，导致气缸起动压力升高，出现爬行现象。活塞上的密封圈损加剧，从而导致气缸内泄现象，不能满足工作要求。防范的办法是提高缸筒和活塞杆工作表面的加工精度。（4）润滑不良和设计未充分考虑相应使用条件气缸的相对滑动面润滑的好坏，直接影响气缸的正常工作。在装配时，所有气动元件的相对运动工作表面都应涂以润滑脂。在气动系统运行过程中，油雾器应保持正常工作状态。若油雾器出现故障，会使相对运动工作表面之间的摩擦加剧，引起气缸的输出力不足，动作不平稳并出现爬行现象。同时在设计时也应充分考虑气缸的工作环境，防止冷却水喷射到气缸上引起锈蚀。（5）气缸不动作的诊断有时气缸安装不同轴或加了横向负载,都会发现气缸不动作。另外没有气压或气压不足、阀不起作用、润滑不足、负载过大等，气缸也会不动作。气缸活塞杆采用导轨比较理想。如果橡皮管、钢管、铜管等被扭曲、压扁,则气压会降低甚至切断。(6)气缸活塞不能平滑运动的处理润滑油不足、气压不足、混入灰尘、气管不合适等都会产生此故障。当速度低于30mm/s时,气缸往往出现爬行现象,这时应在气缸上使用气液变换器。

5气马达维修方法（1）叶片式气马达故障及排除方法

叶片式气马达转速高，但工作比较稳定，维修要求比活塞式气马达为高。叶片式气马达故障及排除方法见表4。表4叶片式气马达故障及排除方法故障原因分析排除方法

输出

叶片严重磨损

1．断油或供油不足2．空气不净3．长期使用检查供油器润滑净化空气更换叶片功率前后气盖磨损严重1．轴承磨损，转子轴向窜动2．衬套选择不当更换轴承调整衬套明显定子内孔纵向波浪槽1．泥砂进入定子2长期使用更换修复定子

下叶片折断转子叶片槽喇叭口太大更换转子降叶片卡死叶片槽间隙不当或变形更换叶片（2）叶片式气马达维护保养日常维护润滑是气马达正常工作不可缺少的一环。1)润滑油必须随压缩空气进入气马达，流量为80～100滴／min，润滑油为N32。2)气马达长期存放后，不应带负荷启动，应在有润滑条件下进行0.5～1min空转。3)压缩空气必须经过过滤、保证清洁和干燥。4)气马达正常使用3～6个月后，应拆开检查，清洗一次。在清洗过程中，如发现有零件磨损需及时更换。

（3）活塞式气马达故障及排除方法活塞式气马达一般转速在250～1500r／min，功率在0.1～50kW。常见的故障及排除方法见表5。表5活塞式气马达故障及排除方法故障原因分析排除方法

功率转速显著下降

配气阀装反缸活塞环磨损气压低

重装更换零件调整压力