钢板-混凝土组合梁桥施工技术规程（征求意见稿）

ICS93.080CCSPR00/09陕西省地DB61方标准XXXXXXXXXX钢板-混凝土组合梁桥施工技术规程TechnicalspecificationforconstructionofsteelplateconcretecompositebeambridgeXXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施陕西省市场监督管理局发布 2规范性引用文件1 3术语和定义2 6钢结构加工及运输5 Ⅱ前言本文件按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件由陕西省交通运输厅提出并归口。本文件起草单位：陕西交通控股集团有限公司西安公路研究院有限公司中铁十八局集团有限公司中铁宝桥集团有限公司本文件主要起草人：本文件由陕西交通控股集团有限公司负责解释。本文件首次发布。联系信息如下：单位：陕西交通控股集团有限公司电话址：陕西省西安市雁塔区太白南路9号邮编：7100651钢板-混凝土组合梁桥施工技术规程1范围本标准规定了公路中小跨径钢板-混凝土组合梁桥施工的材料、总体要求、钢结构加工运输、钢结构现场安装、桥面板预制及运输、桥面板现场施工、连接件施工、钢结构涂装、施工监控和质量控制。本标准适用于单跨跨径不大于60m的公路钢板-混凝土组合梁桥上部结构施工，其他钢混组合梁桥可参考执行。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB50917钢-混凝土组合桥梁设计规范JTG/TD64-01公路钢混组合桥梁设计与施工规范JTG3362公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTG/T3650公路桥涵施工技术规范JGJ/T178补偿收缩混凝土应用技术规程JGJ/T283自密实混凝土应用技术规程GB50017钢结构设计标准GB/T714桥梁用结构钢JTGD64公路钢结构桥梁设计规范GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T1228钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1229钢结构用高强度大六角头螺母GB/T1230钢结构用高强度垫圈GB/T1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T3632钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副规程GB/T10433电弧螺柱焊用圆柱头焊钉JT/T722公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件JTGF80/1公路工程质量检验评定标准GB50205钢结构工程施工质量验收标准GB/T1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T979热喷涂金属和其他无机覆盖层锌、铝及其合金JTGD60公路桥涵设计通用规范JTG/T3310公路工程混凝土结构耐久性设计规范23术语和定义下列术语定义适用于本规程。3.1零件part组成构件的最小单元，其中纵梁节段及横梁的翼板、腹板，圆柱头焊钉为主要零件；其余为次要零件。3.2构件组成钢梁的基本单元，其中纵梁节段和横梁为主要构件，其余为次要构件。3.3板单元panelunit由若干零件组成的基本单元。包括顶板单元、底板单元、腹板单元、横隔板单元、纵隔板单元。3.4制造节段manufactingsegment钢结构在工厂加工制造时划分形成的块体。3.5试拼装testassembly在批量制造前，选取有代表性的典型杆件所进行的拼装。3.6预拼装testpreassembling为检验构件是否满足安装质量要求而进行的拼装。3.7安装节段installsegment钢结构在现场分段架设时的构件块体。3.8主要焊缝principalweld主要零件的纵、横向对接焊缝及主要零件之间的连接焊缝。包括盖板、腹板的横向和纵向对接焊缝，T型接头和角接接头熔透角焊缝等。3.9产品试板producttestplate为检验纵、横向对接焊缝焊接质量而设置的试件。3.10高强度螺栓连接副assembleofhighstrengthbolt高强度螺栓和与之配套的螺母、垫圈的总称。3.11抗滑移系数slipcoefficientoffayingsurface高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。3.123钢板混凝土组合梁桥steelplate-concretecompositegirderbridge上部结构采用工字形钢梁与钢筋混凝土或预应力混凝土桥面板通过连接件共同受力形成的梁式桥。3.13端横梁endcrossbeam设置于钢主梁支点顶部对应位置的横梁。3.14跨间横梁internalcrossbeam设置于钢主梁非支点处的跨内横梁。3.15U形连接钢筋U-shapedconnectingsteelbar用于预制桥面板湿接缝连接的U形钢筋。3.16补偿收缩混凝土shrinkage-compensatingconcrete加入一定剂量膨胀剂或膨胀水泥配制的用于抵消混凝土材料收缩作用的特殊混凝土。4材料4.1混凝土4.1.1钢板-混凝土组合梁桥(以下简称组合梁)混凝土材料及性能指标应符合JTG3362相关规定。定4.1.2补偿收缩混凝土材料及性能指标应符合JGJ/T178的规定或设计规定，膨胀剂掺量应以混凝土28d体积保持不变为原则根据试验确定。4.1.3超高性能混凝土(UHPC)材料及性能指标应符合GB/T31387的规定或设计规定。4.1.4自密实混凝土材料及性能指标应符合JGJ/T283的规定或设计规定。4.2钢筋4.2.1钢筋性能和质量应符合GB1499.1、GB1499.2、GB13014、GB13788规定；4.2.2环氧树脂涂层钢筋性能和质量应符合JG/T502的规定；4.2.3预应力钢绞线性能和质量应符合GB/T5224的规定。4.3钢材GB1499.2相关规定，采用耐候钢还应满足GB/T4171相关规定要求。有Z向性能要求的钢板，应符合设计文件和GB/T5313的规定。4.3.1焊接材料性能和质量应符合GB/T5118、GB/T5117、GB/T14957、GB/T8110、GB/T17493、GB/T10045、GB/T12470)、GB/T5293的规定。4.3.3高强度螺栓、螺母、垫圈、圆接头焊钉和焊接瓷环性能和质量应符合GB/T1228、GB/T1229、GB/T1230、GB/T1231、GB/T5782、GB/T3632、GB/T10433、GB/T6478相关规定。44.4钢-混柔性接触工字钢主梁上翼缘与桥面板间柔性接触材料及性能应满足设计要求。4.5涂装材料防腐涂装应符合JT/T722规定。4.6防水层防水层材料应符合JTGF40、JC/T975等相关规定。4.7伸缩装置伸缩装置应符合JT/T327、JT/T723规定或设计规定。4.8支座支座材料及性能应满足设计要求。4.9其他材料4.9.1锚具、夹具和连接器性能和质量应符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》(GB/T14370)的规定。4.9.2波纹管性能和质量应符合JG225或JT/T529的规定。4.9.3护栏用高强度螺纹钢棒性能和质量应满足设计要求。5总体要求5.1组合梁施工及材料应符合JTG/T3650、JTG/TD64-01及设计文件的规定。5.2组合梁施工前应编制施工组织方案，方案应结合地形、运输和架设等条件统筹考虑，并应与设计单位做好沟通，合理选择。当需要修改设计时，应取得设计单位同意，并签署设计变更文件。5.3应建立健全安全生产管理体系，严格执行安全操作规程，对制造过程中潜在的风险源进行分析评估，制定应急预案。应建立健全环境保护管理体系，遵守国家环境保护有关法律法规。5.4组合梁施工应重视结构施工监测，应进行结构线形及内力演变全过程预分析，编制监测控制方案，经批准后执行，宜委托具有资质第三方进行。5.5组合梁施工宜推行标准化、工厂化、自动化、装配化和信息化施工，并积极推广使用可靠的新技术、新工艺、新材料和新设备。当采用耐候钢、UHPC等新材料时应针对性细化其施工要求。5.6使用的仪器仪表应按国家相应要求进行计量检定，并在有效期内使用，同时进行日常维护和保养，使设备始终处于完好状态。55.7桥面系及附属设施的材料和施工要求应满足设计文件及JTG/T3650、JTGF80/1的有关规定。6钢结构加工及运输6.1一般规定6.1.1钢梁加工制作工艺及原材料除符合设计要求外，还应符合国家行业现行相关标准的规定，进场后应进行抽样复验，合格后方可使用。6.1.2钢梁加工制造前，制造厂应对设计文件进行工艺性审查，编制制造工艺方案、焊接工艺评定报告、涂装工艺方案等和制造验收规则，并经批准后执行。当需要修改设计时，应取得设计单位同意，并签署设计变更文件。各种施工方案应符合下列要求：a)钢结构制造施工组织方案应明确钢结构制造与运输总体方案，质量与安全管理体系和保证措施，人员安排与资质管理，场地与设备安排，进度安排等。b)钢结构制造工艺方案应明确钢结构厂内加工制造流程、工艺、工装、设备，明确材料复验、零件和构件加工、拼装工艺与装备、焊接与螺栓连接施工工艺、矫正、预拼装或试拼装，以及各道工序的质量检测方法和质量验收要求。c)涂装工艺方案应明确涂装方案，工艺流程，材料品种、规格和性能指标，材料复验内容、方法与验收标准，钢结构表面处理和涂装工艺，钢结构制造与运输保护措施，涂装施工场地安排与作业环境，质量、安全、环境保护管理体系，人员安排与资质管理，设备安排，进度安排等。d)焊接工艺评定试验应根据设计图纸和钢结构制造工艺方案，编制焊接工艺评定试验方案，进行焊接工艺评定试验，提供焊接工艺评定试验检测报告和总结报告。6.1.3钢板梁制造应按以下工艺流程进行：钢材预处理→下料→加工→制孔→摩擦面加工(如有)→组装→焊接及矫正→试拼装→焊钉焊接→涂装。6.1.4钢梁加工应做好误差管理，避免误差累计。钢梁加工应实行首件制，首件验收合格后方可批量生产。6.1.5钢梁制造节段宜按设计节段划分，但应综合考虑运输、吊装等因素。6.2钢材下料前应进行辊平、抛丸或喷砂除锈、除尘及涂防锈底漆等预处理，对构件在车间内加工制作当确认其不会产生锈蚀时，可不喷涂防锈底漆；设计对车间防锈底漆有要求时，应从其规定。应重点控制钢板平面度、喷砂粗糙度和漆膜厚度，并对钢板牌号、规格、炉批号等信息进行移植。6.3下料应符合下列要求：a)下料前应绘制加工图，应考虑桥梁纵断线形、平面线形、横坡、预拱度、焊接变形、边缘加工余量、切割余量、制造温度、施工方法等因素的影响。b)空间几何形状复杂的构件或采用平面图难以确定其几何尺寸的构件宜绘制三维图或采用BIM建模。c)应根据构件尺寸、钢板厚度等选择相应的下料设备，厚度大于6mm钢板(填板除外)应采用热轧钢板，下料前应去除钢材表面污垢、浮锈及其他杂物。d)下料时钢材应放平、垫稳，割缝下方应留有空隙，利于熔渣吹出，切割表面不应有裂纹，切割产生的挂渣应清除。下料宜采用数控、自动或半自动等方式精密切割，主要板件下料时应使钢板轧制方向与主要受力方向一致。切割后边缘不进行机加工的零件钢材强度级别不小于420MPa时，切割面的硬度应不超过380HV10；其他钢材切割面的硬度应不超过350HV10。切割面的质量应符合表6.3.1的规定。6表6.3.1切割面质量e)首次采用的切割工艺，以及切割设备发生变化或设备大修后应进行切割工艺评定试验。f)下料后的零件应进行标志或记录，标识信息包括工号、图号、件号、板厚、材质、炉批号等，确保对材料具有可追溯性。6.4坡口加工应符合下列要求：a)应根据预留加工量及平面垂直度要求，对零件均匀加工，磨去边缘飞刺、挂渣，保证端面光滑匀顺。b)零件边缘加工面粗糙度Ra不应大于25um，加工深度不应小于3mm；c)顶紧传力面的表面粗糙度Ra不应大于12.5um，顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01d)厚焊缝坡口宜采用机械加工，并采用工艺控制焊接变形和收缩。e)应对腹板与上下翼缘板连接处、横梁与腹板连接处等焊接部位进行修磨。6.5制孔应符合下列要求：a)钻孔前应对工件进行校直或整平。b)高强度螺栓孔应采用钻孔成型，不得采用冲孔、气割孔。成孔应成正圆形柱，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm；孔缘应无损伤、不平、剌屑；c)使用样板钻孔时应使用卡具卡紧，防止工件与样板间产生间隙或滑移现象。样板钻孔前须检查所用样板与施工图孔群是否一致。d)数控钻孔前须确认料件上件号与数控程序号一致。6.6摩擦面加工应符合下列要求：a)高强度螺栓连接处的钢板表面处理方法及除锈等级应符合设计要求。连接处钢板表面应平整、无焊接飞溅、无毛刺、无油污。b)摩擦型高强度螺栓连接的摩擦面抗滑移系数应符合设计要求。设计未规定时，抗滑移系数出厂时应不小于0.55，工地安装前的复验值应不小于0.45。c)高强度螺栓连接处摩擦面应采取保护措施，防止沾染脏物和油污。不得在高强度螺栓连接处摩擦面上作标记。6.7组装、焊接和预拼应符合下列要求：a)组装和焊接应在设置好预拱度的胎架平台上进行，胎架应具有足够的刚度，胎架基础不应发生沉降，首次使用的胎架应进行预压试验，每次组装前应对胎架平台进行检查。7b)组装前应对零件编号、外形尺寸和坡口方向进行核对，确认无误方可组装，大型构件在露天进行组装时，胎架、构件的测量应考虑日照和温差的影响。主要构件焊接应在组装后24h内进行。c)板厚大于25mm钢板施焊前应预热，预热温度应通过焊接性能试验和焊接工艺评定确定，预热时应特别关注厚板一侧预热效果，预热范围为焊缝每侧50mm~80mm，在距离焊缝30mm~50mm范围内测温。d)相邻制造节段焊接前应进行预拼装以保证顺利对接，预拼装应按整孔构件匹配进行，应符合起重吊装、高空作业安全管理相关规定。目标预拱度应由监控单位或设计单位提供，放样应考虑温度和焊接变形等因素影响。试拼装时应采用试孔器检查所有螺栓孔。e)焊接应严格按照焊接工艺评定执行，同时做好焊接记录，应优先采用自动焊，条件受限时可采用半自动焊接或手工焊接。焊接宜采用平焊，避免仰焊，焊接时不应在母材的非焊接部位引弧，过程中宜彻底清除每一焊道间的熔渣和飞溅，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅焊接。f)焊接应在室内进行，环境湿度应小于80%，环境温度不应低于5度，主要板件应在组装后24小时内焊接。g)焊缝返修前应清洁修复区域的表面，焊接裂纹的返修应由焊接技术人员对裂纹产生的原因进行调查和分析，制定专门的返修工艺方案。主要构件同一部位返修焊不得超过2次。6.8矫正和弯曲应符合下列要求：a)主要受力零件进行冷弯时，环境温度不宜低于-5℃，且冷弯后板件边缘不得产生裂纹。零件的矫正宜采用冷矫，设计文件对矫正方法有要求时，按设计文件规定执行。b)变形超允许偏差的构件矫正时，冷矫环境温度不应低于-12℃，总变形量不应大于变形部位原始长度的2%；热矫时加热温度宜控制在600℃~800℃，不得过烧，不宜在同一部位多次重复加热，自然冷却至室温前，不得锤击钢材和用水急冷。矫正后构件表面不应有凹痕和损伤。6.9剪力钉焊接应符合下列要求：a)焊接前应清除剪力钉头部及钢板待焊部位铁锈、氧化皮、油污、水分等有害物，钢板表面应显露金属光泽。瓷环受潮应在150℃的烘箱中烘干2h后方可使用。b)剪力钉应采用专用焊接设备平位施焊，少量立位及其他位置的焊钉可采用手工焊接。c)每台班开始焊接剪力钉前或更换焊接条件时，应按规定的焊接工艺在试板上试焊2个剪力钉，焊后应按JTG/T3650规定检验合格后方可在构件上正式焊接。d)圆柱头焊钉宜平位施焊，在焊缝金属完全凝固前不应移动焊枪。当环境温度低于0℃或相对湿度大于80%或钢板表面潮湿时不得施焊。6.10涂装应符合下列要求：a)板件涂装前应除锈，除锈方法及等级应符合设计要求，设计无要求时应符合JT/T722规定，宜选用喷砂或抛丸除锈，等级应不低于Sa2.5级。b)涂装宜在工厂专用涂装房内完成全部施工，现场施工只进行补涂。c)底漆、中间漆涂层最长暴露时间宜不超过7d，两道面漆的涂装间隔时间亦不宜超过7d，涂装后4小时内不得受雨淋。d)涂装结束后应重新做好构件标识，并做好涂装标识和信息记录。6.11钢梁构件成品出厂应提供下列文件：a)产品合格证书(含质量检验报告)；8b)钢材、焊材及涂装材料出厂质量证明书及检验报告；c)施工图、发送构件表、试装图；d)工厂试装记录；e)焊接工艺评定试验报告及其他主要工艺试验报告；f)焊缝无损检测报告；g)焊缝重大修补记录和焊接接头破坏性检验报告；h)产品试板的试验报告。6.12钢板梁存放应符合下列要求：a)存放前应对高强度螺栓连接部位摩擦面进行包装保护。b)构件存放场地应坚实、平整，构件的支承处不应产生不均匀沉降。c)存放时构件与地面应留有10~25cm净空，并且做好排水设施以防止积水。d)构件应按拼装顺序编号，并按吊运顺序合理安排存放位置。e)应码放整齐、不宜过高，防止倾覆、压坏变形。6.13钢板梁包装、运输应符合下列要求：a)钢板梁运输前应根据运输条件和构件尺寸编制运输方案。b)大截面工形、箱形构件不包装；细而长的工形、T形及角钢构件采用框架捆装，构件之间应加垫层保护；较小面积(体积)的零件采用箱装，箱内塞实，保持通风干燥。c)由于杆件在运输过程中吊装环节较多，为防止吊装变形，应采取必要的保护措施。d)钢构件运输过程中应采用辅助撑架固定牢固，保证构件稳定性，防止变形和倾覆，并做好防护，减少表面涂层损伤，避免剪力钉脱落、变形。7钢梁安装7.1一般规定7.1.1钢梁安装应编制专项施工方案，经批准后方可实施。不得在安装现场对结构构件进行未被批准的临时性焊接和切割作业。7.1.2构件进场后应按照构件明细表核对进场构件的数量，查验产品出厂合格证及材料的质量证明文件，并对构件外观质量进行检查，如发现钢材锈蚀、漆面破损等问题及时处理。临时存放胎架必须具有足够的刚度，且接触面采用软隔离，防止损伤油漆。7.1.3钢梁现场拼装应设置专用场地，多联结构后续拼装场地可利用已完成的桥面场地，但应保证结构整体及局部安全。如采用分段安装，梁段划分应严格按照设计文件进行，设计无具体要求时宜考虑优先在弯矩零点位置分段，并征得设计认可后执行。安装节段拼接应在胎架或支墩上进行，拼装前应按要求检测胎架或支墩高程和尺寸，拼装时应采取防风雨措施，拼接部位结露或被雨淋后，应及时除湿除锈。7.1.4钢梁安装可钢梁安装可采用支架上分段安装、整孔安装、整联顶推等。吊装或安装设备可采用吊车、龙门吊、架桥机、顶推设备及支架、临时墩、导梁等辅助设备等，应进行专项设计和验算，其强度、刚度和稳定性应满足施工及相关规范要求。7.1.5钢板梁安装前应对桥台、墩顶面高程、中线及各孔跨径、支座垫石顶面高程等进行复测，误差在设计允许偏差内方可安装。97.1.6梁段对位应控制各跨梁长误差、横向位置及空间姿态，钢梁支座加劲板与支座准确对位，保持钢梁底面与支座顶面密贴，完成后应对钢板梁的坐标及标高进行复验。7.1.7大纵坡桥梁钢梁安装完成后应及时安装横向联系构件、临时限位装置等。7.1.8钢梁安装全过程应进行跟踪测量，测量仪器设备应满足施工需要并应在合格检定有效期内，必要时进行结构变形、应力监测。7.2钢梁支架上分段安装应符合下列规定：a)支架应具备钢梁平面纠偏，高程及倾斜度调整等功能；b)支架纵横向线形应与设计方和监控方及时沟通，合理设置，支架及基础变形应满足施工要；c)梁段安装宜减少分段，从梁的一端向另一端连续安装，严格控制平面精度和高程，及时纠偏；d)安装过程中相邻梁段的接口偏差应满足设计及相关标准的规定。7.3钢梁整体吊装应符合下列规定：a)应做好吊装过程中钢梁稳定性控制，宜形成双梁稳定结构后吊装；b)吊装应轻吊轻放，支垫平稳，吊点应均匀布置，避免梁体扭转、翘曲和侧倾；宜对焊钉等连接件进行防护；c)吊装应采用专用吊具进行，吊点位置应设置在梁段支点附近，吊点宜设置4个；d)梁段就位在临时支撑上后，应采用三向千斤顶等设备精确调整位置。7.4钢梁顶推应符合下列规定：a)顶推应采用步履式顶推或多点同步自平衡顶推，顶推装置应配置纵向、竖向及横向三向千斤顶系统，具备竖向、横向纠偏功能：b)应根据顶推方案对桥墩、钢梁整体、钢梁局部及导梁等进行安全验算，保证其强度、刚度和稳定性满足要求；c)钢梁的支点和顶推施工点处应采取必要的加固措施，防止在顶推过程产生过大变形和失稳，必要时采取加强措施；d)正式顶推前应进行预顶推检验系统性能和人员、机具设备配合情况。e)钢梁顶推落位后应利用墩顶布置的微调装置精确就位，其轴线允许偏差、高程偏差应符合设计要求。7.5钢梁整孔架桥机安装应符合下列规定：a)架桥机宜具备钢梁、桥面板一体化安装功能；b)架桥机前支点结构形式应根据桥墩的构造设置：7.6工地焊接应设置防风棚，雨天不应露天施焊。焊缝部位除锈后，应24小时内进行焊接，否则应重新除锈，方可施焊；7.7钢梁架设完成后应尽快进行端横梁、跨间横梁的安装。7.8对在施工过程中损伤涂装部位，应进行表面清理并按设计涂装方案进行补涂。涂装应重点控制涂装施工的环境条件，不应在风沙天、雨天和雾天进行涂装施工，涂装时构件表面不应有结露，且涂装后4h内严防雨淋，夏季应避免阳光直射。8桥面板预制及运输8.1一般规定8.1.1桥面板预制中原材料、混凝土配合比和施工工艺除符合设计要求外，还应符合国家行业现行相关标准的规定。8.1.2桥面板预制应编制专项施工方案，经批准后方可施工，并应对其技术要求和质量标准进行技术交底。8.1.3桥面板预制宜采用流水线、自动化和智能化的生产模式，应采用首件认可制，首件不合格不得成批生产。8.1.4桥面板预制应统筹考虑剪力槽口、伸缩装置、排水系统、阻水槽、吊点等预留孔槽和护栏基座、吊装构件等预埋件的布设。施工前应核对构件三维位置关系，避免空间位置冲突，出入较大时，应与设计人员协商后调整。8.2预制场应根据工期要求和设备配备合理布置，场内应布置钢筋加工车间、钢筋绑扎台座，预制台座、修整和存梁台座。8.3台座应具有足够的刚度，基础不应发生沉降，应设置防排水设施。8.4模板强度、刚度及稳定性应满足要求，模板系统构造应考虑高效工业化使用的要求，宜采用智能化设备系统。8.5钢筋宜采用数控机械加工，骨架应在胎架上制作成型，尺寸、数量、型号等应满足设计及规范要求。钢筋骨架上应设置定型生产保护层垫块确保骨架精确入模。骨架整体安装时应有防止变形措施。8.6混凝土振捣宜采用附着式振捣器配合插入式振捣器进行，侧模及端模应在混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除，承重底模应在混凝土强度不低于设计强度80%，且能承受其自重及施工动荷载时方可拆除，拆除时应保护桥面板表面和棱角不受损坏。8.7混凝土养生宜采用智能喷淋或蒸汽养生工艺，保湿养护不应少于14天。桥面板预制混凝土强度达到2.5MPa时，板四周和板顶面应人工均匀凿毛，粗骨料外露并保持洁净。8.8如采用预应力桥面板，预应力管道应精确定位，定位钢筋应点焊在钢筋骨架上，预应力张拉应在承重底模拆除前进行，应采用智能设备，钢束引伸量应满足设计和相关规范要求，压浆宜采用真空辅助工艺。为保证构件质量，减少反拱，宜采用二次张拉工艺。8.9如采用成榀预制工艺时，应采取措施保证钢板梁稳定性。8.10混凝土强度达到85%强度后方可吊装，吊装时应配置专用吊具四点起吊。8.11预制桥面板应编号后水平存放于存梁台座上，临时支点和存梁方案应经设计同意，叠放层数应根据地基的承载能力情况经计算确定，桥面板与支点接触处应采用柔性支垫，存放时间应满足设计规定且不应少于6个月，应做好防护避免外露钢筋锈蚀。8.12预制桥面板在运输工程中应保证水平放置，采取临时固定防护措施，以防止构件周边损伤和湿接缝预埋钢筋变形。9预制桥面板施工9.1预制桥面板安装施工应遵循先检查验收合格、后对号入座安装的原则，其安装或浇筑顺序应严格按照设计规定进行。9.2当设计采用调整安装或浇筑顺序或支座位移法改善连续梁负弯矩区性能时，监控单位应做好全过程计算分析和监测控制。9.3预制桥面板安装前应对钢梁上表面及剪力钉表面进行清洁，并按设计要求施工橡胶带及砂浆垫层，橡胶带应保证密贴、顺直；应核对相邻桥面板钢筋、剪力钉等相对位置，准确放样。9.4预制桥面板吊装应采用专用吊具四点起吊，起吊安装时，应保证各吊点的受力均衡，并防止对桥面板产生碰撞或其他损伤。9.5当安装桥面板U形连接钢筋与相邻桥面板钢筋、剪力钉或连接件等有位置冲突时，应采取适当的措施进行调整，但不得因桥面板就位困难而随意切断U形连接钢筋或破坏剪力钉。9.6桥面板安装就位后应及时检查其在钢梁上支承状况，当有翘曲、脱空、偏位等情况时，应吊起重新安装。9.7湿接缝补偿收缩混凝土的配合比应进行专门设计，浇筑时机和浇筑顺序应符合设计和施工控制的要求。9.8湿接缝连接钢筋的安装应避免与焊钉冲突，连接钢筋应焊接，并应通过垫块保证连接钢筋保护层厚度；9.9湿接缝浇筑前应对安装过程中变形的U形连接钢筋钢筋予以校正和调直，对损伤的连接件予以修补；9.10湿接缝浇筑前应对湿接缝内杂物清理，并对混凝土结合面充分湿润，保证湿接缝混凝土与预制桥面板混凝土接缝严密、无干裂缝。9.11湿接缝可采用吊模或混凝土底托板直接浇筑，浇筑振捣时应精心施工，避免损伤焊钉。9.12保湿养护期不应少于14天，当气温低于5℃时，宜采用热水拌和混凝土，浇筑后应及时覆盖保温保湿，及时顶面拉毛。9.13混凝土强度达到90%设计强度前，不应在桥面上通行车辆、堆放材料或进行大型作业。10桥面板现浇10.1现浇桥面板混凝土的配合比应进行专门设计，浇筑方法和浇筑顺序应符合设计和施工控制的要求。10.2现浇桥面板可采用有底板浇筑或移动模架施工，采用有底板浇筑时底板强度、刚度应满足施工要求；采用移动模架工艺时应进行专项方案设计，经批准后方可实施。10.3当利用钢梁设置支架对模板进行支承时，在安装、拆除支架和模板的过程中，应采取有效措施避免损伤钢梁及其防腐涂层，如果有损伤应及时修复。10.4模板与钢主梁之间应密贴处理，保证接缝严密不漏浆，模板仓内应洁净、无污染。10.5浇筑桥面板混凝土前应对钢梁上翼缘和连接件及模板进行清洁；10.6浇筑时应沿纵向按每3~5m宽度设置连续标高控制带严格控制顶面高程和平整度，应保证其振捣密实，并应采取加密垫块、架立钢筋、设置作业通道等措施防止钢筋变形移位。10.7浇筑完成后宜采用塑料薄膜、土工布等材料及时覆盖进行保温、保湿养护，养护时间应不少于7d。10.8混凝土强度达到90%设计强度前，不应在桥面上通行车辆、堆放材料或进行大型作业。11连接施工11.1剪力连接件、钢-钢连接及钢-混连接应严格按照设计规定进行。因现场条件确需调整的，应及时与设计单位沟通，批准后方可施工。11.2圆柱头焊钉施工具体要求见6.9。11.3高强度螺栓安装应符合下列规定：a)由制造厂处理的钢板梁摩擦面，安装前应复验所附试件的抗滑移系数，合格后方可安装，并应符合设计要求；高强度螺栓连接副的保管时间不应超过6个月，超过6个月使用时应按要求重新进行扭矩系数或紧固轴力试验。b)同一批号的高强度螺栓、螺母、垫圈应使用于一个部位，不得混用，同一节点上不应使用两个生产厂家产品。c)高强度螺栓安装前，应对钢板梁上的附着物进行清除，保证摩擦面的干燥、清洁，并对接合件进行矫正。安装高强度螺栓时应保持摩擦面干燥，不得在雨中作业；d)在每个节点上应穿入不少于安装总数1/3的临时螺栓，至少2个，在安装过程中冲钉穿入数量不宜超过临时螺栓的30%，不允许高强螺栓兼作临时螺栓使用；e)安装时严禁强行穿入螺栓(如用锤敲打)。如不能自由传入时，应将四周螺栓全部拧紧使其密贴后应用丝锥修整该孔，修整后最大孔径应小于螺栓直径1.2倍，严禁气割扩孔。f)高强度螺栓安装应采用扭矩扳手进行，初拧、复拧、终拧应做好标记，并应在24h内完成。终拧后应用小锤敲击螺母进行普查，不得漏拧。12施工监测12.1一般规定12.1.1施工监控应通过理论分析、现场监测对施工过程结构状态的变化进行有效的预测和控制，确保桥梁成桥结构线形及内力分布达到设计要求，施工监控应贯穿施工全过程。12.1.2施工监控方案应依据设计文件、桥位环境等资料与施工组织方案同步、协同编写，经批准后方可执行，施工监控宜委托具有资质的第三方单位进行。12.1.3施工监控采用仪器仪表应按国家相应要求进行计量检定，并在有效期内使用。监控方宜与施工方共建高程控制网，但应独立进行测量工作。12.1.4施工监控应按照工程进度及时、前瞻性的进行技术服务工作，并将结果及时反馈。12.2施工监控应对设计文件进行设计符合性计算，校核设计，进一步把握和理解设计意图，并为后续修正计算提供有限元基础模型，提供结构在各施工阶段变形及内力理论分析结果，结果宜与设计方沟通校对。12.3钢结构加工制造阶段，监控单位应提供钢梁制造预拱度，并在组装、预拼过程中参与指导，原则上钢结构完成下料环节后施工方案不应更改。12.4钢结构现场安装时，应对首段梁段安装全过程进行跟踪，对主梁、临时墩、导梁等主要构件变形、应力及稳定性进行监测，提供指导优化意见。12.5首跨钢结构安装就位后，应对后继施工过程主梁的变形、应力及稳定性进行监测，提供指导优化意见。12.6桥面板现浇施工阶段，应提供横纵向控制高程保证桥面板施工线形达到阶段目标线形。12.7如设计文件采用调整浇筑顺序或支点顶升法改善结构负弯矩区性能，监控单位应进行相关技术分析和现场监测指导。12.8湿接缝施工完成后，监控方应对全桥桥面进行高程联测，并提供护栏目标线形。12.9监控方应按月定期提交阶段成果报告，并在全桥施工完成后提交最终成果报告。12.10监控方应协助建设方、施工方做好资料归档和移交等工作，设有永久性观测系统的一并移交。13质量控制13.1一般规定13.1.1钢结构工程施工中采用的技术文件、承包合同文件等对施工质量验收的要求不得低于GB50205、ZJ/ZN2019-14、GB50661、JT/T722等的规定。13.1.2施工方应建立指导施工的技术指标、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经审批的施工组织设计、施工方案、监控方案等技术文件。业主或其代表应委托具有相应检验资质的独立第三方检测机构进行监督检验。13.2钢结构制造质量控制应符合下列规定：a)钢板梁制造过程中应按工序对零件、板单元、组拼、焊缝和构件分别进行质量检验，前一道工序检验合格后方可进行后道工序的施工。b)钢板预处理质量要求应符合GB/T8923.1的规定。c)钢板梁加工、制孔精度应符合GB50205、ZJ/ZN2019-14有关规定。钢板零件加工允许偏差应符合表13.2-1的规定。表13.2-1钢板零件加工允许偏差要求(mm)序号名称允许偏差简图1平面度每米范围f≤12直线度全长范围L≤8000f≤2L>8000f≤3高强度螺栓孔、铆钉孔和主要零件上螺栓孔的孔径允许偏差应符合表13.2-2的规定。表13.2-2高强度螺栓孔、铆钉孔和主要零件上螺栓孔的孔径允许偏差(mm)序号螺栓、铆钉直径螺栓、铆钉孔径允许偏差孔径孔壁垂直度1M12板厚t≤30时，不大于0.3:板厚t>30时，不大于0.52M163M1804M2025M2246M2477M27308M3033注:在U形肋和板肋上孔径可比表中值大2mm,但其连接板孔径应采用表中值。高强度螺栓孔、铆钉孔和主要零件上螺栓孔的孔距允许偏差应符合表13.2-3的规定；设计文件对孔距偏差有特殊要求的，应符合其规定。表13.2-3高强度螺栓孔、铆钉孔和主要零件上螺栓孔的孔距允许偏差(mm)序号名称允许偏差钢箱梁钢桁梁钢板梁钢塔钢箱拱其他构件1两相邻孔距离±0.5±0.4±0.4±0.42同一孔群任意两孔距±0.8±0.8±0.8±0.8±0.83多组孔群两相邻孔群中心距-±0.8±0.8±0.84两端孔群中心距±0.8±0.8(±4.0)±0.8±2.0(±8.0)±2.05孔群中心线与构件中心线的横向偏移腹板不拼接-2.02.02.02.0-腹板拼接--6构件任意两面孔群纵、横向错位---7孔与自由边距R±2.0注：①桥面板单元U形肋采用特配连接板时可适当放宽。②括号内参数值为连接支座的孔群中心距允许偏差。③连接板安装后，不与其余构件相连的，正差不受此限。d)钢板梁组装允许偏差应符合表13.2-4的规定。表13.2-4钢板梁组装允许偏差要求(mm)序号名称允许偏差简图1高度hh≤2000h>20002组装间隙△3翼板倾斜度f端部1m≤0.5其他部位4腹板中心线偏端部1m其他部位e)焊缝外观质量应符合ZJ/ZN2019-14、GB50205的有关规定，焊缝经外观检查合格后方可进行无损检测，无损检测应在焊接24小时后进行。超声波焊缝无损检测质量等级、检测等级和验收等级应满足GB/T29712、GB/T11345、ZJ/ZN2019-14的规定；磁粉探伤应符合GB/T26951、GB/T26952、ZJ/ZN2019-14的规定；射线探伤应符合GB/T3323、ZJ/ZN2019-14的规定；渗透探伤应符合GB/T18851.1、GB/T18851.2、GB/T18851.3、GB/T18851.4、ZJ/ZN2019-14、GB/T26953的规定。焊缝返修区域应按原检测方法和质量要求重新进行质量检验。设计文件无要求时，焊缝质量检测应符合表13.2-5的规定。表13.2-5一、二级焊缝质量等级及无损检测要求焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤缺陷评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级检测比例100%20%内部缺陷射线探伤缺陷评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级检测比例100%20%注:二级焊缝检测比例的计数方法应按以下原则确定：工厂制作焊缝按照焊缝长度计算百分比,且探伤长度不小于200mm；当焊缝长度小于200mm时，应对整条焊缝探伤；现场安装焊缝应按照同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，且不应少于3条焊缝。f)钢板梁试拼装精度应符合GB50205、ZJ/ZN2019-14的有关规定。钢板梁试拼装主要尺寸允许偏差应符合表13.2-6的规定。表13.2-6钢板梁试拼装主要尺寸允许偏差要求序号名称允许偏差(mm)备注1跨度L2梁全长3梁高HH≤2mH>2m4纵梁中心距5拱度与计算拱度相比6旁弯≤L/5000，且≤5桥梁中心线与其试拼装全长L的两端按中心所连直线的偏差7两相邻梁段上下翼缘错边量两相邻梁段腹板错边量相邻两主梁横断面对角线差两片梁相对拱度差8主梁倾斜9支点处高低差三个支座处于水平时，另一个支座处翘起高度g)圆柱头焊钉焊接外观及检验要求应符合ZJ/ZN2019-14、GB50661和GB/T10433的有关规定，外观质量检验合格后，方可进行焊钉弯曲试验检查，若该检验批次发现有不合格，则在该批次剩余的焊钉中加倍抽样检验，若第三次抽样检验依然发现有不合格，则该批次焊钉不合格。焊钉焊接接头外观检验应符合表13.2-7的规定。表13.2-7焊钉焊接接头外观检验标准序号外观检验项目合格标准检验方法1外形尺寸360°范围内焊缝饱满；拉弧式焊钉焊：焊缝高度K1≥lmm，焊缝宽K2