水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范DL5017-2023

ICS27.100F22备案号：J687—2007中华人民共和国电力行业标准DL/T5017—2007代替DL5017—1993水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范Specificationformanufactureinstallationandacceptanceofsteelpenstocksinhydroelectricandhydraulicengineering2007-07-20发布2007-12-01实施中华人民共和国国家发展和改革委员会发布目次前言1范围2规范性引用文件3总则3.1技术资料3.2材料3.3对测量工具和基准点的要求4压力钢管制造4.1直管、弯管和渐变管的制造4.2岔管和伸缩节制造5压力钢管安装5.1基本规定5.2埋管安装5.3明管安装6压力钢管焊接6.1焊接工艺评定6.2焊工资格6.3焊接的基本规定和工艺要求6.4焊缝检验6.5缺欠处理和焊补7压力钢管焊后消应处理7.1基本规定7.2焊后消应处理8压力钢管防腐蚀8.1表面预处理8.2涂料涂装8.3涂料涂层质量检查8.4金属喷涂8.5金属涂层质量检查9水压试验10包装、运输11验收11.1制造验收11.2安装验收附录A（资料性附录）钢板性能标准和表面质量标准附录B（资料性附录）国外常用于制造压力钢管的钢板附录C（资料性附录）钢板厚度允许偏差和厚度附加值附录D（规范性附录）焊接工艺评定力学性能试板的制备、试样尺寸、试验方法及合格标准附录E（资料性附录）焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告推荐格式附录F（规范性附录）钢材按化学成分、力学性能和焊接性能进行分类、分组附录G（规范性附录）不锈钢复合钢板焊接工艺评定附录H（资料性附录）钢管焊接材料选用附录I（规范性附录）涂装前钢材表面除锈等级附录J（资料性附录）大气露点换算表附录K（资料性附录）金属涂层厚度和结合性能的检查条文说明前言本标准是依据《国家发展改革委办公厅关于印发2006年行业标准项目计划的通知》（发改办工[2006]1093号）修订的。DL5017—1993《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》自颁布实施以来，对于规范和指导我国水电水利工程压力钢管的制造、安装及验收发挥了十分重要的作用。在实施过程中，随着水电水利工程的发展，压力钢管的规格趋于大型、超大型化、新的结构型式、材料（包括钢材、焊接材料、防腐材料等）得到广泛应用，制造安装及验收、焊接、防腐等工艺方法有所创新和进步。DL5017—1993标准的要求和规定已经不能完全满足工程的需要。本标准是结合近年来压力钢管工程的施工经验和技术进步，在DL5017—1993标准的基础上修编而成。在力求技术先进、经济合理、安全可靠和可操作的原则下，进一步明确、统一水电水利工程中压力钢管的制造、安装及验收的技术要求，为工程施工提供更加完善、可靠的技术依据。本标准在修编过程中，修编单位开展了细致的调查研究工作，总结了国内外近年来大、中型工程施工的实践经验，考虑了新材料、新工艺和新技术的应用现实，广泛采纳了广大压力钢管工作者的合理化意见和建议，加强了与现行国家标准和行业标准的协调。本标准实施后代替DL5017—1993。本标准对DL5017—1993主要修订内容如下：——增加了泄水孔（洞）钢衬和冲沙孔钢衬的规定。——增加了高强钢最小冷卷直径数值的规定。——增加了直径大于8m的大型、超大型钢管的规定。——增加了波纹管伸缩节的制造安装和验收的规定。——增加了异种钢焊接规范的规定。——增加了不锈钢和不锈钢复合钢板的规定。——增加了对焊接质量影响的次要因素的规定。——增加了压力钢管灌浆孔的规定。——增加了对焊接接头的硬度测试值的规定。——增加了生产性产品焊接试板的规定。——增加了熔敷金属厚度和修改了焊接母材焊接评定的替代厚度范围的规定。——增加了大气露点换算表。——增加了高强钢、不锈钢和不锈钢复合钢板等的资料性附录。——修改了钢材力学性能符号的表示方法（按国标GB/T228《金属材料室温拉伸试验》的规定表示）。——修改了焊接材料的规定。——修改了高强钢的规定。——修改了焊接工艺评定有关程序和要求并增加了不锈钢复合钢板的焊接工艺评定要求。——修改了焊接工艺评定位置的规定。——修改了引用标准。——修改了测量工具及测量基准点的规定。——修改了钢板类别号和组别号的规定。——修改了焊接带垫板接头的规定。——修改了焊后消应的规定。——修改了防腐要求的规定。——修改了钢管水压试验的内容和要求（对升压速度给予了规定）。——修改了焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告的推荐格式表。本标准的附录D、F、G、I为规范性附录。本标准的附录A、B、C、E、H、J、K为资料性附录。本标准由中国电力企业联合会提出。本标准由电力行业水电站金属结构及启闭机标准化技术委员会归口并负责解释。本标准主要起草单位：中国水利水电第七工程局、国电郑州机械设计研究所。本标准参加编写单位：水电水利规划设计总院、电力工业金属结构设备质量检测中心。本标准主要起草人：万天明、马耀芳、徐绍波、龚建新、陈奎昌、赵丛茂、王富林、陈定初、刘雪芳。本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化中心（北京市白广路二条一号，100761）。1范围本标准规定了水电水利工程压力钢管的技术要求。本标准适用于大、中型水电枢纽工程压力钢管的制造、安装及验收，小型水电枢纽工程亦可结合具体情况使用。本标准亦适用于冲沙孔钢衬和泄水孔（洞）钢衬的制造、安装及验收。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所用的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB150钢制压力容器GB/T228金属材料室温拉伸试验方法GB/T229金属夏比缺口冲击试验方法GB/T231.1金属布氏硬度试验第一部分试验方法GB/T232金属弯曲试验方法GB/T470锌锭GB/T699优质碳素结构钢GB/T700碳素结构钢GB/T709热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T711优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带GB/T713锅炉用钢板GB/T983不锈钢焊条GB/T985气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB/T986埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB/T1220不锈钢GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T2649焊接接头力学性能试验取样方法GB/T2650焊接接头冲击试验方法GB/T2651焊接接头拉伸试验方法GB/T2652焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T2653焊接接头弯曲及压扁试验方法GB/T2654焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB/T2975钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备GB3190变形铝及铝合金化学成分GB/T3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板及钢带GB/T3280不锈钢冷轧钢板GB/T3323金属熔化焊焊接接头射线照相GB3531低温压力容器用低合金钢钢板GB/T3863工业用氧GB/T4237不锈钢热轧钢板GB/T4340.1金属维氏硬度试验第一部分试验方法GB/T4842纯氩GB/T5117碳钢焊条GB/T5118低合金钢焊条GB/T5293埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T6052工业液体二氧化碳GB6654压力容器用钢板GB6819溶解乙炔GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8165不锈钢复合钢板和钢带GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T9711.1～GB/T9711.3石油天然气工业输送钢管交货技术条件GB/T9793金属和其他无机覆盖层热喷涂锌，铝及其合金GB/T10045碳钢药芯焊丝GB/T11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB12174碳弧气刨碳棒GB/T12470低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12522不锈钢波形膨胀节GB/T12777金属波纹管膨胀节技术条件GB/T13148不锈钢复合钢板焊接技术条件GB/T14957熔化焊用钢丝GB/T14958气体保护焊用钢丝GB/T14977热轧钢板表面质量的一般要求GB/T16270高强度结构钢热处理和控轧钢板、钢带GB/T16749压力容器波形膨胀节GB/T17493低合金钢药芯焊丝GB/T17853不锈钢药芯焊丝GB/T17854埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂GB/T19189压力容器用调质高强度钢板GB/T19866焊接工艺规程及评定的一般原则DL/T678电站钢结构焊接通用技术条件DL/T679焊工技术考核规程DL/T752火力发电厂异种钢焊接技术规程DL/T5358水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程SL35水工金属结构焊工考试规则JB3092火焰切割面质量技术要求JB/T3223焊接材料质量管理规程JB/T4730承压设备无损检测JB/T4733压力容器爆炸不锈钢复合钢板JB/T6061无损检测焊缝磁粉检测及验收等级JB/T6062无损检测焊缝渗透检测及验收等级JB/T10045.3热切割气割质量和尺寸偏差JB/T10045.4等离子弧切割质量和尺寸偏差YB/T5092焊接用不锈钢丝HG/T3661.1焊接切割用燃气丙烯HG/T3661.2焊接切割用燃气丙烷3总则3.1技术资料压力钢管的制造、安装及验收应具备下列资料：1设计图样和技术文件。2主要钢材、焊接材料、防腐材料等的质量证明书。3有关水工建筑物的布置图。压力钢管的制造、安装及验收应按设计图样和有关的技术文件进行；当有修改，应有设计修改通知书或经设计部门书面同意。3.2材料压力钢管使用的钢板应符合设计文件规定。钢板的性能和表面质量应符合附录A中的现行有关标准和设计文件中的有关规定，并应具有出厂质量证明书，当无出厂质量证明书或标号不清或对材质有疑问者应予复验，复验合格方可使用。钢板性能试验取样位置及试样制备应符合GB/T2975的规定。采用国外钢板，其钢材牌号可参见附录A中表A.7和表A.8，以及附录B。压力钢管制造用钢板如需超声波检查应按JB/T4730.3标准进行探伤。合格标准为：碳素钢和低合金钢应符合Ⅲ级。高强钢［即标准屈服强度下限值ReL（或Rp0.2）≥450N/mm2，且抗拉强度下限值Rm≥570N/mm2的低碳低合金高强度钢，下同］应符合Ⅱ级。钢板存放应避免雨淋、锈蚀。钢板叠放与支撑垫条间隔设置应避免产生变形。钢板的技术要求应符合GB/T709、GB6654、GB/T16270、GB/T19189的规定，厚度偏差见附录C。采用国外钢板，可参见GB/T709、GB6654、GB/T16270、GB/T19189的规定。焊接材料应具有出厂质量证明书，其化学成分、力学性能、扩散氢含量等技术参数，应达到下列相应要求：1焊条应符合GB/T983、GB/T5117和GB/T5118的规定。2焊丝应符合GB/T5293、GB/T8110、GB/T10045、GB/T14957、GB/T14958、GB/T17493、GB/T17853、GB/T17854和YB/T5092的规定。3焊剂应符合GB/T5293、GB/T12470和GB/T17854的规定。碳弧气刨用碳棒应符合GB12174的规定。焊接、切割用气体，氩气应符合GB/T4842中的质量要求，其纯度Ar≥99.9％；二氧化碳气体应符合GB/T6052中的质量要求，其纯度CO2≥99.5％；氧气应符合GB/T3863中的质量要求，其纯度O2≥99.5％；乙炔气体应符合GB6819中的质量要求，其纯度C2H2≥98％；燃气丙烯应符合HG/T3661.1中的质量要求，其纯度C3H6≥95.0％；焊接切割用燃气丙烷应符合HG/T3661.2中的质量要求，其纯度C3H8≥95.0％。3.3对测量工具和基准点的要求钢管制造、安装及验收所用的测量器具，测量精度应达到以下要求：1精度不低于Ⅱ级的钢卷尺。2DJ2级以上精度的经纬仪。3DS3级以上精度的水准仪。4精度±5℃5精度±（3％H＋1）μm及以上的涂镀层测厚仪。6测量精度温度±0.5℃、湿度±2％RH7精度±2％及以上的焊接用气体流量计。计量器具应按规定进行检定，并在有效期限内使用。用于测量高程、里程和安装轴线的基准点及安装用的控制点，均应明显、牢固和便于使用，应由测量部门在现场向安装单位和质量检查部门交清，并提供坐标点简图。4压力钢管制造4.1直管、弯管和渐变管的制造钢板划线应满足下列要求1钢板划线的极限偏差应符合表的规定。表钢板划线的极限偏差项目极限偏差mm宽度和长度±1对角线相对差2对应边相对差1矢高（曲线部分）±0.52管节纵缝不应设置在管节横断面的水平轴线和铅垂轴线上，与上述轴线圆心夹角应大于10°，且相应弧线距离应大于300mm及10倍管壁厚度。3相邻管节的纵缝距离应大于板厚的5倍且不小于300mm。4在同一管节上，相邻纵缝间距不应小于500mm。5环缝间距，直管不宜小于500mm，弯管、渐变管等结构不宜小于下列各项之大值：1）10倍管壁厚度。2）300mm。3），r为钢管内半径，δ为钢管壁厚。碳素钢、低合金钢钢板，划线后应用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。高强度钢板上，不得用锯或凿子、钢印作标记，不得在卷板外侧表面打冲眼。但在下列情况，深度不大于0.5mm的冲眼标记允许使用：1在卷板内侧表面，用于校核划线准确性的冲眼。2卷板后的外侧表面。钢板和焊接坡口的切割应用自动、半自动切割或刨边机、铣边机加工；淬硬倾向大的高强钢焊接坡口宜采用刨边机、铣边机加工，当采用热切割方法应将割口表面淬硬层、过热组织等用砂轮磨掉，磨削层厚不小于0.8mm。若钢板有预热切割要求，应进行预热切割，或通过试验后，再实施切割。切割质量和尺寸偏差应符合JB/T10045.3、JB/T10045.4或JB3092的有关规定。切割面的熔渣、毛刺应用砂轮磨去。切割时造成的坡口沟槽深度不应大于0.5mm，当在0.5mm～2mm时，应进行砂轮打磨，当大于2mm时应按要求进行焊补后磨平。若有可疑处应按JB/T6061有关规定进行磁粉或按JB/T6062有关规定进行渗透探伤检查。焊接坡口尺寸极限偏差应符合GB/T985、GB/T986或设计图样的规定。钢板卷板应满足下列要求：1卷板方向应和钢板的压延方向一致。2卷板前或卷制过程中，应将钢板表面已剥离的氧化皮和其他杂物清除干净。3卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙应符合表-1的规定。表-1样板与瓦片的极限间隙钢管内径Dm样板弦长m样板与瓦片的极限间隙mmD≤20.5D（且不小于500mm）1.52＜D≤51.02.05＜D≤81.52.5D＞82.03.04当钢管内径和壁厚关系符合表-2的规定时，瓦片允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行热处理。表-2瓦片允许冷卷的最小径厚比屈服强度N/mm2钢管内径D与壁厚δ关系ReL（Rp0.2）≤350D≥33δ350＜ReL（Rp0.2）≤450D≥40δ450＜ReL（Rp0.2）≤540D≥48δ540＜ReL（Rp0.2）≤800D≥57δReL（Rp0.2）＞800由试验确定5卷板时，不得用金属锤直接锤击钢板。6高强度调质钢和高强度控轧钢，不宜进行火焰矫形。若采用火焰矫正弧度时，加热矫形温度不得大于钢板材质回火温度或控轧终止温度。7拼焊后，不宜再在卷板机上卷制或矫形。钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度要求应符合表的规定。表钢管管口平面度钢管内径Dm极限偏差mmD≤52D＞53钢管对圆后，其周长差应符合表的规定，纵缝处的管口轴向错边量不大于2mm。表钢管周长差mm项目板厚δ极限偏差实测周长与设计周长差任意板厚±3D/1000，且极限偏差±24相邻管节周长差δ＜106δ≥1010钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差应符合表的规定。表钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差mm焊缝类别板厚δ极限偏差纵缝任意板厚10％δ，且不大于2环缝δ≤3015％δ，且不大于330＜δ≤6010％δδ＞60≤6不锈钢复合钢板焊缝任意板厚10％δ，且不大于1.5纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合表的规定。表钢管纵缝处弧度的极限间隙钢管内径Dm样板弦长mm样板与纵缝的极限间隙mmD≤550045＜D≤8D/104D＞812006纵缝焊接完后，应测量两端管口的实际外周长，并在相应管口边缘部位作出实际外周长的数字标记。钢管横截面的形状偏差应符合下列规定：1圆形截面的钢管，圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不应大于3D/1000、最大不应大于30mm，每端管口至少测两对直径。2椭圆形截面的钢管，长轴a和短轴b的长度与设计尺寸的偏差不应大于3a（或3b）/1000、且极限偏差±6mm3矩形截面的钢管，长边A和短边B的长度与设计尺寸的偏差不应大于3A（或3B）/1000、且极限偏差±6mm，每对边至少测三对，对角线差不大于6mm4正多边形截面的钢管，外接圆直径D测量的最大直径和最小直径之差不应大于3D/1000、最大相差值不应大于8mm，且与图样标准值之差的极限偏差±6mm。5非圆形截面的钢管局部平面度每米范围内不大于4mm。单节钢管长度与设计长度之差的极限偏差±5mm。钢管安装的环缝，若采用带垫板的V形坡口，管口插入垫板处的钢管周长、圆度和纵缝焊后弧度等的极限偏差应符合下列规定：1钢管对圆后，其周长差应符合表的规定。2焊有加劲环的钢管安装加劲环时，其同端管口实测最大和最小直径之差，不应大于4mm，每端管口至少应测4对直径。3纵缝焊后，用本规范第条规定的样板检查纵缝弧度，其间隙不应大于2mm。表管口插入垫板处钢管周长差mm项目板厚δ极限偏差实测周长与设计周长差

±3D/1000，且极限偏差±12相邻管节周长差δ＜106δ≥108弯管、渐变管和高强钢钢管不宜采用带垫板接头。加劲环、支承环、止推环和阻水环的内圈弧度应用样板检查，其间隙应符合表中的规定。加劲环、支承环、止推环和阻水环与钢管外壁的局部间隙，不应大于3mm。钢管的加劲环、止推环和支承环组装的垂直度极限偏差应符合表的规定。表钢管的加劲环、止推环和支承环组装的垂直度mm序号项目支承环的极限偏差加劲环、止推环、阻水环的极限偏差简图1支承环、加劲环、止推环或阻水环与管壁的垂直度a≤0.01H，且不大于3a≤0.02H，且不大于52支承环、加劲环、止推环或阻水环所组成的平面与管轴线的垂直度b≤2D/1000，且不大于6b≤4D/1000，且不大于123相邻两环的间距偏差±10±30

加劲环、支承环、止推环和阻水环的对接焊缝应与钢管纵缝错开200mm以上。在加劲环、支承环及止推环与钢管的连接焊缝（贴角或组合焊缝）和钢管纵缝交叉处，应在加劲环、支承环及止推环内弧侧开半径25mm～50mm的避缝孔。加劲环、支承环及止推环上的避缝孔、串通孔等焊缝端头应封闭焊接。灌浆孔宜在卷板后制孔。高强钢钢管设有灌浆孔时，宜采用钻孔的方式开孔。多边形、方变圆等异形钢管，应在制造场内进行整体或相邻管节预装配。4.2岔管和伸缩节制造岔管和伸缩节的划线、切割、卷板的要求应遵守本规范第4.1节中的有关规定。肋梁系岔管宜在制造场内进行整体预组装或组焊，预组装或组焊后岔管的各项尺寸应符合表的规定。表肋梁系岔管组装或组焊后的极限偏差mm序号项目名称尺寸和板厚δ极限偏差简图1管长L1、L2

±10

2主、支管的管口圆度（D为内径）

3D/1000，且不大于203主、支管口实测周长与设计周长差

±3D/1000，且极限偏差±20，相邻管节周长差≤104支管中心距离S1

±105主、支管中心高差（以主管内径D为准）D≤2m±42＜D≤5m±6D＞5m±86主、支管管口垂直度D≤5m2D＞5m37主、支管管口平面度D≤5m2

D＞5m3

8纵缝对口错边量任意厚度10％δ且不大于2

9环缝对口错边量δ≤3015％δ且不大于3

30＜δ≤6010％δ

δ＞60≤6

球形岔管的球壳板尺寸应符合下列要求：1球壳板曲率的极限偏差应符合表-1的规定。表-1球壳板曲率的极限偏差球壳板弦长Lm样板弦长m样板与球壳板的极限间隙mmL≤1.5131.5＜L≤21.5L＞222球壳板几何尺寸极限偏差应符合表-2的规定。表-2球壳板几何尺寸极限偏差项目任何部位样板与球壳板的极限间隙mm长度方向和宽度方向弦长±2.5对角线相对差4球形岔管应在厂内进行整体组装或组焊，组装或组焊后球岔各项尺寸的极限偏差除应符合表的有关规定外，还应符合表的规定。表球形岔管组装或组焊后的极限偏差序号项目直径Dm极限偏差简图1主、支管口至球岔中心距离L

＋10mm－5mm2分岔角度

±30′3球壳圆度D≤22＜D≤5D＞58D/1000mm6D/1000mm5D/1000mm4球岔顶、底至球岔中心距离HD≤22＜D≤5D＞5±4D/1000mm±3D/1000mm±2.5D/1000mm伸缩节的内、外套管和止水压环焊接后的弧度，应用样板检查（样板弦长表），其间隙在纵缝处不应大于2mm；其他部位不应大于1mm。在套管的全长范围内，检查上、中、下三个断面。伸缩节内、外套管和止水压环的实测直径与设计直径的极限偏差为±D/1000，且极限偏差±2.5mm。伸缩节内、外套管的实测周长与设计周长的极限偏差为±3D/1000，且极限偏差为8mm。伸缩节的内、外套管间的最大和最小间隙与平均间隙之差不应大于平均间隙的10％。波纹管伸缩节的制造应按设计图样或GB/T12522、GB/T12777和GB/T16749的有关规定执行。波纹管伸缩节应进行1.5倍工作压力的水压试验或1.1倍工作压力的气密性试验；水头H≤25m时，可只做焊缝煤油渗透试验。伸缩节在装配、包装、运输等过程中，应妥善保护，防止损坏产品，且不得有焊渣等异物进入伸缩节的滑动副、波纹管处。5压力钢管安装5.1基本规定钢管安装前，应将钢管中心、高程和里程等控制点测放到附近的永久或半永久构筑物或牢固的岩石上，并作出明显标识。凑合节现场安装时的余量宜采用全位置半自动切割。钢管支墩应有足够的强度和稳定性，钢管在安装过程中不应发生位移和变形。管壁上不宜随意焊接临时支撑或脚踏板等构件。5.2埋管安装埋管安装中心的极限偏差应符合表的规定。表埋管安装中心的极限偏差序号钢管内径Dm始装节管口中心的极限偏差mm与蜗壳、伸缩节、蝴蝶阀、球阀、岔管连接的管节及弯管起点的管口中心极限偏差mm其他部位管节的管口中心极限偏差mm1D≤2561522＜D≤5102035＜D≤812254D＞81230始装节的里程极限偏差为±5mm，弯管起点的里程极限偏差为±10mm。始装节两端管口垂直度为±3mm。钢管横截面的形状偏差应符合下列规定：1圆形截面的钢管，圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不应大于5D/1000、最大不应大于40mm，每端管口至少测两对直径。2椭圆形截面的钢管，长轴a和短轴b的长度与设计尺寸的偏差不应大于5a（或5b）/1000、且极限偏差±8mm3矩形截面的钢管，长边A和短边B的长度与设计尺寸的偏差不应大于5A（或5B）/1000、且极限偏差±8mm，每对边至少测三对，对角线差不大于6mm4正多边形截面的钢管，外接圆直径D测量的最大直径和最小直径之差不应大于3D/1000、最大相差值不应大于10mm，且与图样标准值之差的极限偏差±8mm。5非圆形截面的钢管局部平面度每米范围内不大于6mm。拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，不得使用锤击法，应用碳弧气刨或热切割在离管壁3mm以上切除，切除后钢管上残留的痕迹和焊疤应磨平，并检查确认无裂纹。对高强钢宜采用磁粉JB/T6061有关规定或渗透JB/T6062有关规定探伤检查。如发现裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹已消除为止。钢管内、外壁的局部凹坑深度不大于板厚的10％，且不大于2mm，可用砂轮打磨，平滑过渡，否则应按本规范第条规定进行焊补。灌浆孔螺纹应设置空心螺纹护套后，方可进行灌浆施工。灌浆孔堵头采用熔化焊封堵时，灌浆堵头的坡口深度7mm～8mm为宜。对于有裂纹倾向的母材，焊接时应进行预热和后热。而灌浆孔堵头采用黏接法或缠胶带法封堵时，应进行充分论证和试验。灌浆孔堵焊后应进行全面外观检查。应采用磁粉JB/T6061有关规定或渗透JB/T6062有关规定探伤检查，碳素钢和低合金钢应按不少于10％个数、高强钢应按不少于25％个数的比例进行抽查，当发现裂纹，则应进行100％检查。钢管安装后，应与支墩和锚栓焊牢，防止浇筑混凝土时移位。钢管宜采用活动内支撑。当采用固定支撑时，内、外支撑应通过与钢管材质相同或相容的连接板（或杆件）连接过渡焊接。5.3明管安装鞍式支座的顶面弧度，用样板（样板弦长见表）检查其间隙不应大于2mm。滚轮式、摇摆式和滑动式支座支墩垫板的高程和纵、横向中心的偏差，极限偏差为±5mm，与钢管设计轴线的平行度不应大于2/1000。滚轮式、摇摆式和滑动式支座安装后，应能灵活动作，不应有任何卡阻现象，各接触面应接触良好，局部间隙不应大于0.5mm。明管安装中心极限偏差应符合表的规定，明管安装后，管口圆度或形状偏差应符合本规范第条规定。钢管的内支撑、工卡具、吊耳等的清除检查以及钢管内、外壁表面凹坑的处理、焊补应遵守本规范第5.2节埋管安装中的有关规定。波纹管伸缩节安装时，应按产品技术要求进行。波纹管伸缩节焊接时不得将地线接于波纹管的管节上。在焊接两镇墩之间的最后一道合拢焊缝时，应拆除伸缩节的临时紧固件。6压力钢管焊接6.1焊接工艺评定在压力钢管制造与安装前，应由施工单位根据钢管材质、结构的特点及质量要求，编制对焊接施工提供指导的、经过焊接工艺评定（以下简称“评定”）的焊接工艺规程。“评定”是在钢材焊接性试验基础上进行的生产前工艺验证试验，应在拟定焊接工艺指导书以后，产品焊接以前进行。“评定”力学性能试验的试件、样坯的制备，试样尺寸、试验方法和合格标准参见附录D。焊接工艺指导书和焊接工艺评定格式参见附录E。“评定”因素分为重要因素、补加因素和次要因素：1重要因素是指影响焊接接头的抗拉强度和弯曲性能（对不锈钢还包括耐蚀性要求）的焊接工艺因素。2补加因素是指影响焊接接头冲击韧性的焊接工艺因素，当规定进行冲击试验时，需要增加补加因素。3次要因素是指对焊接接头力学性能和不锈钢的耐蚀性能无明显影响的焊接工艺因素。为减少“评定”数量，可将钢材按化学成分、力学性能和焊接性能进行分类、分组，见附录F。符合下列情况之一者，可不再作“评定”：1已评定合格的焊接工艺，能提供有效证明文件者。2按本规范第条钢材分类，在同类别号中，当重要因素、补加因素不变时，高组别号的钢材评定适用于低组别号的钢材。3同组别号钢材的“评定”可互相替代。不同类别号的钢材组成的焊接接头，即使两者分别进行过“评定”，仍应进行“评定”。但类别号Ⅱ与Ⅰ组成的焊接接头，若母材类别号Ⅱ经评定合格，可不再重做工艺评定。异种钢焊接工艺评定试件热影响区的冲击试验，对两种钢材都要取样做试验，焊缝本身也要作试验，评定项目和数量见表。“评定”中所采用的焊接位置，一般可用平焊位置，对有冲击韧性要求的“评定”，焊接位置为立向上焊位置“评定”。改变焊接方法，需重做“评定”。已进行过“评定”，但改变下列重要因素之一者，应重新进行“评定”。1钢材类别改变，或厚度大于表中规定的适用范围。2焊条牌号中前两位数字、焊丝牌号、焊剂牌号改变。3预热温度比评定合格温度值降低50℃4改变保护气体种类，混合保护气体比例，取消保护气体以及用混合气体代替单一气体时。5改变熔化极气体保护焊过渡模式从喷射弧、熔滴弧或脉冲弧变为短路弧或反之。要求做冲击韧性的试验焊件，若与做过的某个“评定”的重要因素相同，只是增加或改变下列一个或几个补加因素，可按增加或改变的补加因素，焊一个作为补充评定的试件，此试件仅做冲击韧性试验：1改变焊后消除应力热处理温度范围和保温时间。2最高层间温度比所评定的层间温度高50℃3改变电流的种类或极性。4焊接热输入或单位长度焊道的熔敷金属体积超出已评定的范围。5埋弧焊或熔化极气体保护焊由单丝焊改为多丝焊或反之。6用非低氢型药皮焊条代替低氢型药皮焊条。7用酸性药芯焊丝代替碱性药芯焊丝。8埋弧焊、熔化极气体保护焊由多道焊改为单道焊。9从评定合格的位置改为立向上焊。若与已做的“评定”中的重要因素和补加因素都相同，仅改变下述次要因素时，只需修改焊接工艺规程，不必重新进行“评定”。1坡口形式。2坡口根部间隙。3取消或增加单面焊时的焊缝钢垫板。4增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫。5焊条及焊丝直径。6除向上立焊外的所有焊接位置。7需做清根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊。8施焊结束后至焊后热处理前，改变后热温度范围和保温时间。9电流值或电压值。10摆动焊或不摆动焊。11焊前清理和层间清理方法。12清根方法。13改变焊条、焊丝摆动辐度、频率和两端停留的时间。14导电嘴至工件的距离。15手工操作、半自动操作或自动操作。16有无锤击焊缝。后热不进入焊接工艺评定。若需后热，则在“焊接工艺规程”里注明。评定对接焊工艺时采用对接焊缝试件；评定角焊缝焊接工艺时采用角焊缝试件或对接焊缝试件；评定组合焊缝焊接工艺时采用对接焊缝试件，当组合焊缝要求焊透时，应增加组合焊缝试件。对接焊缝试件或角焊缝试件，经评定合格的工艺用于焊接角焊缝时，焊件厚度的有效范围不限。当同一条焊缝使用两种或两种以上焊接方法或重要因素、补加因素不同的焊接工艺时，可按每种焊接方法和工艺分别进行评定；亦可使用两种或两种以上焊接方法或焊接工艺进行组合评定。不锈钢复合钢板的焊接工艺评定可按附录G有关规定执行。经评定合格的对接焊缝试件的焊接工艺适用于焊件的母材厚度和焊缝金属厚度的有效范围应符合表。表焊接工艺适用于焊件的母材厚度和焊缝金属厚度的有效范围mm适用范围试件母材厚度δ及试件焊缝金属厚度ta适用于焊件母材厚度范围适用于焊件焊缝金属厚度范围最小值最大值最小值最大值母材强度等级标准抗拉强度＞540N/mm21.5≤δ（t）≤81.52δ，且不大于12不限2t，且不大于12δ（t）≥80.75δ1.5δ不限1.5t标准抗拉强度≤540N/mm21.5≤δ（t）≤101.52δ不限2t10＜δ＜3852δ不限2tδ≥385200b不限2t（t＜20）200b（t≥20）注：at指一种焊接方法（或焊接工艺）在试件上所熔的焊缝金属厚度。b限于焊条电弧焊、钨极氩弧焊、等离子焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊的多道焊。板材对接焊缝试件力学性能试验项目和试样数量见表。表板材对接焊缝试件力学性能评定项目和试样数量表接头型式试件厚δmm拉伸与弯曲试验冲击试验拉伸面弯背弯侧弯焊缝区热影响区对接δ＜20222—33δ≥202——433注1：当试件焊缝两侧的母材之间或焊缝金属和母材之间的弯曲性能有明显差别时，宜改用纵向弯曲试验代替横向弯曲试验，纵向弯曲只取面弯及背弯试样各2个。注2：当母材厚度大于20mm时，可用4个侧弯试样代替2个面弯，2个背弯试样。注3：要求做冲击韧性试验时，试样数量为热影响区和焊缝上各取3个，异种钢接头每侧热影响区分别取3个，焊缝取3个。采用组合焊接方法（工艺）时冲击试样中应包括每种方法（工艺）的焊缝金属和热影响区。组合焊缝及角焊缝的试件详见附录D，试件应作焊缝外观检查，并按JB/T6062中有关渗透探伤标准作表面检查，然后将试件切成5段进行横断面宏观检查。当需要进行硬度试验时，同种钢焊接接头焊缝及热影响区的硬度，一般不大于母材维氏硬度值HV100g加100，且不大于表中的规定。异种钢焊接接头焊缝及热影响区硬度检验应符合DL/T752的规定。表同种钢焊接接头及热影响区的允许最大硬度值HV100g钢种单道对接焊和角焊多道对接焊和角焊不热处理热处理不热处理热处理最小屈服强度ReL≤360N/mm2和分析化学成分不大于：C≤0.24％、Si≤0.6％、Mn≤1.7％、S≤0.045％、任何其他单个元素不大于0.3％，所有其他元素的总和不大于0.8％380320350320最小屈服强度ReL＞360N/mm2的正火钢或控轧细晶粒钢不锈钢除外的调质钢和沉淀强化钢（最小屈服强度ReL＞885N/mm2的钢需要特殊协议）450专门协议420专门协议Cr≤0.75％、Mo≤0.6％、V≤0.3％的钢需专门协议320需专门协议320Cr≤10％、Mo≤1.26％的钢Cr≤12.2％、Mo≤1.2％、V≤0.5％的Cr-Mo-V钢需专门协议350需专门协议350Ni≤10％的镍合金钢Ni≤4％需专门协议300320300Ni＞4％需专门协议400需专门协议10.5％≤Cr≤30％的铁素体和马氏体钢需专门协议注：抗拉强度Rm≤432N/mm2的铁素体钢、奥氏体钢可不做硬度评定试验。焊接工艺评定后，编写焊接工艺评定报告并做出综合评定，并在此基础上编制焊接工艺规程，用于指导生产。6.2焊工资格从事一、二类焊缝焊接的焊工应按DL/T679、SL35或《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格并具有相应主管部门签发的焊工合格证。焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均应与焊工本人考试所取得的合格项目相符。凡从事高强钢、不锈钢复合钢板焊接的焊工及手工碳弧气刨的操作工应进行理论和实践的培训。6.3焊接的基本规定和工艺要求焊缝按其受力性质、工况和重要性分为三类。1一类焊缝，包括所有主要受力焊缝：1）钢管管壁纵缝，坝内弹性垫层管的环缝，厂房内明管（指不埋于混凝土内的钢管）环缝，预留环缝，凑合节合拢环缝。2）岔管管壁纵缝、环缝，岔管加强构件的对接焊缝，加强构件与管壁相接处的组合焊缝。3）伸缩节内外套管、压圈环的纵缝，外套管与端板、压圈环与端板的连接焊缝。4）闷头焊缝及闷头与管壁的连接焊缝。5）支承环对接焊缝。6）人孔颈管的对接焊缝，人孔颈管与颈口法兰盘和管壁的连接焊缝。2二类焊缝，包括次要的受力焊缝：1）不属于一类焊缝的钢管管壁环缝。2）加劲环、阻水环、止推环对接焊缝。3）泄水孔（洞）钢衬和冲沙孔钢衬的纵、横（环）缝。3三类焊缝，不属于一、二类焊缝的其他焊缝。6.3.2标准抗拉强度大于540N/mm2钢管焊接所选用的焊条、焊丝、焊剂、保护气体等应与所施焊的钢种相匹配，其焊材选用参见附录H中表H.1。不锈钢复合钢板焊材的选用，参见附录H中表H.2和表H.3。同一种钢材焊接，若为碳素钢、低合金钢和高强钢，其焊缝金属的力学性能应与母材相当，且焊缝金属的抗拉强度不宜大于母材标准规定的抗拉强度上限值加30N/mm2；若为不锈钢，其焊缝抗拉强度不应低于母材的抗拉强度，且金属的化学成分应与母材相当。不锈钢复合钢板焊接，焊接材料的选用应符合以下规定：1基层焊缝金属应保证焊接接头的力学性能，其抗拉强度不应大于母材标准规定的抗拉强度上限值加30N/mm2。2覆层焊缝金属应保证耐蚀性能，其主要合金元素含量不应低于母材标准的下限值。3覆层焊缝与基层焊缝之间应采用过渡焊缝，选用铬镍含量较高的焊接材料。碳素钢、低合金钢、高强钢等类型的异种钢焊接，应按强度低的一侧钢板选择焊接材料，按强度高的一侧钢板选择焊接工艺。以上钢种和不锈钢焊接时，应采用不锈钢焊接材料。在下述环境条件下，焊接部位应有可靠的防护屏障和保温措施：1风速：气体保护焊风速大于2m/s，其他焊接方法风速大于8m/s。2相对湿度大于90％时。3雨雪环境。4环境温度：碳素钢－20℃以下，低合金结构钢－10℃以下，高强钢及不锈钢施焊前，应将坡口及其两侧10mm～20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹清除干净。并应检查装配尺寸、坡口尺寸和定位焊缝质量，定位焊缝上的裂纹、气孔、夹渣等缺欠均应清除。焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：1焊条、焊丝、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5℃2烘焙后的焊条、焊剂应保存在100℃～1503现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜大于4h，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜大于2次。4焊剂中若有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换。5焊丝在使用前应清除铁锈和油污。6药芯焊丝启封后，宜及时用完。在送丝机上过夜的焊丝应采用防潮保护措施。若2天～3天不用的焊丝需密封包装回库储存。7其他要求应按JB/T3223标准执行。焊缝（包括定位焊缝）焊接时，应在坡口内引弧、熄弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开——焊条电弧焊、半自动气保焊和自保护药芯焊丝焊接等的焊道接头应错开25mm以上，埋弧焊、熔化极自动气体保护焊和自保护药芯焊丝自动焊应错开100mm以上。被焊件焊缝端头的引弧和熄弧处，应设与被焊件材质、坡口相同或相容的助焊板。定位焊缝焊接应符合下列规定：1一、二类焊缝的定位焊缝焊接工艺和对焊工要求与正式焊缝相同。2需要预热焊接的钢板定位焊时，应对定位焊缝周围宽150mm进行预热，预热温度应比正式焊缝预热温度高出20℃～303定位焊缝位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，但对标准屈服强度ReL≥650N/mm2或标准抗拉强度Rm≥800N/mm2的高强钢，其长度应在80mm以上且至少焊两层，通常定位焊缝间距为100mm～400mm，厚度不宜大于正式焊缝厚度的二分之一，最厚不宜大于8mm。定位焊缝应在后焊一侧的坡口内。4正式焊接时，定位焊缝不得保留在碳素钢和低合金钢的一类焊缝内以及高强钢的一、二类焊缝内。工卡具、内支撑、外支撑、吊耳及其他临时构件的焊接应符合下列规定：1需要预热焊接的钢板，焊接工卡具等构件时应按本规范第条的规定执行，预热温度应比正式焊缝预热温度高出20℃～30℃2工卡具等临时构件与母材的连接焊缝应离开正式焊缝30mm以上。3工卡具等构件焊接时，引弧和熄弧点均应在工卡具等构件上。施焊时同一条焊缝的多名焊工应尽量保持速度一致。6.3.151常用钢号推荐的最低预热温度见表或用钢厂推荐的预热温度。2加热装置的选择应符合下列要求：1）满足工艺要求。2）加热过程对被加热工件无有害影响。3）能够均匀加热。4）能够有效的控制温度。3预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚且不小于100mm，其温度测量在距焊缝中心各50mm处对称测量，每条焊缝测量点间距不大于2m，且不少于3对。表焊缝预热温度板厚mmQ235Q29520g、20R℃Q34516MnR℃Q390、Q42015MnVR、15MnVNR15MnVB、15MnTi℃07MnCrMoVR07MnNiCrMoVDRQ460、18MnMoNbR℃不锈钢及不锈钢复合钢板℃≥16～25———80～120—＞25～30——60～8050～80＞30～38—80～10080～100＞38～5080～120100～120100～150120～150100～150注1：环境气温低于5℃注2：对不需预热的焊缝，当环境相对湿度大于90％或环境气温：碳素钢和低合金钢低于－5℃，不锈钢0奥氏体型不锈钢可不预热）时，预热到20℃在需要预热焊接的钢板上，焊接加劲环、阻水环、支承环和人孔等时，应按与正式焊缝相同的预热温度进行预热。焊接层间温度应不低于预热温度，碳素钢和低合金钢不应高于230℃，高强钢不应高于200冷裂纹敏感性较大的低合金钢和高强钢焊件，可按下列规定采取后热措施：1高强钢和厚度大于38mm的低合金钢宜做后热处理。2后热温度：低合金钢为250℃～350℃，高强钢为150℃～200双面焊缝单侧焊接后应进行背面清根，若用碳弧气刨清根，清根后应磨除渗碳层和刨槽表面缺欠。对需要预热焊接的焊缝，气刨清根前应预热。带垫板的V形焊接坡口组装间隙应控制在6mm～15mm。不对称的X形焊接坡口或Y形焊接坡口的组装间隙宜控制在0～3mm。当局部间隙大于6mm小于20mm，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：1不得在间隙内填入金属材料。2堆焊后应用砂轮修整。3根据堆焊长度和间隙大小，堆焊部位的焊缝，应进行表面探伤检查。坡口间隙大于本规范第条中的局部间隙规定时，应经专门研究后方可进行堆焊修整。对于加劲环、止推环、阻水环和支承环与钢管管壁的全熔透的组合焊缝，除设计规定外，贴管壁侧，允许角焊缝焊脚为1/4环板厚度，且不大于9mm。支承环或进人孔无法内部探伤的重要焊缝，应按一类焊缝焊接工艺施焊。有焊接热输入要求的钢种应按焊接热输入范围进行。6.3.25焊接的其他技术要求按DL/T6786.4焊缝检验所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合表的规定。表焊缝外观检查mm序号项目焊缝类别一二三允许缺欠尺寸1裂纹不允许2表面夹渣不允许深不大于0.1δ，长不大于0.3δ，且不大于103咬边深不大于0.5深不大于14未焊满不允许不大于0.2＋0.02δ且不大于1，每100焊缝内缺欠总长不大于255表面气孔不允许直径小于1.5的气孔每米范围内允许5个，间距不小于206焊瘤不允许—7飞溅不允许—8焊缝余高Δh手工焊δ≤25Δh=0～2.525＜δ≤50Δh=0～3δ＞50Δh=0～4—自动焊0～4—9对接接头焊缝宽度手工焊盖过每边坡口宽度1～2.5，且平缓过渡自动焊盖过每边坡口宽度2～7，且平缓过渡10角焊缝焊脚KK≤12时，；K＞12时，注1：δ是钢板厚度代号。注2：手工焊是指焊条电弧焊、CO2半自动气保焊、自保护药芯半自动焊以及手工TIG焊等，而自动焊是指埋弧自动焊、MAG自动焊、MIG自动焊等。无损检测人员应持有电力、水利行业、质量技术监督部门及无损检测学会等国家有关部门签发的，并与其工作相适应的技术资格证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损检测人员担任。焊缝内部探伤可选用超声波探伤或射线探伤方法。当其中一种探伤方法检查有疑问时，应采用另一种探伤方法复查。焊缝表面可选用磁粉探伤JB/T6061有关规定或渗透JB/T6062有关规定探伤检查。6.4.4表无损探伤长度占全长百分数钢种超声波探伤

％射线探伤

％一类二类一类二类碳素钢和低合金钢100502510高强钢不锈钢不锈钢复合钢板1001004020注1：钢管一类焊缝，用超声波探伤时，根据需要可使用射线探伤复验。注2：探伤部位应包括全部T形焊缝及每个焊工所焊焊缝的一部分。对有延迟裂纹倾向的钢材，无损探伤应在焊接完成24h以后进行；抗拉强度下限值Rm≥800N/mm2的高强钢，无损探伤应在焊接完成48h后进行。射线探伤的检验及评定按GB/T3323规定执行，检验等级为B级，一类焊缝不低于Ⅱ级为合格，二类焊缝不低于Ⅲ级为合格；超声波探伤的检验及评定按GB11345规定执行，检验等级为B级，一类焊缝Ⅰ级为合格，二类焊缝不低于Ⅱ级为合格；焊缝表面无损探伤质量评定可按JB/T6061或JB/T6062标准执行。焊缝局部无损探伤若发现有不允许缺欠，应在缺欠的延伸方向或在可疑部位作补充探伤检查；若经补充探伤仍发现有不允许缺欠，则应对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。6.5缺欠处理和焊补焊缝内部或表面发现有裂纹等危险性缺欠时，应进行分析，找出原因，制订措施后，方可焊补。焊缝内部缺欠应用碳弧气刨或砂轮将缺欠清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前应检查。如缺欠为裂纹，则应采用磁粉JB/T6061有关规定或渗透JB/T6062有关规定探伤检查，确认裂纹已经消除，方可焊补。当焊补的焊缝需要预热、后热时，则焊补前应按本规范第条中的规定进行预热，预热温度应比正式焊缝预热温度高出20℃～30返工后的焊缝，应用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的返工次数不宜大于2次，高强钢不宜大于1次，否则，应制订可靠的技术措施，并经专门研究后，方可焊补。返工后的焊缝，应用超声波探伤或射线探伤复查。不锈钢、高强钢钢板表面不得有电弧擦伤和硬物击痕。若有擦伤或击痕应将其打磨出凹槽，若打磨后的深度大于2mm则应焊补。管壁表面凹坑深度大于板厚的10％或大于2mm的，焊补前应用碳弧气刨或砂轮将凹坑修磨成便于焊接的凹槽，再行焊补。如需预热、后热，则按本规范第条和第条的规定进行。焊补后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查有无裂纹。对高强钢还应用磁粉JB/T6061有关规定或渗透JB/T6062有关规定探伤检查。7压力钢管焊后消应处理7.1基本规定高强钢不宜做焊后热处理消应。钢管和岔管焊后消应处理应按图样或设计技术文件规定执行。7.2焊后消应处理碳素钢、低合金钢焊后消应热处理温度应按图样规定执行；图样对焊后消应热处理温度未作规定时，则可根据钢材特性、焊接性试验成果在580℃～650碳素钢、低合金钢的钢管、岔管在炉内作整体消应热处理时，工件入炉或出炉时，炉内温度应低于300℃1加热速度：升温至300℃后，加热速度不应大于℃/h，且不大于220℃/h，可不小于50℃2恒温时间：碳素钢每毫米壁厚需2min～2.5min，且不少于30min，保温时各部温差不得大于50℃3冷却速度：恒温后的冷却速度不应大于℃/h，且不大于275℃/h，可不小于50℃/h。300上面式中δ为焊接接头的最大板厚（mm）。碳素钢、低合金钢的钢管、岔管在炉内作整体消应热处理确有困难时，允许采用局部消应热处理。加热宽度应为焊缝中心两侧各6倍以上最大板厚的区域。加温、保温、降温速度和时间与炉内整体消应热处理相同，内外壁温度应力求均匀，在加热带以外部位应予保温，以减少温度梯度，防止产生更大的热应力和影响母材的组织及性能。消应热处理后，均应提供消应热处理曲线。作局部消应热处理后至少应提供一次消应热处理后消应效果和硬度测定记录，焊接接头硬度要求按本规范第条执行。钢管和岔管若采用爆炸消应处理，施工前应针对具体材质和结构型式，通过爆炸消应工艺试验确定合理的消应规范参数，确保焊接接头的力学性能及消应效果满足设计或相关要求。采用振动时效消应工艺，施工前应通过工艺试验，确定合理的振动消应规范参数，确保焊接接头的力学性能及消应效果满足设计或相关要求。8压力钢管防腐蚀8.1表面预处理钢管表面预处理前应将铁锈、油污、积水、遗漏的焊渣和飞溅等附着污物清除干净。表面预处理采用喷射或抛射除锈，所用的磨料应清洁、干燥，用金属磨料、氧化铝（刚玉）、碳化硅和金刚砂等磨料，其粒度选择范围宜为0.5mm～1.5mm，使用人造矿物磨料和天然矿物磨料应根据表面粗糙度等级技术要求加以选择。喷射用的压缩空气应经过滤，除去油、水。明管、埋管内壁经喷射或抛射除锈后，除锈等级应符合GB/T8923标准中规定的Sa2.5级，应用照片目视评定。GB/T8923标准中的各除锈等级的要求内容见附录I。除锈后，表面粗糙度数值对常规防腐涂料应达到Ry40µm～Ry70µm；对厚浆型重防腐涂料及金属热喷涂应达到Ry60µm～Ry100µm。表面粗糙度用触针式的轮廓仪测定或比较样板目视评定。明管、埋管外壁经喷射或抛射除锈后，其除锈等级根据设计规定采用水泥浆防腐蚀或涂料防腐蚀的不同，达到表中所规定的除锈等级标准。表钢管外壁表面防腐质量要求部位涂装配套除锈等级表面粗糙度Ryµm明管外壁喷涂涂料Sa2.540～70埋管外壁改性水泥胶浆Sa1—钢管除锈后，应用干燥的压缩空气吹净，或用吸尘器清除灰尘，涂装前若发现钢板表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。当空气中相对湿度大于85％，环境气温低于5℃和钢板表面温度预计将低于大气露点以上3℃时，不得进行除锈。大气露点换算表见附录钢管防腐的其他技术要求按DL/T5358的规定执行。8.2涂料涂装经除锈后的钢材表面宜在4h内涂装，晴天和正常大气条件下，最长不应大于12h。使用的涂料应符合图样规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料调配方法和涂装注意事项，应按设计文件或有关规定进行。钢管节应在安装环缝两侧各200mm范围内和灌浆孔及排水孔周边100mm范围内，涂装车间底漆。待安装焊接完成，并按规定进行表面预处理后，方可进行涂装。当空气中相对湿度大于85％，钢板表面温度低于大气露点以上3℃或高于60℃以及环境温度低于8.3涂料涂层质量检查涂装时若发现漏涂、流挂、皱皮等缺欠应及时处理，并用湿膜测厚仪测定湿膜厚度。每层涂装前应对上一层涂层外观进行检查。涂装后进行外观检查，涂层表面应光滑、颜色均匀一致，无皱皮、起泡、流挂、针孔、裂纹、漏涂等缺欠。水泥浆涂层，厚度应基本一致，黏着牢固，不起粉状。涂层内部质量应符合下列规定：1漆膜厚度用涂镀层测厚仪测定。在钢管直径较大时，每10m2表面应不少于3个测点，直径较小每2m2表面应不少于1个测点，在单节钢管的两端和中间的圆周上每隔1.5m测一点。漆膜厚度应满足85％的测点厚度达到设计要求，达不到厚度的测点，其最小厚度值应不低于设计厚度的2厚浆型涂料用针孔检测仪，侧重在安装环缝两侧检测，按规定的电压值检测针孔，发现针孔，用砂纸、弹性砂轮片打磨处理后补涂。3漆膜厚度不足或有针孔，返工固化后，应复查。4附着力检查：1）当漆膜厚度大于120μm时，在涂层上用硬质刀具划两条夹角为60°的切割相交线进行抽查，切割相交线应划透涂层至基材，用胶带黏牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落为合格。2）当漆膜厚度小于120μm时，可用专用割刀在涂层表面以等距离（1mm～2mm）划出相互垂直的两簇平行线，构成若干方格，根据GB/T9286标准按表规定检查漆膜附着力等级，其前三级均为合格漆膜。表漆膜附着力检查级别检查结果0切割的边缘完全是平滑的，没有一个方格脱落1在切割交叉处涂层有少许薄片分离，划格区受影响明显地不大于5％2涂层沿切割边缘或切口交叉处脱落明显大于5％，但受影响明显不大于15％3涂层沿切割边缘，部分和全部以大碎片脱落或它在格子的不同部位上部分和全部剥落，明显大于15％，但划格区受影响明显不大于35％4涂层沿切割边缘大碎片剥落或者一些方格部分或全部出现脱落，明显大于35％，但划格区受影响明显不大于65％5甚至按第4类也识别不出其剥落程度8.4金属喷涂金属喷涂用的金属丝应符合下列要求：1锌丝应符合GB/T470中的Zn－1的质量要求，且Zn≥99.99％。2铝丝应符合GB3190中的L2质量要求，且Al≥99.5％。3锌铝合金丝的含铝量应为13％～35％，其余为锌。4铝镁合金丝的含镁量应为4.8％～5.5％，其余为铝。5金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，直径为Φ3.0mm。喷涂宜采用电弧喷涂，电弧喷涂无法实施的部位可采用火焰喷涂。金属喷涂的厚度可根据不同喷涂材料结合工作环境按下述厚度施工：1锌铝合金层、铝镁合金层、稀土铝（如铈铝，其符号CeAl）合金层宜取100µm～120µm。2喷铝层或喷锌层厚度宜为120µm～150µm。除锈后，钢材表面宜在2h内喷涂，在晴天和正常大气条件下最长不应大于8h。当空气中相对湿度大于85％，钢板表面温度低于大气露点以上3℃以及环境温度低于5喷涂应均匀，分多次喷涂，每次喷涂层厚25µm～60µm为宜，相邻两次喷涂的喷束应垂直交叉。喷涂完，涂层经检查合格，应及时用涂料进行封闭；涂装前将涂层表面灰尘清理干净，涂装宜在涂层尚有一定温度时进行，若涂层已冷却，可将涂料适当加温。8.5金属涂层质量检查金属喷涂层应进行外观检查，涂层表面应均匀，无杂物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、附着不牢固的金属熔融粗颗粒、掉块、底材裸露的斑点及裂纹等现象。若喷涂时发现涂层外观有明显缺欠应停止喷涂，遇有少量夹杂可用刀具剔刮，若缺欠面积较大，应铲除重喷。金属涂层的厚度测定和结合性能检查方法见附录K。9水压试验钢管、岔管水压试验和试验压力值应按图样或设计技术文件规定执行；试验用闷头当口径、压载较大时，应采用椭球形闷头。试压时水温应在5℃水压试验应在制造完成，按规定进行几何尺寸及焊缝质量检验，并提交各项质量指标满足要求的检验报告后进行；水压试验管内充水前，应对连接于受试结构上的工卡具、临时支承件、支托、起重设备等可能改变结构本身拘束边界条件的设施，进行解除拘束处理；应对结构上的焊疤、划痕等缺欠进行修补打磨，并进行全面检查。明管或岔管试压时，应分级加载缓缓升压至工作压力，保持30min以上，对钢管进行检查，观察压力表指针应保持稳定，不应有指针颤动现象。情况正常，才允许继续加压，加压速度以不大于0.05MPa/min为宜，升至最大试验压力，保持30min以上，此时压力表指示的压力应无变动。然后下降至工作压力，保持30min以上，整个试验过程中应无渗水、混凝土应无裂缝、镇墩应无异常变位和其他异常情况。钢管、岔管水压试验按规定的程序完成后，应随即通过增压系统的溢流控制阀将系统外压力卸至钢管内水的自重压力；在确认管段上端的排（补）气管阀门打开后，方可进行钢管内水的排放作业。试验系统在试验过程中出现问题需要处理时，应通过增压系统的溢流控制阀将系统压力卸至零压力后方可根据具体情况进行；问题处理时需要焊接、热切割、碳弧气刨、热矫型等作业，应将管内水排空后，方可进行。10包装、运输钢管瓦片应成节配套运输，并绑扎牢固，防止倾倒和变形。支承环、加劲环、阻水环、止推环和连接板等附件应绑扎成捆运输，并用油漆标明名称、编号。为防止瓦片在运输过程中倾倒、变形可加临时支撑或框架，叠放瓦片时宜在片间填塞软垫。支撑不得直接焊于瓦片上，应通过工卡具和螺栓等连接件加以固定。运输成型的管节时，视其刚度情况，可在管节内加设临时支撑。在管外加设鞍形支架座或加垫木条，以保护管节及其坡口免遭损坏。钢索捆扎吊运钢管或瓦片时，应在钢索与钢管或瓦片相触部位加设软垫。在吊装、运输中应避免损坏涂层。11验收11.1制造验收压力钢管工程竣工后，应进行工程验收，制造与安装的质量应符合图样和本标准的规定。制造验收时，施工单位应提供下列资料：1压力钢管制造图样。2主要材料出厂质量证明书。3设计修改通知单。4制造时最终检查和试验的测定记录。5焊缝无损探伤报告。6防腐检测资料。7重大缺欠处理记录和有关会议纪要。11.2安装验收安装验收时，施工单位应提供下列资料：1压力钢管工程竣工图样。2主要材料出厂质量证明书。3设计修改通知单。4安装时最终检查和试验的测定记录。5焊缝无损探伤报告。6防腐检测资料。7重大缺欠处理记录和有关会议纪要。附录A（资料性附录）钢板性能标准和表面质量标准A.1钢板性能碳素钢、低合金钢的性能应符合表A.1～表A.4的规定。表A.1碳素钢的化学成分牌号等级化学成分％脱氧方法CMnSiSP不大于Q235A0.14～0.220.30～0.650.300.0500.045F、b、ZB0.12～0.200.30～0.700.0450.045F、b、ZC≤0.180.35～0.800.0400.040ZD≤0.170.35～0.800.0350.035TZ注1：牌号表示方法：钢的牌号由代表屈服强度的字母、屈服强度数值、质量等级的符号和脱氧方法的符号等四个部分按顺序组成，如：Q235A.F。注2：符号：Q——钢材屈服强度的“屈”字汉语拼音的首位字母；A、B、C、D分别为质量等级的符号；F——沸腾钢；b——半镇静钢；Z——镇静钢；TZ——特殊镇静钢。注3：在牌号组成表示方法中，“Z”与“TZ”代号予以省略。表A.2碳素钢的力学性能牌号等级拉伸试验冲击试验冷弯试验B＝2a（180°屈服强度ReLN/mm2抗拉强度RmN/mm2伸长率A％温度℃V形冲击功（纵向）J试样方向钢板厚度mm钢板厚度mm钢板厚度mm＞4～60＞60～100＞100～200≤16＞16～40＞40～60＞60～100＜16＞16～40＞40～60＞60～100

不小于不小于

不小于弯心直径dQ235ABCD

235

225

215

205375～460

26

25

24

23—20020

27纵

横

a

1.5

2

2.5

2.5

3

注1：冷弯试验中B为宽度，a为板厚。注2：进行拉伸和弯曲试验等，钢板应取横向试样。注3：夏比冲击功值按一组三个试样单值的算术平均值计算。允许其中一个试样单值低于规定值，但不得低于规定值的70％。注4：钢材一般以热轧状态交货，根据需方要求，经双方协议，也可以控制轧制（符号：TMCP）或正火状态交货（A级钢除外）。注5：其他技术要求见GB/T700规定。表A.3低合金钢的化学成分序号牌号化学成分％CMnSiVTiSP不大于1Q295≤0.160.80～1.50≤0.550.02～0.150.02～0.200.0450.0452Q3450.12～0.21.00～1.600.20～0.550.02～0.150.02～0.200.0450.0453Q390≤0.201.00～1.60≤0.550.02～0.200.02～0.200.0450.0454Q420≤0.201.00～1.70≤0.550.02～0.200.02～0.200.0450.0455Q460≤0.201.00～1.70≤0.550.02～0.200.02～0.200.0350.035表A.4低合金钢的力学性能序号牌号钢材板厚或直径mm抗拉强度RmN/mm2屈服强度ReLN/mm2伸长率A％180°弯曲试验；d为弯心直径，a为试样厚度冲击试验温度℃V形冲击功（纵向）J不小于不小于1Q295B≤16＞16～25＞25～36＞36～50＞50～100390～570390～570390～570390～570390～5702952752752552352323232323d＝2d＝3d＝3d＝3ad＝320342Q345BCDE≤16＞16～25＞25～36＞36～50＞50～100510～660490～640470～620470～620470～6203453253152952752221212120d＝2d＝3d＝3d＝3d＝3200－20－40343434273Q390BCDE≤16＞16～25＞25～36＞36～50＞50～100490～650490～650490～650490～650490～6503903703703503302020202020d＝2d＝3d＝3d＝3d＝3200－20－40343434274Q420BCDE≤16＞16～25＞25～36＞36～50＞50～100520～680520～680520～680520～680520～6804204004003803601919191919d＝2d＝3d＝3d＝3d＝3200－20－40343434275Q460CDE≤16＞16～25＞25～36＞36～50＞50～100550～720550～720550～720550～720550～7204604404404204001717171717d＝2d＝3d＝3d＝3d＝30－20－40343427注1：根据需方要求，并在合同中注明，钢材应进行20℃注2：根据需方要求，并经双方协议，钢材可进行0℃、－20℃、－于27J。当进行－20℃或－40℃冲击试验时钢中硫、磷含量各不大于注3：夏比冲击试验，按一组三个试样算术平均值计算。允许其中一个试样单值低于规定值，但不得低于规定值的70％。注4：进行拉伸和冷弯试验时，钢板应取横向试样。注5：钢材一般以热轧状态交货。根据需方要求，经供需双方协议，也可按控制轧制（TMCP）、正火、正火＋回火或调质状态交货。注6：其他技术要求见GB/T1591规定。压力容器用碳素钢和低合金钢厚钢板的化学成分和力学性能应符合表A.5、表A.6的规定。表A.5压力容器用碳素钢和低合金钢的化学成分序号牌号化学成分％C≤MnSiVMoNbSP不大于120R0.200.40～0.900.15～0.30———0.0300.035216MnR0.201.20～1.600.20～0.60———0.0300.035315MnNbR0.181.20～1.600.20～0.55——0.010～0.0400.0150.025415MnVR0.181.20～1.600.20～0.600.04～0.12——0.0300.035515MnVNR0.201.30～1.700.20～0.550.10～0.20——0.0300.035618MnMoNbR0.221.20～1.600.15～0.50—0.45～0.650.25～0.500.0300.035713MnNiMoNbR0.151.20～1.600.15～0.50—0.20～0.400.005～0.020.0250.025815CrMoR0.180.40～0.700.15～0.50—0.45～0.60—0.0300.030表A.6压力容器用碳素钢和低合金钢的力学性能序号牌号交货状态钢材板厚或直径mm抗拉强度RmN/mm2屈服强度ReLN/mm2伸长率A％温度℃V形冲击功（横向）J冷弯试验B=2180°不小于不小于

120R热轧、控轧（TMCP）或正火6～1617～2526～3638～60＞60～100400～53024523522521519526252423222031d=2390～520d=2.5216MnR6～1617～2526～3638～60＞60～100510～655490～635490～635470～620450～5903453253052852652120191918d=2d=3315MnNbR10～1617～36＞36～60530～650530～650520～640370360350202031d=3415MnVR6～1617～2526～3638～60530～675510～655510～655490～635390375355335181717172031d=3515MnVNR正火6～1617～2526～3638～60＞60～100570～710550～690550～690530～670530～67044042042040040018181818182034d=3618MnMoNbR正火加回火30～60＞60～100590～740570～72044041017172034d=3713MnNiMoNbR正火加回火≤100＞100～120570～720570～7203903801818031d=3815CrMoR正火加回火6～60＞60～100450～59029527519182031d=3注1：根据需方要求，经供需双方协议，20R、16MnR的V形常温冲击功可按34J交货。注2：根据需方要求，经供需双方协议，20R、16MnR可进行－20℃的V形冲击试验，冲击功不小于20J注3：常温夏比冲击功，按3个试样的算术平均值计算，允许其中1个试样比规定值低。但不得低于规定值的70％。注4：钢板尺寸应符合GB/T709的规定。注5：根据需方要求，钢板可进行超声波探伤。超声波探伤检查方法和保证级别由供需双方协商，并在合同中注明。注6：根据需方要求，厚度大于16mm的钢板可逐张检验。注7：其他技术要求见GB6654标准。Rm≥600N/mm2级高强钢钢板性能应符合下列规定。钢的化学成分应符合表A.7和表A.9的规定。钢板可根据需方要求，逐张进行力学性能和冷弯性能试验，其结果应符合表A.8和表A.10的规定。钢板的其他技术要求按GB6654、GB/T19189和GB/T16270的规定。表A.7Rm≥600N/mm2级容器用高强钢化学成分序号牌号化学成分％CSiMnPSCrNiMoV其他1WDB620、ADB610D、AH610E、B610CF-L1、B610CF-L2、WDL610E、WSD610E、07MnNiCrMoVDR≤0.070.15～0.401.00～1.60≤0.025≤0.010≤0.60≤0.50≤0.300.02～0.08B≤0.0032CF62、WDL610D、WSD610C、WSD610