某不锈钢尿素贮槽制作安装施工方案

尿素贮槽制作安装施工方案编制单位：辽宁****建设单位：****化肥有限责任公司建设有限责任公司编制：审核：审核：批准：2006年12月28日目录工程概况--------------------------------------------2编制依据--------------------------------------------2施工准备--------------------------------------------2施工方案及技术措施-----------------------------4质量检查与检验-----------------------------------15质量保证体系-------------------------------------16劳动力人员配置计划----------------------------228、施工用机具设备及手段用料-------------------229、安全技术措施-------------------------------------2310、竣工资料-------------------------------------------23工程概况尿素贮槽为不锈钢平底圆锥顶罐，罐内直径为φ8300，罐高5700mm，锥顶斜度为1/5。罐底板斜度为1%，罐顶、罐壁及罐顶不锈钢板壁厚为δ=5mm。本罐是在基础上直接制作而成的。编制依据2.2《手工电弧焊焊接接头基本型式和尺寸》GB985-892.3《焊接规范》JB/T4709-922.4《圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》HGJ210-832.5施工图纸施工准备技术准备：图纸会审、对施工人员进行技术交底，熟悉相关技术规范。现场准备：检查基础标高、中心线应标注清晰，并与罐基础办好工序交接手续，施工机具运至现场并摆放平稳，摆放好临时机具棚，电源由建设单位敷设到指定位置，按规范接好用电设备。基本参数：罐内直径为φ8300罐高5700mm锥顶斜度为1/5罐底板斜度为1%射线检测比例为20%贮存溶液为尿素溶液罐空重为9500KG，试验重量为269500KG，试验压力（真空试验压力）为-0.0025kg/cm2。罐顶、罐壁及罐顶不锈钢板壁厚为δ=5mm。罐顶加强筋为∠75*50*6不锈钢不等边角钢立焊。罐顶包边角钢为∠80*80*8等边角钢圈。带有盖的人孔两个M1、M2，规格为20″，材质为不锈钢；尿液来自D2301入口A，规格为8″，材质为不锈钢；造粒塔旁路接口B2，规格为4″，材质为不锈钢；备用接口U，规格为4″，材质为不锈钢；放空口F，规格为4″，材质为不锈钢；尿液出口B1，规格为8″，材质为不锈钢；排污口D，规格为2″，材质为不锈钢；温度指示口T，规格为2″，材质为不锈钢；液位计口L，规格为4″，材质为不锈钢；蒸汽伴管主管为2″，支管为3/4″。3.4材料1)所使用的材料均必须有材料质量合格证明书。材料的材质,型号应符合设计要求,材料代用者必须履行材料代用手续,具有征得设计部门或建设部门同意的证明书方可进料施工。2)钢板表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、折痕、夹层，钢板边缘不得有重皮,表面锈蚀深度不得超过0.5MM。3)焊条使用前必须进行烘干,焊工领取电焊条必须携带焊条保温筒。4)材料入库必须进行检查和验收，如有疑点，可进行复查。对材料要求的性能数据不全时，应进行复验或补做，合格后才能投料使用。钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕，轧痕及氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。容器制成后，任何裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹渣、焊痕、弧坑、飞溅等予以打磨消除。连接紧固件应浸油防止锈蚀。5)下料领料必须按照限额领料卡领取，领料前必须对钢材质量证明书、合格证，进行认真核对，材料表面必须有明显的出厂标记或厂内标记移植。领料前钢材必须经过材料检查员检查确认后方可领取。下料应及时标记移植、编号，清晰明确。壳体下料根据配板图进行，放线完经检查后方可切割。6)材料供货范围:主材甲供,消耗材料及手段用料乙供.施工方案及技术措施4.1施工方案罐底板和顶板材料运至现场基础附近场地下料预制，并铺设罐底和制作罐顶，罐壁板运抵车间开制坡口和滚弧后运至施工现场。罐主体施工用倒链起升倒装法；罐体上的接管、人孔，设备梯子平台等部件在制作时在低处进行。4.2组焊工艺流程施工准备→基础验收→底板铺设→底板焊接→第一带壁板组焊→包边角钢组焊→顶盖临时支架安装→顶盖组焊→起升立柱的安装→罐壁的组对焊接→拆除立柱及顶盖临时支架→底板与壁板角焊缝焊接→几何尺寸验收→零部件及梯子平台安装→真空度试验→检查验收4.3施工验收技术措施底板的组焊罐底板根据采购的材料排版下料，板与板的连接采用对接方式，单边坡口角度为30°，钝边0.2mm，对口间隙0.5mm，下铺50mm宽的板条。根据排板图将底板铺好，在中心条板上的十字中心线及罐壁组对线应清晰，并打好洋冲眼。底板焊接采用对称、分段退焊，由内向外的方法施焊。采取防变形措施，在每条对接缝的垫板下加高30mm左右，防止焊接下凹角变形。分段退焊图示：④②①③焊接方向分段长度焊缝中幅板的焊接原则是先焊短缝，后焊长缝。焊接顺序由罐中心向外，短缝焊接时采用分段跳焊法。分段长度为400～500④②①③焊接方向分段长度焊缝分段跳焊图示：①②④①②④③焊接方向分段长度焊缝罐底施焊后，进行外观检查，合格后对边缘板每条对接缝外侧300mm范围进行RT检查。中幅板和边缘板所有焊缝均进行真空试漏，以无渗漏为合格。第一带壁板的组对壁板在车间滚弧后，用与之弧度相同的胎具支架运到施工现场，以防止弧度改变。组焊前应在底板上划出罐内壁直径圆，并点焊不锈钢限位铁，间隔500~600mm，同时在外侧30mm处点焊短不锈钢角钢，位置与限位铁相对应，以便利用其打紧楔铁保证壁板的直径。组对时壁板的外侧对称设置四根立柱，用其加固壁板以防止壁倾倒。焊接时，先焊纵缝，纵缝焊接时采用在纵缝上中下三处设置，防变形弧形板。4.3.3包边角钢组焊角钢的弧度应与壁板的弧度相同，保证角钢圈内壁与罐外壁紧贴合。角钢圈与壁板的有效贴合面积符合图纸要求。包边角钢焊接时应由数名焊工均匀分布，沿同一方向分段退焊。环群抱倒装法示意图均布立柱的安装环群抱倒装法示意图立柱高度的有效提升高度大于带板的最大高度为准，立柱根数为八根，沿圆周均匀分布。立柱采用Φ219×6的无缝不锈钢管，后面用两根钢管固定在罐底板上。锥形顶盖的组对焊接先将第一带壁板包边角钢组焊完。按顶盖展开排版图分块将下好的材料滚成弧后按锥顶展开图校验尺寸。制作顶盖中间支架，立柱用Φ219×6的无缝钢管，上铺圆形钢板直径为760mm，厚16mm。然后分块搭接组焊顶盖，搭接量为50mm，然后安装组焊加强角钢∠75*50*6。罐顶的组装以设计确定的罐顶位置的中心作为第一块罐顶的中心线,并以此一为基准把每一块罐顶板的中心线位置用冲子在包边角钢上打上记号；按排板图尺寸点焊好挡铁,并调整好罐顶失高；按包边角钢所对应的顶板位置固定伞架。在伞形架上组对顶板时,要求对称进行吊装,防止因荷载不均衡造成伞形架过大变形和移位；组装顶板并用罐顶弧形样板调整好弧度,并用角钢临时点焊固定,罐顶全部组装完毕后,再用样板对罐顶弧底复验,调整,并全部点焊。e.罐顶焊接及附件安装顶板焊接,先焊内侧的断续焊缝,后焊外部的连续焊缝；连续径向焊缝.宜采用隔缝对称施焊方法由中心向外分段退焊;顶板与包边角钢焊接时,焊工应对称均匀分布,并应沿同一方向分段退焊；加强筋不得与包边角钢相焊。顶板全部焊完后,用弦长2米的弧形样板检查,其间隙不应大于13MM。根据图纸对附件位置进行放线开孔,把附件安装完毕。4.3.6壁板的组焊带板在施焊纵缝外侧前，在纵缝与提升罐壁间塞入厚度为6mm的隔垫，并用倒链拉紧，以防止与内壁板点焊住或产生向内角变形。施焊时，先焊纵缝外侧，待提升完毕后再焊纵缝内侧，最后焊环缝。罐提升到位后，从活口板径向对称处开始，向活口板处点焊环缝，并测量上下端口周长，等于设计周长，两者误差不大于设计及验收标准的要求。罐壁的焊接按下列顺序进行：先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，待两邻带的纵缝焊完后再焊其间的环向焊缝，焊工均匀分布，并沿一方向施焊。壁板的焊接先焊外侧，后焊内侧，焊前要清根。4.3.7壁板的提升采用倒链倒升法，六台倒链同时起升，应在立柱上标出每格50mm的提升线和到位线。为保证罐体圆度和防止环缝变形，设置壁板胀圈。起升过程中由一专责人员负责指挥，各部位必须绝对服从，达到同步进行，以确保提升工作顺利进行。4.3.8底板的焊接提升壁板并将焊缝焊完后，再施焊壁板与底板的角焊缝。施焊时采取退焊法，多名焊工作业同时进行。4.4罐壁焊缝,应进行如下检查:纵向焊缝,每一焊工焊接的每种板厚(板厚差不大1MM时可视为同等厚度),在最初焊接的3M焊缝的任意部位取300MM进行射线探伤,以后不考虑焊工人数,对每种板厚在每30M焊缝及其尾数内的任意部位取300MM进行射线探伤,探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处,且每台罐不小于2处。环向对接焊缝,每种板厚(以较薄的板厚为准)在最初焊接的3M焊缝的任意部位取300MM进行射线探伤.以后对于每种板厚,在每60M焊缝及其尾数内的任意部位取300MM进行射线探伤。上述检查均不考虑焊工人数。底圈壁板应从每条纵向焊缝中任取2个300MM进行射线探伤检查,其中1个应靠近底板。射线探伤不合格时,应在该探伤长度的两端延伸300MM作补充探伤,但缺陷的部位距离底片端部75MM以上者可以不再延伸。如延伸部位的探伤结果仍不合格时,应继续延伸进行检查。4.5底圈罐壁进行如下检查罐内角焊缝着色探伤，并在充水试验后，采取同样方法继续复检。4.6无损探伤方法、合格标准执行a.《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-87，III为合格。b.渗透探伤(角焊缝)标准按常压钢制焊接罐渗透探伤技术标准的规定执行。c.焊缝的修补焊缝表面缺陷超过GJB128-90规范第6.1.2条规定时，进行打磨或修补。返修后的焊缝，应按原规定进行探伤，并应达到合格标准。焊缝的返修严格按焊接工艺进行，其长度不应小于50mm。同一部位返修次数，不宜超过两次，超过两次时，须经技术总负责人批准。4.7罐的焊接设备选用直流电焊机，采用手工电弧双面焊，焊条为A132。4.8焊接工艺评定焊接工艺评定按国家现行的JB4708-922《压力容器焊接工艺评定》标准及GBJ128-90标准执行。焊工资格从事本罐焊接工作的焊工按GBJ128-90规范要求经考试合格后持证上岗。焊条管理施工用焊条必须有质量合格证。现场应设焊条管理室，设专人负责保管、烘干、发放及回收，并认真作好记录。焊条库应保持干燥，相对湿度不应超过60%。焊工必须配备焊条保温筒，焊工领取的焊条必须在四小时内用完，超过四小时未用完的焊条必须重新烘干，重复烘烤的焊条应优先发放。烘干后的低氢焊条，应保存在100-150℃的恒温箱中，随用随取。焊接施工点焊用的焊条与正式焊接时的焊条相同，焊接工艺与正式焊接工艺相同，并由合格焊工担任。点焊长度不小于50mm。焊接前清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的铁锈、油污及影响焊接质量的污物清理干净。焊接中保证焊道始、终端的质量，始端采用后退起弧法或引弧板，终端的弧坑要填满。多层焊的层间接头要错开。双面焊的对接接头在背面焊前清根后施焊。在下列任何一种焊接环境，如不采取有效措施时不进行焊接：——雨天和雪天——风速超过8m/s时——气温低于-20℃，大气相对湿度超过90%时。焊缝的外观检查焊缝的表面及热影影响区不得有有裂纹、气孔孔、夹渣和弧弧坑等缺陷。对接焊缝的咬边深深度不得大于于0.5mmm咬边的连续续长度不得大大于100mm，焊缝两两侧的总长度度不得超过该该焊缝长度的的10%。罐壁纵向对接焊缝缝不得低于母母材表面的凹凹陷，环向对对接焊缝和罐罐底对接焊缝缝低于母材表表面的凹陷深深度不得大于于0.5mmm，连续长度度不得大于100mm，总长度度不得大于该该焊缝总长度度的10%。焊缝宽度，按坡口口宽度两侧增增加1-2mm。4.9不锈钢防止止铁离子污染染的措施为了保证不锈钢设设备耐腐蚀性性能，在制造造及现场组焊焊过程中，应应防止铁离子子对不锈钢板板造成污染，具具体措施如下下：(一)、施工前准备1、设置专用材料摆摆放区及下料料区（1）板材及其零部件件应分类，按按规格尺寸分分别放置在垫垫木上，严禁禁与碳钢材料料混堆或接触触。（2）预制厂设专业区区，与钢板接接触的作业区区铺设δ=3的橡胶皮。2、配备一系列专门门用于不锈钢钢的施工工具具。(二)、施工过程控制1、吊装、下料、组组对过程过程程控制（1）滚板机等设备如如非制造不锈锈钢容器专用用，则应定期期清洁，并在在卷制筒节时时用纸板或塑塑料薄膜粘帖帖于轧辊上；；施工所用胎胎具上垫δ=3的橡胶皮。坡坡口机、剪板板机与不锈钢钢板接触部位位铺设δ=5的橡胶皮。（2）奥氏体不锈钢标标记移植及检检验确认号时时，用简图记记载或在钢板板上贴上纸标标签。对于不不能打钢印的的不锈钢及复复合钢板，焊焊工代号钢印印用简图记载载，并列入产产品质量证明明书。（3）板材放置在木质质垫板上，禁禁止钢板与不不锈钢平台直直接接触，与与其它碳钢制制品严格隔离离。生产场地地保持清洁，干干燥。施工人人员必须穿橡橡胶底劳保鞋鞋。施工人员员在钢板表面面作业时，铺铺设橡胶或塑塑料垫板，禁禁止穿带有铁铁钉（掌）的的鞋在作业区区踩踏污损钢钢板。（4）不锈钢板下料时时，严禁在材材料垛上直接接热切割下料料，下料过程程中采用针划划线和打样冲冲眼时留有一一定的余量，加加工坡口时要要除去此部分分，在非划线线部分禁止有有任何划伤痕痕迹。余料存存放设置专门门的仓库，不不得与碳钢存存放一处。（5）不锈钢板的切割割及坡口加工工宜采用机械械方法。若采采用等离子切切割，接触介介质面应朝上上，在切割过过程中两侧应应涂白垩粉或或其他保护措措施，切割面面应光滑。切切割后，应用用机械方法去去除端面及热热影响区。加加工完的坡口口应进行外观观检查，不得得有裂纹和分分层，否则应应进行修补。（6）壳体组装过程中中临时所需要要的楔铁、垫垫板等与壳体体表面接触的的用具用与母母材一致的不不锈钢材料;防变形工具具与壳体间加加防护衬纸垫垫板，防止工工具的铁离子子污染。（7）在装配过程中,,定位板与组组对卡具应焊焊在基层，且且采用与焊接接基层金属相相同的焊接材材料。去除工工具卡时,应防止损伤伤基层金属,焊接处打磨磨光滑。（8）钢板吊运过程中中，卡扣卸掉掉后不得放在在不锈钢板上上，禁止摔在在钢板上。（9）应注意加工器具具造成的铁污污染，曾用于于碳钢件的砂砂轮等工具，不不得用于不锈锈钢设备。不锈钢表面面组装时不得得采用碳钢制制工具直接敲敲打。焊工手手工工具如刨刨锤、钢丝刷刷等用不锈钢钢制成。打磨磨焊缝时用不不锈钢专用砂砂轮片，不得得与碳钢混用用一个砂轮片片。（10）制造中应避免钢钢板表面的机机械损伤。对对于尖锐伤痕痕以及不锈钢钢容器防腐表表面的局部伤伤痕、刻槽等等缺陷予修磨磨，修磨范围围的斜度至少少为1：3。修磨的深深度应不小于于该部件钢板板厚度δs复偏差的50%，且不大于2mm，否则应应予焊补。（11）矫正不锈钢及其其焊接件变形形时，严禁用用火焰加热矫矫正。不得使使用铁锤敲击击，应使用橡橡胶锤或木锤锤。2、焊接中需要注意意的问题（1）有防腐要求的不不锈钢制的压压力容器表面面，不得在防防腐面采用硬硬印作为焊工工的识别标记记,用简图记载载。（3）坡口及其两侧各各20mm范围内应应进行表面清清理，坡口两两侧各1000mm范围内应应涂上白垩粉粉或其他防飞飞溅涂料，当当无法达到防防飞溅要求时时，扩大涂刷刷范围。（4）不锈钢容器严禁禁强力组装，（5）与介质接触侧应应最后焊接。（6）接合管焊接用钨钨极惰性气体体保护焊，背背面惰性气体体保护，净化化不锈钢焊缝缝。（7）不锈钢多层焊时时，应符合下下列规定：宜采用多道焊层间温度宜控制在在100℃以下每一焊道完成后，均均应彻底清除除焊道表面的的熔渣，并清清除各种表面面缺陷每层焊道的接头应应错开（8）焊件表面严禁电电弧擦伤并严严禁在焊件表表面引弧，收收弧。（9）铬镍奥氏体钢，镍镍合金的焊接接在弧坑处热热裂纹倾向严严重，对引弧弧收弧处特别别注意。（10）不锈钢的碳弧气气刨表面应用用砂轮打磨，打打磨见金属光光泽，以清除除渗碳层。（11）焊接完毕后，必须须及时将焊缝缝表面的熔渣渣及周围的飞飞溅物，防护护涂料清理干干净。3、压力试验过程中中需要注意的的问题奥氏体不锈钢制容容器液压试验验时需控制水水中氯离子含含量。试验结结束时立即将将水渍去除干干净。试压后后将底部人孔孔打开，进入入容器内将水水清出，并将将水渍吹干。(三)、酸洗、钝化处理理容器的内表面、焊焊缝内表面及及内件表面焊焊接飞溅物、熔熔渣、氧化皮皮、焊疤、凹凹坑、油污清清理完毕，水水压试验合格格后，进行以以下处理：1、整个容器的内表表面用5%的硝酸洗涤涤（不得含盐盐酸），并且且氯离子含量量小于25ppm的水洗洗涤。2、焊缝内外表面进进行酸洗、钝钝化，但必须须使用氯离子子含量低于225ppm的的硝酸洗膏。质量检查与检验罐制作安装工作中中必须符合《圆圆筒形钢制焊焊接贮罐施工工及验收规范范》HGJ2110-83的规定，并并符合设计要要求。焊接坡口不得有裂裂纹，夹渣及及缺陷。等离离子机切割后后的坡口表面面应用专用角角磨机将氧化化皮清除干净净。筒体罐筒体采用对接形形式，其两拼拼接纵向焊缝缝，中心线间间的弧长不小小于300mm。纵焊缝的对口错边边量不大于00.8mm。纵焊缝处形成的棱棱角度用弦长长D/6，且不小于于300mm的内样板板或外样板检查：：不大于2.8mm。同一横截面上最大大与最小直径径之差，应不不大于该截面面直径的1%，且不大于25mm。罐的几何形状和尺尺寸偏差：（参参照HGJ2110-83标准）箱体高度允许偏差差为筒体设计计高度的±5/10000。箱体底圈水平半径径偏差，±13mm。每带筒体壁板的垂垂直偏差不大大于其高度的的3/10000。罐壁内表面局部凹凹凸度偏差不不大于13mm。罐底局部凹凸变形形不大于变形形长度的2%，且不大于50mm。按设计图纸规定罐罐制安后罐底底进行真空度度试验，罐整整体进行水压压强度试验及及严密性试验验。试验前焊缝缝外表面应清清除干净使之之干燥，试验验的持续时间间不少于1小时，试验验中焊缝无渗渗漏为合格，如如有渗漏，应应修补后重新新试验，试验验完毕后，立立即将水排净净，并使之干干燥。保证质量措施6.1管理措施严格执行本公司《质质量体系程序序文件》和各各项管理制度度。使管理工工作达到规范范化要求。建立巡检制：除质质检员和项目目部的质量检检查工程师日日巡检外，项项目部工程管管理办公室还还组织一周一一检，技术负负责人织联合合检查和质量量评比，并及及时发出质量量通报，进行行总结处理。狠抓质量通病，工工程开始应制制定出克服“低、老、坏”现象的措施施，要突出抓抓工作中随意意性。实行质量否决权，严严格执行质量量奖罚，实行行一次合格率率记分奖励办办法，做到质质量指标落实实，经济政策策兑现。质量检查要做到“三定一高”，即定期检检查、定期整整改、定期总总结评比，一一高是高标准准。抓好原材料的管理理，要制定《施施工材料控制制措施》。推行全面质量管理理，开展QCC小组活动，应应用全面质量量管理的方法法解决施工中中质量通病的的课题和质量量难点。加强质量信息反馈馈制度，对在在巡查过程中中发现的质量量问题，及时时作出改进和和确保质量的的决策，及时时反映焊接质质量情况和焊焊工的焊接质质量状态。6.2技术措施6.2.１施工工准备阶段的的质量控制6.2.１.１施工前做到“四坚持”，即：坚持持图纸会审，坚坚持编制施工工技术文件，坚坚持施工交底底，坚持技术术培训。6.2.１.２根据合同及及施工图要求求，编制质量量计划/施工组织设设计、施工方方案（措施）或或作业指导书书，经业主审审批后施工执执行。6.2.１.３特殊作业人人员如焊工等等按要求进行行培训，持证证上岗。6.2.２施工工过程的质量量控制6.2.２.１施工中把好“五关”的控制，即即施工程序关关、操作规程程关、原材料料检验关、隐隐蔽工程验收收关、工序交交接关。6.2.２.２工作环境的的控制。一是焊接的环境温温度、湿度必必须满足焊接接要求，不满满足要求时采采取可靠措施施，否则不准准施焊；6.2.２.４质量控制对对策与预防安装工程必须做到到全面控制过过程，重点控控制工序质量量。具体措施：——工工序交接有检检查——质量预检有有对策——施工项目有方案——技术措施有有交底——图纸会审有记录——材料配件有有证书——隐蔽工程有确认——设计变更有有手续——质量处理有复查——材料代用有有审批——成品保护有措施6.2.２.５质量控制点点施工前编制各专业业工程质量控控制点（按IISO90002标准），施施工中按各专专业质量控制制点的要求严严格控制。控控制点分A、B、C（即H、R、W）三个控制制等级。(1)A类—为停检点点，通常交工工文件中明确确业主或监理理方需要验收收的控制点；；(2)B类—报告控制制点，通常是是交工文件中中质检员需要要验收的控制制点并向业主主或监理方报报告。(3)C类—一般控控制点，通常常是交工文件件中由施工员员或施工班组组验证的控制制点。各专业质量控制点点见附表1其检验过程按照下下列检验过程程图执行(图9－1)。6.2.２.６工程标识和和可追溯性管管理控制本工程施工准备阶阶段和竣工后后的工程标识识的管理程序序如：图纸会会审、图纸变变更、竣工图图的标识及进进货物资的标标识移植，特特殊人员的标标识、施工过过程的标识等等，严格按照照ISO90002及我公司的的《质量体系系程序文件》所所规定的要求求严格控制。无无标识或标识识不清，下道道工序有权拒拒绝施工，检检验人员拒绝绝进场验收及及检查。6.2.２.７工程产品防防护（１）建筑物、构构筑物的防护护不得随意在已交付付安装的建筑筑物、构筑物物墙面、地面面打孔洞。（２）设备的防护护预制好的罐顶、滚滚制好的罐壁壁板用专用胎胎具运输，到到现场摆放在在专用的胎具具上，以防止止运输、摆放放产生变形。运到现场的材料、半半成品要上垫垫下盖。严禁在罐体上乱写写乱画、磕碰碰及电焊引弧弧。其他产品防护执行行有关产品防防护规定。产品标识及检验、试试验状态标识识规定（1）施工过程标识图纸或规范要求检检查的工序在在施工完毕后后，操作人员员应作好施工工记录，以签签字确认的“交工记录”作为标识。（2）焊接、无损检测测标识以设备排版图和管管段图作为标标识手段，焊焊接、探伤位位置在设备版版图和管段图图上作记录标标识，最终整整理成“交工记录”。（3）设备和管道的标标识设备、管道需要安安装临时垫片片、盲板时，由由操作人员在在相应部位挂挂牌标识。当当临时垫片、盲盲板被条例设设计要求的垫垫片、盲板替替换时，操作作人员将标识识摘除。设备、构件的基础础在施工结束束后，由测量量工进行安装装中心线、标标高和位号标标识。（4）施工（生产）过过程中发现不不合格品，在在实物上应有有“不合格品”标记。（5）施工（生产）过过程中检验待待确定的，在在实物上应有有“待确定”标记。工程交工阶段．1认真进行“三查四定”工作，积极极处理各种质质量隐患、设设计变更，彻彻底整改遗留留问题，完成成合同规定的的所有施工项项目，实现高高标准中交。.2认真编制、整整理交工资料料和竣工图，及及时进行单位位工程质量评评定，呈报建建设单位、质质量监督部门门审查确认，高高标准、高质质量完成竣工工验收工作。检验和试验过程控控制图合格合格合格返工后合格自检通知专检合格控制等级A顾客／监理方控制等级B质检员控制等级C施工员／班组实体检验实体检验实体检验确认交工技术文件确认交工技术文件确认交工技术文件返工返修措施A点时联检通知联检合格合格不合格不合格专检B点时互检不合格图9－1附表一储罐安装质量控制制点序号控制点检查内容控制类别备注1材料验收材料、附件合格证证、质量证明明书等A2基础验收基础交接记录标高、方位沥青砂绝缘层表面面凹凸度、坡坡度等A3储罐预制罐底、壁、顶下料料切割，几何何尺寸检查壁板滚圆，罐顶预预制检查C4组装罐底凹凸度，罐壁壁垂直度、凹凹凸度、不圆圆度、高度，拱拱顶凹凸度，导导向管、量油油管垂直度错边、棱角度开孔方位、标高等等B5焊接焊缝余高、宽度探伤比例B6试验罐底真空试漏强度及严密性试验验基础沉降观测A劳动力人员配备计计划见下表工种