先进生产思维

先进生产思维

之NPS、LP导论

生产型态多样少量

就全球经济活动方面而言,现在的市场是走向需求多样化、个性化及高级化,以市场为主导型的时代,也就是所谓多样少量的生产型态,所以,制造业也必须改变观念,从原来制造产品的行业转变成为制造服务的行业。

因此,除了要有具竞争力的价格及品质外,实必须以有限的人力、资源、迅速地以更短的时间,适时地送达客户或消费者少量多样的产品(即“适时、适质、适量、适值”的生产)

企业的基本经营概念●为股东创造利润—维系企业生存●向社会提供好的产品——占领市场空间●企业和员工共同的发展

利润是如何产生的？获得利润的两大手法：手法一：降低成本手法二：提高效率通过改善消除浪费，提高附加价值实现生命进化的法则——适者生存庞大的身躯—能量负担低下的神经系统—信息反馈迟钝不适应多变的自然环境灭亡恐龙世界的悲哀：当代海洋霸主、陆地霸主的生存之道？企业的生命同样遵循这个法则———

适应市场环境者生存要求：完善的管理体制、快速的市场反应机制、供应链的协同作战企业的生命为世界作贡献创造利润达成经营目标为顾客创造价值使顾客满意生产、质量、安全、成本等各项经营活动企业存在的最直接目的就是生产金钱。为世界作贡献是企业的共同理念！企业使命及其实践成本中心思想售价=成本+利润根据成本和计划利润决定售价仅适用于卖方市场售价中心思想利润=售价-成本利润根据售价变动属于被动利润型利润中心思想成本=售价-利润根据售价变化主动降低成本解决问题的思维：精益思想解决问题的方法：精益管理解决问题的途径：精益生产原则：成本可以无限降低成本取决于制造的方法利润中心型减少浪费、降低成本、提高利润企业的持续生存之道第一章：新生产技术（NPS）

第一节NPS基本定义

NPS（newproductionsystem）：整合近代所有生产技术及管理的总合运用，其最主要的精神为视库存为罪恶。以协助企业赚取更多的利益之改善策略。是源于:日本的丰田生产方式(ToyotaProductionSystem),或是一般所称的“及时生产”（JustInTime）创始人：大野耐一台湾飞利浦公司最早引进。

在自由化,国际化的趋势下,改造生产方式的最新利器！第一节NPS的的最终目的借着消除隐藏在企业内的各种浪费，以获取最多的利益。

第二节NPS的改善特点改善成果迅速，且是多方面性的。企业永续生存根基：

生产活动与企业的营运目标有密切的关连。生产单位如果不够强壮的话，将无法在世界性的市场中竞争。虽然卓越的研发可使新产品进入市场，但仍需依赖卓越的生产活动，才能永续立足于市场。

例如:录影机、传真机是美国人发明的，雷射唱片是荷兰人发明的。但谁是今天这些产品的生产、销售、利润的龙头老大呢？那可是日本人。

美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授几个月前在一场演讲中，说出如下见解：

「欧美企业的三分之二的研究发展经费，花在新产品上面，而将三分之一的钱用在生产过程的改善。日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的。以前，发明、开发新产品是企业竞争最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。

第三节NPS的具体内容

之心

“心”：即表示思想观念方面必须要建立起来（所谓“观念变则态度变，态度变则行为变、行为变则习惯变、习惯变则人生变”），NPS的思想是与传统的生产观念有很大的不同，必须先从事意识改革。〔例如：推行“Flowshop”过程中：鞋舌组归入现场、仓库的更改〕

第二节NPS的具体内容

之技“技”：即表示技法的意思，就是要应用什么样的技法，才能将想思出来。

技法四招式：1.流线化生产2.安定化生产3.平稳化生产4.超市化生产

NPS的实现必须逐步从第一个招式演练到第四个招式，才能确实达到目标。

第三节NPS的具体内容

之体“体”：即表示体验、实践的意思，这是整个NPS全体成功的秘决所在。（就象学功夫要做到“知行合一”）

建立全体员工共识

NPS就是改善生产过程中的最佳利器，能够达成品质，成本、交期、空间、在库的改善。

第三节NPS的主要手法ToyotaProductionSystem丰田生产方QualityControlCircle品管圈活动SupplyChainManagement供应链管理TotalProductiveMaintenance(TPM)全员生产保全TotalQualityManagement(TQM)全公司总合质量管理JustInTime及时生产LeanProduction精实生产SixSigma六标准差第四节NPS改善四大技法

流线化生产以建立“一贯化、一个流、同步化”的产品别细胞式(CellProduction)的流线生产线为目标。透过流线生产，可以快速缩短生产交期，减少在制品库存，提高劳动生产力，降低不良率，节省空间诸多好处.第四节NPS改善四大技法安定化生产

6Sigma六标准差StandardWork标准作业QuickChangeover快速换模Jidoka人字边自动化TPM全员生产保全5SandVisualControl5S环境与目视管理

追求使生产线能夠定生产，又包含如下六个子技法:a.6Sigma六标准差：借用统计手法及寻找真因七手法及防错机制的(FoolProof)来追求零ppm不良的品质保护，满足顾客之要求。

b.StandardWork标准作业：要以最少的人力配置，达成目标的生产量及沒有不良品的品质保证之生产方法。

c.QuickChangeover快速换模：锁短产品型号更换而停止生产活动的时间，以提升设备可动率，建立多种少量平准化生产的基础。

d.Jidoka人字边自动化：这与传统一般沒有人字边的自动化是不同的观念及做法。人字边的自动化是以追求零不良品质保证为目标。有不良品发生时，能自动停止生产。并能以低成本的方式达成少人化的小型、专用的适当速度的自动化机器设备。

e.TPM全员生产保全：强调结合作业员、管理干部、维修技术员、设备工程师等不同领域的人员，共同改善机器设备，消除设备可动率六大损失，以提升设备的可动率及制程能力。

f.5SandVisualControl5S环境与目视管理：5S代表整理、整顿、清扫、清洁、教养五个主要的工作环境管理项目。目视管理则是使在生产现场能看一眼，即知有否异常状況存在的管理方式。第四节NPS改善四大技法平准化生产

要能以“多回少量”生产方式来生产。以减少材料、人力、设备等资源需求的波动幅度，保持稳定需求的状态。同时，也能缩短生产交期时间，也是生产计划体系的改造活动.第四节NPS改善四大技法超市化生产

以超级市场的后拉式(Pull)的运作方式，并借用"广告牌"来协助吾人进行物料库存降低管理的改善活动。利用"后拉式"之"广告牌"，可以指示生产线及资材部门，何时该生产或购买何物多少数量。以达成降低库存及避免缺料停线的鱼与熊掌兼得的效果。可以说是采购及资材管理体系的改造活动。第五章NPS之Kaizen改善

4.何为kaizen?Kaizen是中字"改善"的日文读音。但是，具体而言，Kaizen的意义，不是如大多数人想像的"改善"之意而已。跟英文Improvement的字义有所不同。"Kaizen"隐含着下列的意义：(1)要用自己的头脑智慧去改善，不是花钱从外面买近來做改善。(2)从现状改起，持续不断地从小改变，而不是一步登天。(3)是全公司每一位不同部门的员工都能做改善，不是某一特定部门的人才能做改善。(4)要以小团队（自主研究会）定期（每月一回）从事改善活动（KaizenEvent）。(5)着重五现原则：现场、现物、现实、现做、现查，并以"拙速巧迟"精神立即采取改善行动。(6)Kaizen要设定具体化、数量化的阶段性之改善目标。(7)Kaizen特別强调要具备"ANPS先进新生产技术"的观念，技法及实做。第六节Kaizen改善八大步骤DMAIC改善五大阶段

Kaizen8Steps改善八大步骤

Define界定 步骤一：专题选定Measure衡量步骤二：目标设定 Analyze分析步骤三：现况调查 步骤四：真因追查 Improve改善 步骤五：对策试行 步骤六：效果确认 Control控制 步骤七：标准维持 步骤八：未来计划 （二）“精益生产”的理解误区应用精益生产仅仅是生产环节，进而将精益思想与产品设计、工厂设计、销售改善等割裂开来。认为精益生产就是JIT、看板管理，这是没有把握精益本质的表现，将精益生产的手法、工具等价于精益生产。（三）面向制造企业的全生命周期精益设计

DMLP（DesignandManagementforLeanProduction）,简称DLP（DesignforLeanProduction），从设计阶段就尽量避免企业将来运作中可能出现的问题。这种运作方式可以从根本上消除企业当中的浪费，代替企业在运作过程中出现了问题再进行改善的“亡羊补牢”式的做法。

精益思想与精益生产体制LeanThinking&LeanProductionSystem一、精益生产的产生和推广20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大依以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。

1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。

一、精益生产的产生和推广战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。日本的社会文化背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。日本的经济和技术基础也与美国相距甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。

丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。

制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程蹩体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。

日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。80年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。

二、精益生产的定义定义精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。

精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（JustInTime）生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。

二、精益生产的定义精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。精益生产（LeanProduction，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。Lean-“精益”释义精益：形容词1：a：无肉或少肉，b：少脂肪或无脂肪2：不富裕3：在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺4：文体或措词简练同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的，似骨的，消瘦的，细长的，瘦长的反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。

地下工厂二、精益生产的核心

LP的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。

二、精益生产的实质精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。二、精益生产的实质精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。三、精益生产与传统区别精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。四、精益生主方式的特征精益生产方式是围绕着最大限度利用公司的职工、协作厂商与资产的固有能力的综合哲学体系。这个体系要求形成一个解决问题的环境并对问题不断改进改善，要求各个环节都是最卓越的，而这些环节打破了传统的职能界限。四、精益生主方式的特征精益生产方式的主要特征表现为：（1）品质——寻找、纠正和解决问题；（2）柔性——小批量、一个流；（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；（5）效率——提高生产率、减少浪费；（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；（7）学习——不断改善。四、精益生产的特点

1。拉动式准时化生产（JIT)：以最终用户的需求为生产起点强调物流平衡，追求零库存看板生产生产中的节拍可由人工干预，控制采用拉动式生产，生产中的计划与调度实际上由各个生产单元自己完成2。全面质量管理（TQM）强调质量是生产出来，由过程质量控制来保证最终质量生产过程中每一道工序都要进行QC生产中发现质量问题，立即停止生产直至解决，保证不进行无效加工对于出现的质量问题，成立小组，协作解决3。团队工作法（TeamWork)员工的工作重要地是积极参与组织团队的原则要根据业务关系划分成员强调一专多能成员的业绩评定受团队评价影响工作彼此信任团队的组织是变动的4。并行工程（ConcurrentEngineering)在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来各项工作由与此相关的项目小组完成依据适当的信息工具，反馈与协调整个项目的进行五、LP在管理方法上的特点组织扁平化，减少非直接生产人员生产均衡化和同步化零库存和柔性生产全面质量管理（TQM），实现零缺陷减少任何浪费准时生产（JIT)六、什么是精益生产-五个原则LeanManufacturing精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream

价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull

需求拉动BTR-按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期七、精益生产的作用

精益生产主要研究时间和效率,注重提升系统的稳定性,50多年来精益生产的成功案例已证实：☆精益生产让生产时间减少90%☆精益生产让库存减少90%☆精益生产使生产效率提高60%☆精益生产使市场缺陷减少50%☆精益生产让废品率降低50%☆精益生产让安全指数提升50%七、精益生产的内容5S准时制生产(JIT)价值流分析消除浪费持续改进差错预防全面预防性维护快速切换团队建设/员工参与

SomeLessonLearned实施精益生产中的一些教训Cherry-pickingthetoolsisnotenough赶时髦或随机选择一些工具是不行的

Focusontheflowofvaluetocreateasystem应当建立一个增值的连续流程八、实现