广东国际会展中心钢结构制作安装工程施工组织设计

第一章综合说明1.工程概述1.1工程简介广州****展览中心位于广州*****城内，占地70万M2，总建筑面积约50万M2，东临***公园，西临华南快速路，南临**东路和**生态果园，北临珠江，环境优美，交通通达，场地平坦。本工程钢结构由8部分，即：展览大厅屋盖钢结构（包括张弦桁架、支撑、檩条、马道）、珠江散步道屋盖钢结构（包括钢桁架、支撑、檩条）、东入口钢架、卡车通道屋盖钢架结构（包括支撑、檩条）、卡车坡道屋盖钢架结构（包括支撑、檩条）、展览大厅幕墙钢框架、珠江散步道幕墙钢框架、钢天桥。其结构形象和工作量见下表：序号工程名称结构形式跨度安装高度总重量1展览大厅屋盖钢结结构张弦桁架屋盖126.6m39.89m5081,3000kg2珠江散步道屋盖钢钢结构空间桁架斜柱结构构36.5m34.129m1685,9100kg3东入口钢架斜柱支撑的钢架结结构21m39m1418,2955kg4卡车通道屋盖钢架架结构钢结构框架32m1228,1755kg5卡车坡道屋盖钢架架结构钢结构框架10.5m39.89m1496,4066kg6展览大厅幕墙钢框框架钢结构框架(只吊装φ813钢钢柱)39.89m1164,5044kg7珠江散步道幕墙钢钢框架钢结构框架(只吊装φ813钢钢柱)34.129m907,187kkg8钢天桥钢结构梁板27.4m16.00m112．476kkg钢结构合计重量13131,7011kg1.2工程特点广州****展览中心（首期）已列入广州市重点工程建设项目，该工程位于广州市东南部****地区的国际博览区B区，建成后将成为中国最大的会展中心、投资贸易基地，对于强化广州市成为华南地区中心城市的地位，促进广州对外贸易及推动广州会展业的发展，发挥积极作用，并将成为21世纪广州城市标志性建筑和旅游观光景点之一。我们认真阅读了招标书上有关本工程情况的描述，阅读了相关的图纸并与我们以往曾经施工过的其他地区的标志性建筑相比，感觉到本工程除了建成后对广州市和华南地区产生巨大影响外，其建筑本身及施工具有如下特点：（1）设计先进建筑物整体设计新颖而又富有创意，着重表现母亲河珠江口吹来的“飘”之和煦。工程主要结构如：展览大厅的屋顶，以拉杆梁结构的无柱大空间，东入口大厅支点完全为刚支点（45m间距），卡车通道的大弧环主梁结构及展览大厅的主要支座采用铸钢连接等体现了目前建筑业上的国际先进水平。（2）工程规模大本工程建筑规模之大国内罕见，本首期工程用地面积为43.9万m2，建筑面积为39.50万m2，总高度约为39m，南北长396m，东西长525m，钢结构吨位在15000吨左右。展览大厅为2层，层高15米，屋顶桁架为张弦桁架，跨度为128米，比上海浦东国际机场航站楼88米跨度张弦桁架（目前国内跨度最大）大了近一半。（3）施工难度高本工程钢结构主要构件选材大，大直径的管材加工需要空间五维切割设备和高精度控制手段，安装时由于钢构件单件重量重、吊装跨度大，并且散步道北面的砼结构在吊装时已基本建成，四周场地只有东部、西部和南面的小部分可使用，施工难度十分高。（4）工期紧由于本工程项目交付使用的日期已经确定，自2001年8月30日提供施工图纸起至2002年6月30日全部钢结构、屋面板系统和玻璃幕墙完成。其中2001年12月28日开始安装2002年4月30日展览大厅屋盖安装完成，这样的工期对于如此规模的钢结构安装来说工期是相当紧的。综上所述，由于本工程设计新颖、结构先进、施工要求高，故施工时须采用高科技的施工技术和检测手段与之相匹配。由于施工现场条件特殊，采用一般的施工方式组织施工已不能胜任，须采用特殊的施工方法来满足工程要求。由于工程的规模大、工期紧，工程施工必须投入具有相当实力和具有类似工程施工经验的施工队伍和管理力量，并配备大吨位的安装机械器具和先进的制作张拉设备。我组合体在以往的施工业绩中，已有类似的施工经历，在上海浦东国际机场航站楼钢屋盖工程、上海新国际博览中心、八万人体育场、上海大剧院、东方明珠钢结构安装工程、上海88层金茂大厦钢结构工程中积累了一定的经验，但是要出色地完成本次施工无疑又遇到了新的课题，因此，对任施工单位都是一次机遇和挑战。但是我们有决心、有信心迎接这代表当今钢结构施工最高水平的挑战。我们将全力以赴,派出一流的项目经理和优秀的施工队伍，聚集良好的钢结构加工和安装设备，集中高科技的控制和检测设备，并尽快开赴施工现场。充份发挥我们管理优势、设备优势，建立完善的管理组织机构,落实严格的责任制。执行“坚持质量标准，视质量为生命，提供优质产品，确保业主满意”的质量方针，严格按业主、监理以及设计单位要求进行施工，并全过程、无条件地接受业主、监理及设计单位对工程施工进度、质量、安全和造价的监督管理。提供“最优的质量，最快的速度、最佳的管理、最完善的服务”，争取为广州市政府和广州市民及华南地区的繁荣发展作出贡献1.3编制依据1.3.1.钢结构工程招标文件1.3.2.招标图答疑文件1.3.4钢结构工程施工及验收规范（GB50205—95）1.3.5钢结构工程质量评定标准（GB50221—95）1.3.6钢结构高强螺栓连接的设计，施工及验收规程（JGJ82—91）1.3.7建筑钢结构焊接规范（JGJ81—91）1.3.8钢结构防火涂料应用技术规程（CECS24）2.施工总平面布置及说明2.1施工总平面布置2.1.1根据本工程结构特点，现场环境，施工工序流程等要素，施工总平面布置分为二部分。第一部分为施工总平面布置图，它主要反映了施工现场的周边环境、大型临时设施、现场及周边道路、水电布置等(见图G001至图G003)；第二部分为钢结构安装现场平面布置图，它主要反映了钢结构安装现场的胎架、吊机道路、牵引设备、滑道的布置情况(见图G004)。2.1.2施工总平面布置图中(图G001)，环形施工便道以内至建筑物之间的场地要求达到通行重型货车标准；钢构件由水路运到现场的海军码头，在海军码头设置自行式起重机以方便卸船，钢构件卸船后，应立即驳运到钢结构指定堆场。2.1.3图G004钢结构安装现场平面布置图中，将展览大厅、珠江散步道、卡车通道，分成东区和西区二个施工作业线，两个施工作业线基本同时开工。珠江散步幕墙钢柱和天桥的施工穿插在珠江散步道屋盖钢结构安装中，卡车坡道和东入口钢架需待展览大厅结束后施工，展览大厅幕墙钢柱待展览大厅屋盖平移到位后安装。2.1.4用水、用电本工程钢结构现场拼装和安装主要用水为消防用水，按广州地区消防条例的建筑施工消防要求布置，其它生活用水和现场清洁用水，利用土建在现场的原有水龙头即可；为满足计划进度，计划用电量很大，高峰时的最大用电量需2982KW，具体用电计划见下表：2.2现场管理和组织为了有效地对广州国际会展中心钢结构制安工程的施工进度、施工质量、文明施工等方面进行控制，顺利实现预期制定的质量、进度、安全、文明施工等的目标，我们在广州国际会展中心施工中组建具有丰富经验的项目管理体并实行项目经理负责制。项目体从设计施工图的协调、施工场地的综合安排、施工工期工序搭接协调、施工质量的控制监督、施工全过程监控等方面进行全面项目管理。2.2.1项目组织机构图项目经理项目经理业主设计监理上海市机械施工公司广州建筑集团有限公司江南造船集团有限公司东南网架集团有限公司项目付经理总工程师设计室质量安全部工程技术部材料设备部合约财务部综合办公室深化设计钢材采购钢结构制作钢构件运输钢构件拼装钢结构吊装钢索应力检测土建协调幕墙协调防火涂料协调屋面系统协调其他系统协调场布协调组合体现场人员进场合同深化设计设计确认材料采购组合体现场人员进场合同深化设计设计确认材料采购样品测定铸钢件加工制作柱向、屋盖钢构件运输轴线验收现场拼装构件运输预应力张拉结构安装调整固定表面涂装竣工验收竣工图工程结算幕墙、屋面板等管理第二章钢结构加工制作方案1.钢结构加工程序说明和工艺流程图1.1钢结构加工程序说明本工程钢结构件加工主要有钢铸件和普通钢结构件等组成。钢铸件主要在张弦桁架的支座和散步道主桁架与斜柱之间的支座，详细内容见本章6。普通钢结构件为本工程展览大厅、散步道、卡车坡道、东入口钢架、钢天桥、卡车通道和展览大厅、散步道的幕墙，大部分的桁架、支撑、檩条、柱子等结构件。本工程钢结构工厂加工的原则是：1.由于结构的特殊性，主桁架以及其他构件的部件都通过工厂制作成单件，开好坡口，根据运输条件，确定单件长度，运输到现场.2.本工程上的节点板构件、铸钢件的支座都是以半成品运输到现场。3．所有的构件（单件）在工厂制作成前后都要进行预处理，第一道的防锈油漆和中间油漆的工作。工厂制作完成后，构件在现场胎架上根据吊装单位的要求进行拼装。在现场胎架上验收合格后吊离构件，详细内容见现场拼装工艺简述。1.2钢结构制作工艺流程图制造合同、设计院图纸文件生产计划细部设计图技术协调质量控制施工工艺文件材料采购原材料检验图纸文件消化放样、号料下料、加工工序检验工装设备装配焊接焊缝检测预组装矫正尺寸交验冲砂除锈、涂装编号终检检测表、评定表发运2.材料采购及管理2.1材料采购本工程所有材料以采用Q345B低合金高强度结构钢为主，部分采用Q235碳素结构钢，支座采取铸铁ZG200－400H。对于本工程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。2.1.1材料入库后由本公司物供部门组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。2.1.2所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。2.1.3按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板以及焊接材料、涂料数量，并计算到货重量。2.1.4按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求以及焊接材料、涂料，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度；对于各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对于各种规格钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板焊接材料的外表面质量。2.1.5汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报指挥部。2.2材料管理2.2.1本公司选取合适的场地或仓库储存本工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干，焊工应清除铁锈、油物以及其它污物。车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。加工时的材料识别材料排版及下料加工后的重要材料应按本公司质量管理的要求作钢印移植。原材料的对接1)型钢的对接需焊透,有探伤要求。接长段≥500mm,且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。2)梁原则上由整块板下料。若允许拼接则梁的上下翼板在跨中1/3的跨长范围内应尽量避免拼接，上下翼板与腹板三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应互相错开规定距离，与加劲板和孔群亦应错开100mm以上，且应分别对接后才能组焊成型。原材料拼板焊接后按要求进行探伤。3)分段弦杆应以钢管最大利用长度对接，但应使接头至腹杆与弦杆的节点≥500mm。腹杆原则上不对接。4)所有构件的原材料若长度、宽度不够，应先对接，符合要求后再制作构件。情况特殊之构件可报技术部以寻求解决的方法。原材料检验程序流程原材料运抵工厂仓库原材料运抵工厂仓库焊接材料核对质保书核对质保书钢板堆场型钢堆场核对质保书核对质保书钢管堆场焊接材料核对质保书核对质保书钢板堆场型钢堆场核对质保书核对质保书钢管堆场清点数量清点数量计算重量检查外表面质量清点张数计算重量清点根数计算重量抽查断面尺寸直线度检查外表面质量清点张数计算重量清点根数计算重量抽查断面尺寸直线度检查外表面质量检查外表面质量抽查口径、壁厚及椭圆度清点根数计算重量抽查外径抽查长、宽、厚度、平整度抽查外径抽查长、宽、厚度、平整度检查外表面检查外表面质量材料复验材料复验监理认可监理认可审批后，投入施工审批后，投入施工书面汇总报指挥部书面汇总报指挥部3.各制作工序工艺3.1放样放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部签证的设计变更文件，不得擅自修改、放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。样杆、样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检、无误后报专职检验人员检验。样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。放样和样板（样杆的允许偏差，应符合下表的规定）。项目允许偏差（mm）平行线距离和分段段尺寸±0.5对角线1.0长度、宽度长度0～＋0.5,宽度0～～－0.5孔距±0.5组孔中心线距离±0.53.2号料号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。号料与样板（样杆）允许偏差应符合下表的规定。号料与样杆（样板）的允许偏差项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5基准线（装配或加加工）±0.5对角线1.0加工样板的角度±20´当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，划线宽度约0.3mm，较长的直线段为0.8mm，可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。3.3矫正成型钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。弯曲成型加工1)弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880℃～1050℃，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构钢700℃，低合金高强度结构钢800℃，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200℃～400℃）进行弯曲。2)热弯的构件应采用电加热，成型后有特殊要求者，再退火处理，冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件的弦长的2/3，其间隙不得大于2.0mm。组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30～75mm，间距应均匀，最大不得超过300～500mm。弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。3.4制孔采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下：项目允许偏差直径0~+1.0mmm圆度1.5mm垂直度≤0.05t且≤22.0mm孔位的允许偏差序号名称示意图允许偏差（mm）1孔中心偏移△L-1≤△L≤+1LL△L-1≤△P1≤+1（同组孔内）2孔间距偏移△PPP1+△P1-2≤△P2≤+2（组孔之间）P2+△P23孔的错位ee≤1e△≥-34孔边缘距△LL+△L应不小于1.5ddLL+△d或满足设计要求3.5工厂组装在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组装；完全封闭的内表面可不涂装。构件组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行。组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形情况，预放收缩余量；对有起拱要求的构件，必须在组装前按规定的起拱梁做好起拱。不要求起拱的构件，不允许出现下挠。胎模或组装大样定型后须经自检，合格后质检人员复检，经认可后方可组装。构件相邻节间的纵向焊缝，以及其他构件同一截面的多条对接焊缝“十字型”或“T字型”拼缝均应错开200mm以上，或按工艺要求。构件组装时的连接及紧固，宜使用活络夹具紧固器具。拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后并磨光残留焊疤。构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。构件组装精度项次项目简图允许偏差（mm）T形接头的间隙eee≤1.512搭接接头的间隙ee长度△LLL+△Leee≤1.5L：±5.0对接接头的错位eeeeee≤t/10且≤3..03对接接头的间隙ee（无衬垫板时）eee≤1.04（续上表）项次项目简图允许偏差（mm）根部开口间隙△aa（背部加衬垫板）aa+△aa+△a埋弧焊、-2.0≤△a≤≤2.0手工焊、半自动气保焊-2.0≤△a5隔板与梁翼缘的错错位e隔板柱Btte翼缘CCt梁翼缘Bt≥Ct时：Bt≤20e≤CCt/2Bt>20e≤4.0Bt<Ct时时：Bt≤20e≤BBt/4Bt>20e≤5.06焊接组装件端部偏差aaaa-2.0≤a≤++2.07型钢错位△≤1.0（连接处）△≤2.0（其他处）8△△（续上表）项次项目简图允许偏差（mm）组合BH的外形BB＋△bHH＋△h-2.0≤△b≤≤+2.0-2.0≤△h≤+2.09BH钢腹板偏移eee2mm10BH钢翼板的角变变形bee连接处e≤b/100且≤1mm非连接处e≤2b/100且且≤2mm11腹板的弯曲e1e2Be1≤H/1500且e1≤4mme2≤B/1500且e2≤4mm123.6焊接3.6.1焊接设备下列焊接设备适用用于该工程的的的焊接工作作焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧自动手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊焊直流电源直流反接单弧半自动焊工资格从事本工程焊接工工作的焊工（包包括定位焊工工）采用经业业主监理认可可的标准考试试合格的焊工工进行焊接；；焊工从事的的焊接工作必必须具有对应应的资格等级级。3.6.3焊接材料料1)焊接材料的的选择焊接方法母材规范焊接材料规范焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q345HJ502-H110Mn2H10Mn2GH431对接；角接手工焊Q345E5015J507定位焊；对接；角接气保焊Q345ER50-GH08MnACO2（100%%）定位焊；对接；角接2)材料的烘焙焙和储存焊接材料在使用前前应按材料说说明书规定的的温度和时间间要求进行烘烘焙和储存；；如材料说明明要求不详，则则按下表要求求执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：SH.J5507低氢型330—370℃℃；1小时120℃焊剂：h431烧结型300—350℃℃；2小时120℃3.6.3焊接工艺艺参数1)工厂制作作焊接参数焊接方法焊材牌号焊接位置焊条(焊丝）直径(mm)焊接条件焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)手工焊条电弧焊SH.J507平焊和横焊3.290--13022--248--124.0130--180023--2510--185.0180--230024--2612--20立焊3.280--11022--265--84.0120--15024--266—10CO2气体保护焊H08MnA平焊和横焊1.2260—32028—3435—45埋弧自动焊H10Mn2GH431平焊4.8平焊角焊单层单道焊多层单道焊角焊缝570—66030—3535—50550-66035—5030—35550-66030—3535—502)预热和层间间温度焊前，母材的最小小预热温度和和层间温度应应按下表要求求执行：母材牌号母材厚度t20mm20<t40mmm40<t60mmm>60mmQ345B不要求10℃100℃150℃a..接头的预预热温度应不不小于上表规规定的温度，层层间温度不得得大于230℃。b.接头预热温温度的选择以以较厚板为基基准，应注重重保证厚板侧侧的预热温度度，严格控制制薄板侧的层层间温度。c.预热时，焊焊接部位的表表面用火焰或或电加热均匀匀加热，加热热区域为被焊焊接头中较厚厚板的两倍板板厚范围，但但不得小于1100mm区域。d.预热和层间间温度的测量量应采用测温温表或测温笔笔进行测量。e.当环境温度度（或母材表表面温度）低低于0℃（当板厚大大于30mmm时为5℃）而大于-118℃时，不需预预热的焊接接接头应将接头头的区域的母母材预热至大大于21℃，焊接期间间应保持上表表规定的最低低预热温度以以上。3)焊接环境当焊接处于下述情情况时，不应应进行焊接：：a.被焊表面处处于潮湿状态态，或暴露在在雨、雪和高高风速条件下下。b.采用手工电弧焊作作业（风力大大于5m/s）和CO2气保护焊（风风力大于2mm/s）作业时，未未设置防风棚棚或没有措施施的部位前情情况下。c.焊接操作人人员处于恶劣劣条件下时。装焊工艺1)接头的准备备：采用自动或半自动动方法切割的的母材的边缘缘应是光滑和和无影响焊接接的割痕缺口口；切割边缘缘的粗糙度应应符合GB502205—95规范规定的的要求。被焊焊接头区域附附近的母材应应无油脂、铁铁锈、氧化皮皮及其它外来来物；接头的的装配应符合合下表要求。

序号项目名称示意简图标准公差坡口角度(+1)+1+1-51+55-2.51++2.51坡口钝边(f+f1)-1f1++12f+ff1根部间隙(R+R1)3-1：对接：0R11..0mm3R+R13-2：T接：0R11..0mmR++R1搭接长度（L+L1）搭接间隙(R+R1)-5L1+55mm-1.0R1++1.0mmmL+L14R+R1对接错边量（S）tt4<t≤8;;S≤1.08<t≤220;S≤2.020<t≤40;SS≤t/10,,但≯3.0t>40;S≤t/10,,但≯4.05SS2)定位焊a.定位焊焊缝缝所采用的焊焊接材料及焊焊接工艺要求求应与正式焊焊缝的要求相同同。b..定位焊焊缝缝的焊接应避避免在焊缝的的起始、结束束和拐角处施施焊，弧坑应填满，严禁禁在焊接区以以外的母材上上引弧和熄弧弧。c..定位焊尺寸寸参见下表要要求执行。母材厚度定位焊焊缝长度((mm))焊缝间距(mm)手工焊自动、半自动(mm)t2040--5050--60300--400020<t4050--6050--60300--4000t>4050--6060--70300--4000d.定位焊的焊焊脚尺寸不应应大于焊缝设设计尺寸的22/3，且不不大于8mm，但不不应小于4mm。e.定位焊焊缝缝有裂纹、气气孔、夹渣等等缺陷时，必必须清除后重重新焊接，如最后进行行埋弧焊时，弧弧坑、气孔可可不必清除。3)引弧和熄弧弧板重要的对接接头和和T接接头的两两端应装焊引引弧板和熄弧弧板，其材料料及接头原则则上应与母材材相同，其尺尺寸为：手工工焊、半自动动—50X300X6mm；自动动焊—100X50X8mm；焊后用用气割割除，磨磨平割口。4)焊缝清理及及处理a.多层和多道焊时，在在焊接过程中中应严格清除除焊道或焊层层间的焊渣、夹渣渣、氧化物等等，可采用砂砂轮、凿子及及钢丝刷等工工具进行清理理。b.从接头的两侧进行行焊接完全焊焊透的对接焊焊缝时，在反反面开始焊接接之前，应采采用适当的方方法（如碳刨刨、凿子等）清清理根部至正正面完整焊缝缝金属为止，清清理部分的深深度不得大于于该部分的宽宽度。c.每一焊道熔敷金属属的深度或熔熔敷的最大宽宽度不应超过过焊道表面的的宽度。d.同一焊缝应连续施施焊，一次完完成；不能一一次完成的焊焊缝应注意焊焊后的缓冷和和重新焊接前前的预热。e.加筋板、连接板的的端部焊接应应采用不间断断围角焊，引引弧和熄弧点点位置应距端端部大于1000mm,弧坑应填满满。f.焊接过程中，尽可可能采用平焊焊位置或船形形位置进行焊焊接。5)工艺的选用用a.不同板厚的接头焊焊接时，应按按较厚板的要要求选择焊接接工艺。b.不同材质间的板接接头焊接时，应应按强度较高高材料选用焊焊接工艺要求求，焊材应按按强度较低材材料选配。6)变形的控制制a.下料、装配时，根根据制造工艺艺要求，预留留焊接收缩余余量，预置焊接反变形。b.装配前，矫正每一一构件的变形形，保证装配配符合装配公公差表的要求；c.使用必要的装配和和焊接胎架、工工装夹具、工工艺隔板及撑撑杆。d.在同一构件上焊接接时，应尽可可能采用热量量分散，对称称分布的方式式施焊。7)焊后处理a.焊缝焊接完成后，清清理焊缝表面面的熔碴和金金属飞溅物，焊焊工自行检查查焊缝的外观观质量；如不不符合要求，应应焊补或打磨磨，修补后的的焊缝应光滑滑圆顺，不影影响原焊缝的的外观质量要要求。b.对于重要构件或重重要节点焊缝缝，焊工自行行检查焊缝外外观合格后，在在焊缝附近打打上焊工的钢钢印。c.外露钢构件对接接接头，应磨平平焊缝余高，达达到被焊材料料同样的光洁度。3.6.6焊缝质量量要求1)焊缝外观质质量序号检查内容图例容许公差对接焊焊缝加强高(C)bbCCb<20;一级0.5C2.0mmm二级0.5C2.5mm三级0.5C3.5mmb≥20;一级0.5C3.0mmm二级0.5C3.5mm三级0C3.5mm1bC贴角焊缝焊脚尺寸（hf+△hh）和焊缝余高(CC)△hhhhfhf△hhf60△h11.5mmm0C1..5mmhf60△h33.0mmm0C3..0mm2CChf+△hhf+△h3T接坡口焊缝加强高(S))SSSttS=t/4,但但≯10mm续上表焊缝外观质质量表序号检查内容图例容许公差焊缝咬边(e)一级焊缝：不允许许二级焊缝：≯0.5mm深度的的咬边,累积总长度不得超过焊缝长长度的10%.三级焊缝:≯0.5mm深度的的咬边,累积总长度不得超过焊缝长长度的20%.E4EE5表面裂缝不允许6表面气孔及密集气孔一级和二级焊缝::不允许三级焊缝:直径≤≤1.0mmm的气孔在1000mm范围围内不超过5个焊缝错边DT一级和二级焊缝::d<0.1t但≯2.0mm三级焊缝:d<0.15t但≯3.0mm7焊缝过溢()所有焊缝：>90θ8θ9表面焊接飞溅所有焊缝：不允许许10电弧擦伤,焊瘤,,表面夹渣所有焊缝：不允许

2)焊缝无损检检测要求a.焊缝质量要求本工程中除另外注注明的焊缝以以外，均为对对接熔透焊缝缝，焊缝与母母材等强。钢管与钢管的连接接焊缝，在趾趾部（如下图图）为熔透焊焊缝，在根部部为角焊缝，侧侧边有熔透焊焊缝逐渐倒角角焊缝，焊缝缝厚度应保证证焊缝与被焊焊钢管等强。加加劲板、节点点板的连接均均为贴角焊缝缝。焊缝质量等级除另另外注明以外外，均为Ⅱ级。b焊缝检验要求所有焊缝均应进行行外观检查对工厂焊接的角焊焊缝进行磁粉粉探伤，抽签签率为10％。对所有杆件的对接接焊缝进行超超声波探伤，抽抽签率为100%。对其它一般熔透焊焊缝进行超声声波探伤，抽抽签率为每条条焊缝的20％，并且不得少少于200mmm。板材厚度小于9mmm的角焊缝缝进行磁粉探探伤，抽签率率为20％。c.探伤标准超声波探伤按GBB113455-89要求检验，焊焊缝评定等级级为BⅡ级；d.低合金钢的无损探探伤应在焊接接完成24小时后进行行；e.局部探伤的焊缝，如如发现有存在在不允许的缺缺陷时，应在在缺陷的两端端延伸探伤长长度，增加的的长度为该焊焊缝长度的110%，且不不小于2000mm如仍发发现有不允许许的缺陷时，则则应对该焊缝缝进行1000%的探伤。3)焊接缺陷的的修复a.裂缝：采用MT或PT以及及其它合适的的方法，确定定裂纹的长度度和走向后，碳碳刨刨除裂纹纹及裂纹两端端各50mmm长度，然然后补焊。b.焊缝尺寸不足、凹凹陷、咬边超超标，应补焊焊。c.夹渣、气孔、未焊焊透，用碳刨刨刨除后，补补焊。d.焊缝过溢或或焊瘤，用砂砂轮打磨或碳碳刨刨除。e.补焊应采用低氢焊焊条进行焊接接，焊条直径径不大于4..0mm,并比焊缝的的原预热温度度提高50℃。f.因焊接而产生变形形的构件，应应采用机械方方法或火焰加加热法进行矫矫正，低合金金钢加热区的的温度不应大大于850℃，严禁用水水进行急冷。3.6.7焊接工艺艺评定正式焊接之前，对对首次采用的的焊接方法，焊焊接材料，焊焊接工艺规范范按照《建筑筑结构焊接规规程JGJJ81—91》和《钢钢制压力容器器焊接工艺评评定》的规定定进行焊接工工艺评定，评评定过程由业业主委派的监监理工程师进进行见证，评评定结果报设设计部门和工工程部门认可可合格后，制制定生产施工工焊接用的正正式焊接工艺艺。3.7除锈与涂装装除锈1).除锈以采用用八轮抛丸机机为主，有些些部位可以采采用手工喷砂砂的方法。磨磨料采用钢丸丸或棱角砂等等。2).除锈等级为为Sa2.5级，符合ISO85501－1：1988//SIS05-59900标准。摩擦擦面抗滑移系系数应不小于于0.45。3).经处理好的的摩擦面，不不能有毛刺（钻钻孔后周边即即应磨光）、焊焊疤飞溅、污污损等，并不不允许再行打打磨、锤击或或碰撞。4).油漆前钢材材表面应用干干压缩空气清清理灰尘，用用溶剂清理机机加工油污，屋屋架由于在油油漆后有焊接接，因此必须须清理干净被被烧坏的油漆漆，并逐层阶阶梯形补漆。5).钢材表面温温度低于露点点以上3℃，相对湿度度大于85%时，干喷磨磨料除锈应停停止进行，油油漆停止进行行。6).除锈处理后后，一般应在在8小时内涂刷刷首道底漆。油油漆的调制和和喷涂按使用用说明书进行行。涂装作业业一般应在室室内进行，当当环境温度、相相对湿度、钢钢材表面温度度等要求超过过使用说明书书时，应停止止涂装作业。7).对热浸锌构构件允许用酸酸洗除锈，酸酸洗后必须3～4道水洗，完完全将残留酸酸洗干净，干干燥后方可浸浸锌。3.7.2构件的涂涂装1).在生产加工工过程中，表表面需预处理理的钢材可采采用水性无机机富锌底漆作作为第一道防防锈漆防护层层，平均干膜膜厚度为50μm。2).构件涂装配配套室内钢结构涂水性性无机富锌底底漆，平均干干膜厚度为50μmX2，环氧云铁铁中间漆，厚厚度为30μmX2，氯化橡胶胶面漆厚度为为30μmX2。室外钢结构涂水性性无机富锌底底漆厚度为50μmX2，环氧云铁铁中间漆，厚厚度为40μmX2，可复涂聚聚胺脂面漆厚厚度为35μmX2。3).每道油漆均均应保证质量量，水性无机机富锌涂装的的年限要求30年以上。外外观检查无明明显色差、流流挂、起皱、针针孔、气泡、裂裂纹等缺陷；；用漆膜测厚厚仪测量得平平均厚度应达达到规定的要要求。4).以下部位不不油漆：a.现场焊缝两侧各330mm范围内内。b.构件埋入混凝土部部分,构件与砼接接触部分。c.图纸上规定的表面面不油漆部分分。d.楼面梁上表面(因因上铺压型板板)。e.高强螺栓摩擦面；；高强螺栓连连接板外侧仅仅垫圈范围。4.现场制作拼拼装本工程的现场制作作拼装分为两两部分，第一一部分是在散散件分段制作作场地制作组组成可现场运运输的分段钢钢构件，主要要为珠江散步步道的主桁架架结构；第二二部分为在总总平面布置的的就近安装场场地整体拼装装成吊装工况况的钢构件，主主要包括卡车车通道的主梁梁、珠江散步步道的主桁架架。所有钢构构件加工、运运输、现场拼拼装均以钢构构件安装计划划为准，配套套供应，以保保证钢结构工工程的施工进进度计划。4.1、钢构件拼装所使使用的平整场场地要求具有有10t/m2的承载能力力。4.2、根据散步道300榀主梁桁架架、卡车通道道60榀弧形大梁梁等数量、拼拼装周期，拟拟布置16榀桁架（10榀分段预拼拼，6榀总拼），6榀大梁（总总拼）的胎架架，同时进行行桁架及檩条条结构的装焊焊。4.3、珠江散步道桁架架制作拼装考虑到桁架的重量量约25t，长度约为为50m，在散件制制作工场的胎胎架上整体制制作拼装后，分分两段运至安安装场地的总总装胎架上进进行整体拼装装。上、下弦弦杆接头位置置应错开2000mm以上。4.3.1散步道主主桁架制作拼拼装，在地面面上设10组胎架，为为保证桁架的的尺寸精度，桁桁架以卧造方方式进行整体体制作拼装。4.3.2在地面上上划出桁架各各弦杆、腹杆杆中心线及轮轮廓投影线。在在桁架长度方方向按每个节节点预放2mm的焊接收收缩余量放线线，宽度方向向不放收缩余余量。4.3.3根据放样样尺寸，按焊焊接每个节点点内设两个支支撑架的原则则，设立弧形形胎架及模板板，胎架高度度应便于全位位置焊接，胎胎架距节点中中心约8000mm，以不影影响腹杆的焊焊装。4.3.4桁架在胎胎架上分段制制作拼装完成成后，解除工工装夹具等对对桁架的约束束固定，使桁桁架处于自由由状态，并在在此状态下测测量桁架的各各项控制尺寸寸，提交监理理进行桁架拼拼装制作的验验收。4.3.5桁架拼装装制作结束后后，将桁架各各分段分别编编号，吊离胎胎架，并运至至吊装区域的的总装胎架上上。4.3.6将各分段段按编号吊上上现场整体拼拼装胎架，原原则上一个分分段两个胎架架，胎架上设设置模板，模模板旁考虑安安装千斤顶。分分段吊上后，初初步到位，然然后用千斤顶顶配合拉磅、卡卡马进行微调调定位。4.3.7各分段接接头定位后，弦弦杆采用衬垫垫焊对接，焊焊后探伤合格格后，安装分分段间的腹杆杆。4.3.8修补油漆漆，交付吊装装。4.4卡车通道主梁整体体拼装4.4.1卡车通道道主梁分两段段运至现场总总装胎架上。4.4.2对运抵现现场的各分段段进行检查，合合格后方可进进行拼装。4.4.3在地面上上设立6榀胎架，为为保证主梁弧弧形的尺寸精精度，主梁以以卧造方式进进行拼装。4.4.4各分段接接头定位后，进进行总装拼装装。4.4.5修补油漆漆，交付吊装装。4.5其它构件均为单件件运至现场，直直接吊装。主主要有卡车坡坡道柱、梁，幕幕墙钢框架柱柱、梁，檩条条，支撑等。

5.钢结构件包包装与运输5.1一般要求求5.1.1.包装装的产品须经经产品检验合合格，随机文文件齐全，漆漆膜完全干燥燥。5.1.2产品包装装应具有足够够强度，保证证产品能经受受多次装卸、运运输无损伤、变变形、降低精精度、锈蚀、残残失，能安全全可靠地运抵抵目的地。5.1.3构件装运运使用卡车，平平板车等运输输工具。装船船时构件与构构件，构件与与船舱（或甲甲板）之间应应妥善捆扎，以以防车辆颠簸簸而发生构件件散落。5.1.4装船和运运输过程中应应注意保护构构件，特别是是一些较薄的的连接板，应应尽量避免与与其他构件直直接接触。5.1.5连接板板应用临时螺螺栓拧紧在构构件本体上与与构件一同发发运。5.1.6装船时时应考虑构件件的堆放位置置，以免构件件受压变形。5.2捆包方式式5.2.1本工程程的包装主要要采用框架夹夹紧式：包装装材料采用截截面50X1000和100X1100的木材及1X30的钢带；地地脚螺栓用木木箱装运，箱箱底部加肋木木块100X1100且端部切角角，以便运输输中叉车的使使用。5.2.2柱以一一段为一个包包装单位；屋屋架等超长超超宽构件可以以散件组合为为一个包装单单位；其他构构件可以多根根多层为一包包，但最多不不宜超过三层层，尽量使相相近尺寸的构构件包装在一一起，且每个个包装单位的的重量最多不不超过5吨。5.2.3地脚螺栓栓的螺纹处应应涂防锈油脂脂，用麻布一一一包好，装装成一捆后用用PVC簿膜包扎防防水，之后用用木箱装运。木木箱尺寸为长长X宽X高10000～2000XX800X5500，内放约1.6吨的地脚螺螺栓及配件,详见图5.2-3。图5.2-35.3构件编号号5.3.1主标记（图图号、构件号号）：见标记记图。其中钢钢印位置为：：柱为两侧面面方向标记处处；梁、桁架架为左侧腹板板及上表面。5.3.2方向标记记：柱为两侧侧面，梁、桁桁架为左侧。5.3.3安装标记记：柱的安装装中心线、11米标高线、底底板中心线（四四侧）。5.3.4重心点及及吊运标志：：构件单重大大于20吨时，应在在构件顶面、两两侧上用400mm宽的线，划划150mm长的“十”字标记，代代表重心点。在在构件侧面上上标起吊位置置及标记。5.3.5构件油漆漆后，各类标标记用醒目区区别底漆的油油漆在构件上上写出。字母母大小为50mmX40mm。5.3.6以上的四四类标记应在在制作后油漆漆前均用钢印印在相应的位位置标出，并并用黄色漆圈圈住。5.4包装限制制5.4.1包装应将将同一车间号号的构件包装装在一起，其其中最好将同同一区域的小小构件打包在在一起。不同同单元的构件件不能混包。5.4.2包装的最最小尺寸及重重量：不低于于500公斤，或1立方米。5.4.4包装的最最大重量：不不超过5吨。5.4.5.对单件件长度大于112米，宽大于2..5米，高大于2..5米，毛重大于20吨的构件应应制备特殊的的构件清单，清清单应在发运运前半个月提提交。5.5构件清单单5.5.1构件发运运前必须编制制发运清单，清清单上必须明明确项目名称称、构件号、构构件数量及吨吨位，以便收收货单位核查查。5.5.2特殊的构构件清单按55.4.4条执行。

5.6捆包后的的发运标记5.6.1木箱：箱箱子的顶面及及4个侧面用漏漏字板喷字（红红色），字体体为20X15mmm。箱子的4个上角涂上上蓝色三角标标记。每边长长200mmm，见图6.6-1。2200图5.6.15.6.2钢结构捆捆包件：四边边贴上口麦头头合同号：口麦头：目目的地：构构件名称与机机组号：箱号/捆包号：毛/净重（Kg）：尺寸（长X宽X高高cm）收货人：

5.7构件的运运输5.7.1待运1).待运物件件堆放需平整整稳妥垫实，搁搁置干燥、无无积水处，防防止锈蚀。2).钢构件按按种类、安装装顺序分区存存放，底层垫垫枕应有足够够的支承面，应应防止支点下下沉。3).相同构件件的钢构件叠叠放时，各层层钢构件的支支点应在同一一垂直线上，防防止钢构件被被压坏或变形形。5.7.2散件运运输1).装船或装装船时，必须须有专人监管管，清点上车车的箱号及打打包件号，并并办好移交或或交接手续。2).船上堆放放牢固稳妥，并并增加必要的的捆扎，防止止滚动碰撞。3).构件制作作必须符合运运输安全要求求和现场拼装装进度、质量量要求。构件件按照安装顺顺序分单元成成套供货。5.7.3运输路路线采用舱口驳或甲板板驳从本公司司码头运至广广州国际会展展中心现场水水运码头。第三章钢结构现现场拼装方案案1.展览大厅张弦桁架架的制作展览大厅张弦桁架架共30榀，单榀长长度128米，支座间标标高不一致，截截面为倒三角角形的结构型型式，整榀桁桁架拟分9个分段制作作，然后把分分段整榀拼接接后，提供吊吊装。1.1张弦桁架的的分段制作张弦桁架分分段制作程序序材料采购检验工序检施工图杆件下料切切割深化加工图确认编号工序检工序检工序检杆件弯曲除锈涂装底漆首榀桁架分分段检验检验工厂拼装运输现场分段组组装提供整榀拼拼装深化加工图设计公司设计院将根据据施工图进行行深化加工图图设计，提供供整榀张弦桁桁架分段图、各各分段组装加加工图、杆件件相贯面数控控切割指令的的编制及下料料图表，节点点详图等。下料切割张弦桁架下料切割割采用日本进进口的HID-6600EH相贯面五维维数控切割机机加工，其整整个过程通过过计算机1:1模拟设计计，输出指令令，实现无图图纸化加工，相相贯线形状坡坡口一次成形形。钢管弯曲钢管弯曲采采用目前国内内最先进，加加工能力最大大的CDW244S-5500数控型钢弯弯曲机冷弯成成型，弯曲模模具应与弯曲曲的型钢配套套、符合。弯弯曲较大时应应分几次弯曲曲，减少弯曲曲应力，保证证弯曲部位光光滑，无突变变拐点出现。钢管弯曲后用弧形形样板检查，弯弯曲成型的杆杆件，其弦长长大于15000mm，应用弦弦长不小于11500mmm的弧形样板板检查；弯曲曲杆件弦长小小于15000mm时，样板板的弦长不应应小于弦长的的2/3，其间隙不不得大于2..0mm。钢管的对接钢管的对接接应在专用可可回转式胎架架上加衬管坡坡口焊连接，对对接焊缝质量量按一级焊缝缝质量要求。除锈涂装桁架杆件下下料检验合格格后方可除锈锈，除锈采用用QC03H抛丸除锈机机整体除锈，除除锈质量不低低于Sa2.5级。杆杆件除锈质量量经检查合格格后应在4小时之内按按照设计规定定和涂装工艺艺规程进行施施工，涂装采采用工厂无气气喷涂底漆结结合现场手工工刷涂。1.1.7工厂内分分段预拼装.1张弦桁架首榀榀桁架的第一一、二、四、六六、八（或第第一、三、五五、七、九）分分段均应在工工厂内预拼装装，检验合格格后方可批量量下料并运输输至现场，预预拼装的目的的是验证相贯贯面下料切割割的正确性，组组装尺寸控制制的可行性、准准确性，确保保现场组装施施工万无一失失。.2分段预拼装施施工分段预拼装施工用用胎架应与现现场一致，采采用“卧式”组装法（见见组装图2），组装时时先定位桁架架上弦杆及水水平杆，然后后依次组装下下弦杆和上、下下弦之间的空空间腹杆，组组装时不得强强制就位和修修改杆件，定定位焊时宜在在杆件过渡区区内实施点焊焊连接，以便便杆件拆卸和和减少对相贯贯面坡口的影影响。.3分段预拼装的的检验分段预拼装装施工时，应应检查，各相相贯节点相贯贯面的贴合性性，节点处各各杆件轴线偏偏移量，焊接接操作空间，复复核各杆件编编号，胎架设设置的合理性性，重点测量量桁架各节点点位置尺寸。此此项工作应由由公司质量检检测部门会同同技术生产，工工艺部门进行行现场检验确确认后，方可可批量进行下下料切割并运运至现场组装装施工。张弦桁架的现场分分段组装张弦桁架的的现场分段组组装在展览大大厅的东西侧侧同时进行，每每边各设3组胎架，组组装采用“卧式”组装（见分分段组装图2），现场分分段组装施工工参见工厂内内分段预拼装装施工。1.2张弦桁架的的整榀拼装张弦桁架现现场整榀拼装装采用“正造法”施工以便于于整榀吊装，在在展览大厅的的东西侧各设设一组胎架进进行整榀拼装装。整榀拼装前提供的的各分段桁架架应检验合格格，对分段之之间的接口尺尺寸应重点控控制。整榀拼接从中间往往两边对称进进行，先将中中间位置第一一分段桁架在在拼接胎架中中，按实际就就位时的位置置状态调整固固定，然后依依次就位时的的位置状态调调整固定，然然后依次将第第二、第三分分段桁架吊入入胎架与之对对接，依次类类推将各分段段吊入胎架对对接成整榀桁桁架。张弦桁架整榀拼接接检验张弦桁架整整榀拼接时应应实时测量桁桁架尺寸每拼拼装一个分段段，都要检测测桁架节点标标高位置及水水平投影长度度，桁架侧弯弯值，及时调调整超偏尺寸寸，避免或消消除过多的累累积误差。自自检合格后报报验，提供吊吊装。3张弦桁架现场组拼拼装场地布置置图（略）2、东入口钢桁架及钢钢柱制作2.1东入口钢桁桁架共2榀，截面呈呈倒三角形，与与展览大厂张张弦桁架相似似，工厂分22个分段加工工杆件，现场场分段组装，提提供吊装，现现场具体设2组胎架，组组装施工方法法参见展览大大厅张弦桁架架分段组装工工艺。2.2东入口钢柱柱，共2榀，立面呈呈波浪形变化化，单根杆件件为箱形结构构，工厂内用用钢板拼焊成成箱形。整榀榀钢柱分22个分段制作作，运至现场场，现场设2组胎架，组组装并拼装成成吊装分段。东入口钢柱的制作作.1箱形杆件的制制作上、下面板按线型型展开长度下下料，腹板采采用分段数控控切割，对接接成形。下料料后，采用小小车式埋弧焊焊，制作专用用轨道，在专专用胎架上拼拼焊成箱形。.2东入口钢柱的的组装采用平平卧式组装（见见图3），在专用用胎架上控制制每个分段不不少于5个标高点，保保证钢柱的曲曲率，分段组组装检验合格格后，拼接成成吊装分段。3.卡车通道钢钢结构制作卡车通道屋盖钢结结构主要由主主梁（RM）、次梁（BC）、连系梁梁（RB）、端侧梁梁以及拉杆、檩檩条等组成。3.1主梁（RMM）的制作1）由于主梁外形过过大，需分两两段制作，分分段位置另见见图。分段间间采用无余量量接头。2）基准的选择：高度方向--对于钢梁的的上表面；长度方向—中心线；宽度方向—中心线。3）主梁的加工：a）翼缘板下料时，各各分段在长度度方向上加放放30mm焊接接收缩余量。下下料后，按要要求定出长度度方向中心线线，以及在翼翼缘板上定出出腹板装配线线。腹板在钢钢板上直接按按图纸线形，采采用数控切割割成型。b）翼板与腹板焊接接处焊缝300mm范围内内，砂轮打磨磨去氧化皮，去去除油污和水水。c）根据上面定出的的基准线，采采用卧造位置置，在经检验验合格的胎架架上，将两个个分段进行翼翼腹板BH拼装。若翼翼缘板或（和和）腹板需2块以上的板板拼接而成，则则要求这些拼拼接焊缝尽可可能在BH拼装前完成成。拼装时应应注意不得在在焊缝区域外外引弧。d）将拼装件分两段段吊往自动焊焊，进行四条条纵缝焊接。e）焊接矫正后，按按图纸要求加加开减轻孔。待待装。4）加劲板、连接板板加工：加劲板、连接板按按图纸尺寸切切割下料，部部分加劲板和和连接板划线线钻孔。5)加劲板等的的安装：a）每个分段以翼腹腹板长度中心心线为基准，梁梁的上拱侧为为上表面，每每挡劲板加放放0.3mmm焊接收缩余余量后，组装装加劲板。b）焊接矫正。6)分段预拼装装：a）将主梁的两个分分段一起放置置于预拼装胎胎架上，进行行预拼装。割割除余量，开开好现场焊接接坡口，安放放衬垫板，作作好对合线和和标记、方向向等。b）划出端部钻孔位位置，与连接接板进行配钻钻。此处连接接板应适当加加放安装余量量。c）分段分别吊离胎胎架，进行涂涂装处理。注注意现场焊位位置和高强度度螺栓连接板板处在涂装时时应进行保护护，不得油漆漆。7)主梁共制作作60榀，首榀制制作完成后，应应请业主和监监理审看。3.2次梁（BCC）的制作次梁采用H2000X120XX6X8型钢，可根根据来料长度度，按图纸要要求弯曲成弧弧形后，运至至现场。3.3端侧梁的制制作1)由于端侧梁梁的杆件均为为直线型，故故可直接按图图纸要求下料料；2)为保证端侧侧梁的制作精精度，厂内横横卧拼装时，在在其两端加设设假想的主梁梁轮廓。3)端侧梁拼装装完成后，在在其两端加设设临时支撑杆杆，避免运输输及吊装时变变形。3.4联系梁、拉拉杆等按图纸纸要求下料，加加装联系板即即可。4.珠江散步道钢钢屋架结构制制作珠江散步道钢屋架架由主桁架（G）、端桁架架（S、WT）、以及檩檩条、水平支支撑等组成，其其中主桁架为为钢管相贯桁桁架结构，其其余以H型钢为主。4.1主桁架的的制作按图纸所示，主桁桁架为钢管相相贯结构，且且各榀桁架多多不相同，给给制作和安装装增加了难度度。为确保工工程质量和进进度，我们将将桁架的拼装装工作移至现现场进行，厂厂内以杆件加加工为主。主主桁架共制作作30榀。1)弦杆的制作：：a）由于桁架跨度较较大，使得弦弦杆必须分段段制作，分段段位置按各杆杆件图纸要求求定。b）由于钢管直径大大（φ450、φ406），且弯曲曲弧度亦非圆圆弧，故弦杆杆弯曲采用如如下方法：曲曲率半径大的的，采用数控控弯管机或液液压弯管机冷冷弯成型；曲曲率半径小的的，用中频弯弯管机或火工工弯曲的方法法完成。c）弦杆按线形弯制制后，在厂内内预拼装，并并开好坡口，作作好对合线，装装好焊接衬垫垫。2)腹杆的加工工；按设计院提供的三三维模型，对对每根杆件进进行计算机放放样后，得出出所需的数据据，用三维数数字控制相贯贯线自动切割割机按数据要要求进行相贯贯线接头加工工。4.2端桁架架的制作1)由于杆件均均为直线型型型钢或钢管，故故只需按图纸纸要求下料，然然后加装连接接板即可。2)为保证端桁桁架的制作精精度，厂内横横卧拼装时，在在其两端位置置加设假想的的主桁架轮廓廓。3)桁架拼装完完成后，在其其两端增加临临时支撑杆，以以避免运输和和吊装时变形形。4.3其他杆件按按图纸要求下下料，加装连连接板即可5.卡车坡道及幕墙钢钢框架制作5.1卡车坡道道及幕墙钢柱柱1)钢管直径小于于和等于φ711的，按图纸纸要求下料后后，安装连接接件；2)钢管直径为为φ813的，采用钢钢板卷制而成成。钢板长度度方向按管子子展开尺寸下下料后，用三三芯轧车轧圆圆，纵向直缝缝采用双面焊焊，熔透。钢钢管轧制成圆圆后，按柱长长度逐节拼装装，环缝采用用滚动胎架焊焊接，熔透。然然后安装连接接件。5.2卡车坡道道及幕墙钢框框架H型钢 H型钢采用轧制H型型钢，直接在在型钢流水线线上矫正、断断料、钻孔等等加工成构件件，并装焊相相关的连接件件。6.钢天桥钢结结构制作钢天桥分双层和单单层二种，其其中双层3座，单层2座。1)主梁型钢（HH1200XX400X114X20）采用上、下下翼缘板与腹腹板焊接而成成，并装焊加加劲连接板。2)次梁与主梁梁连接的连接接板在胎架上上采用配钻，连连接板用螺栓栓临时连接在在次梁上。3)主梁与次梁梁预拼装后分分别编号打包包。第四章钢结构安安装方案1.安装方案综述1展览大厅屋盖钢结结构由主桁架架和上弦檩条条、水平支撑撑及端部桁架架等组成，分分五个区间，每每个区间有六六榀主桁架。其其中主桁架上上部为呈倒三三角形的钢管管桁架，下部为双索张拉弦，上上部三角形的的钢管桁架和和下部张拉弦弦之间有腹杆杆顶撑，共同同组成张弦桁桁架，两端搁搁置在砼结构构上，总体形形象呈鱼腹状状，跨中高度度达13m，其主主要杆件由Φ457、Φ480、Φ325、Φ273、Φ168、Φ114等钢管和单单根张拉索组组成，最高安安装高度约为为40m。展览览大厅屋盖钢钢结构的安装装难度是本工工程之最，安安装时应考虑虑室内砼结构构已全部完成成，大型机械械无法进入跨跨内进行安装装屋盖，我们们进行方案比比较后，择优优选用了“主桁架地面面拼装，节间间跨端组装，区区间整体同步步牵引平移到到位”的施工方法法。1.2珠江散步道道屋盖钢结构构由主桁架和和上弦檩条、斜斜柱及端部桁桁架等组成，其其中主桁架上上部为呈倒三三角形的钢管管桁架，一端端搁置在砼结结构上，一端端搁置在斜柱柱上，桁架高高度2m，整体看看，屋顶桁架架与斜柱构成成一个巨型鱼鱼尾。其主要要杆件由Φ457、Φ406、Φ219、Φ168.3、等钢管组组成，单榀桁桁架重量为25.2t，最高安装装高度约为334m。珠江散步步道屋盖钢结结构安装时，室室内砼结构已已完成，重型型履带起重机机无法进入，可可采用对结构构较小影响的的“构件轨道台台车运输，轨轨道行走式塔塔吊安装”的施工方案案。1.3卡车通道屋屋盖钢架位于于A轴线外侧，由由抛物线型主主梁和支撑构构成，安装高高度32m，抛物物线型大梁截截面为BH-1200×4000×20×25和BH-1200×4000×20×28二种，重约23t，次梁有BH600×2200×6××8钢梁和BH200×100×5.55×8钢梁，支撑撑有Φ180、Φ159、Φ219等钢管和BOX-6600×3000×8×110钢梁做成。卡卡车通道屋盖盖钢架与展览览大厅屋盖和和珠江散步道道屋盖构成一一个整体，如如果说展览大大厅屋盖和珠珠江散步道屋屋盖分别是鱼鱼腹和鱼尾的的话，那么卡卡车通道屋盖盖就是这条跃跃出珠江的巨巨鲲的头部。根根据现场实际际情况，卡车车通道屋盖钢钢结构我们采采用“吊机跨外行行走，主梁分分两段制作、现现场上下两节节分别吊装，支支撑散件安装装”的施工方法法。1.4卡车坡道屋屋盖钢架位于于1、22轴线外侧，有有二道，由柱柱、屋面梁和和屋盖水平剪剪刀撑及柱间间联系梁组成成，跨度100.5m，安安装高度约440m，结构构比较简单，现现场二侧吊机机可开行，我我们采用“吊机安装，先先吊内侧排架架，再综合吊吊装屋盖”的安装方法法，就是先将将内侧1、22轴的排架安安装，再综合合吊装外侧排排架和屋盖。1.5展览大厅幕幕墙钢框架在在展览大厅的的伸缩处，共共有8个单元，幕幕墙柱约长度度24m，最高高安装高度约约40m，钢柱柱截面有二种种，为Φ813×114和H-2500×125××6×9，水平檩条条截面为H-3400×250××9×14。由于展览览大厅楼层荷荷载大，能上上中型汽车吊吊机和普通运运输车辆，因因此我们采用用“构件运输卡卡车和汽车吊吊通过卡车通通道进入展览览大厅二层楼楼层安装幕墙墙钢柱和檩条条”的安装方法法，1.6珠江散步道道幕墙钢框架架位于珠江散散步的外侧，安安装高度约334m，由立立柱和檩条组组成，立柱截截面有Φ813×224、Φ813×114和H-2500×125××6×9三种，檩条条截面为H-3400×250××9×14，珠江散步步道幕墙钢框框架安装方案案我们考虑与与珠江散步道道屋盖钢结构构安装相结合合，采用“利用珠江散散步道屋盖钢钢结构安装机机械安装幕墙墙框架”的施工方案案。1.7钢天桥在珠珠江散步道内内，安装高度度16.00m，有单单层和双层两两种形式，其其单件构件重重量分别为12.387t和29.2331t，安装装方案采用“利用珠江散散步道屋盖钢钢结构安装机机械，主梁单单根安装，节节点高空处理理”的施工方法法。1.8东入口钢架架跨度21mm，长度达2991.85mm，最高安装装高度39mm，其结构为为由八字形斜斜柱支撑的刚刚架结构，其其下部为八字字形门式刚架架，上部是二二榀高低起伏伏的桁架，总总重1418t，远望似一一条跃出珠江江的巨龙。东东入口钢架重重量重，长度度长，形状特特殊，我们根根据吊机的起起重能力，采采取“分段制作，搭搭设临时支架架，高空分段段安装”的施工方案案。2.展览大厅钢钢结构安装方方法及技术措措施2.1概述展览大厅屋盖钢结结构由张弦钢钢桁架和上弦弦檩条、水平平支撑及端部部桁架等组成成，其中张弦弦钢桁架上部部为呈倒三角角形的钢管桁桁架，下部为为单索张拉弦弦，上部三角角形的钢管桁桁架和下部张张拉弦之间有有腹杆顶撑，共共同组成张弦弦桁架，二端端搁置在砼结结构上，总体体形象呈鱼腹腹状，跨中高高度达13mm，其主要杆杆件由Φ457、Φ480、Φ325、Φ273、Φ168、Φ114等钢管和单单根张拉索组组成，最高高高度约为400m。展览大大厅屋盖钢结结构的安装难难度是本工程程之最，安装装时应考虑室室内砼结构已已全部完成，大大型机械无法法进入跨内进进引安装屋盖盖，我们进行行方案比较后后，择优选用用了“张弦钢桁架架地面拼装，节节间跨端空中中组装，区间间整体同步牵牵引平移到位位”的施工方法法。其具体施工方法为为：将按屋盖盖结构伸缩缝缝分A、B、C、D、E五个区间，每每个区间有六六榀张弦钢桁桁架，安排东东西二条作业业线同时施工工，其中A、B、C三个区间属属西作业线，D、E两个作业区区间属东作业业线，每个区区间的张弦桁桁架均在东西西二端地面拼拼装，由四台台TG-1600a型塔吊将张弦弦钢桁架抬吊吊到跨端结构构顶上，平移移一个节间距距离后，在跨跨端再吊一榀榀张弦钢桁架架，安装节间间间檩条支撑撑、端头桁架架，组装成节节间，每个节节间组装完成成后平移一个个节间的距离离(15m)后组装下一一个节间，直直至连续五个个节间组装完完成（区间）后后，整体平移移至设计位置置。详见图GGA001--GA0044展览大厅安安装示意图

2.2张弦钢桁桁架拼装张弦钢桁架拼装台台的搭设张弦钢桁架胎架搭搭设在跨端地地面上(平面位置见见图GA0005张弦钢桁桁架胎架平面面图)，为确保工工程施工进度度，东西两端端须各设置三三只胎架（其其中一只为备备用）。胎架架搭设的时间间须满足吊装装进度的要求求，胎架结构构应能承受张张弦钢桁架和和施工荷载总总重量，张弦弦钢桁架两端端的胎架支承承点还必须能能承受因张拉拉后中间支承承点因桁架起起拱而退出工工作后的全部部桁架重量和和施工荷载，张张弦钢桁架两两端的胎架与与钢桁架的接接触面一端必必须在张拉时时能在跨度方方向滑动，另另一端不能滑滑动但能转动动。胎架的搭搭设应避免支支承点处地基基的沉降，胎胎架拼装定位位的精度应符符合施工验收收所规定的要要求，胎架的的搭设应方便便屋架下弦钢钢索的安装和和张拉等施工工要求。拼装胎架除保证桁桁架几何尺寸寸外，还需满满足张拉时的的桁架变形要要求，即不给给桁架多余的的约束限制桁桁架的自由变变形，两端搁搁置点的约束束模式要符合合图GA0006张弦桁架张张拉时约束条条件示意图。2.2.2张弦钢桁桁架拼装张弦钢桁架分五段段制作，每段段长度控制在在25m～30m一段，重重量控制在30t左右，为确确保桁架拼装装质量，加强强对构件制作作时监控，在在每段桁架成成型后，每榀榀桁架需进行行预拼装，经经确认无误后后才能出厂。分段桁架在现场拼拼装成形后，由300t吊机将桁架吊上胎架。桁架采用立式拼装，在胎架上每一段桁架上弦保证要有4个支承点，下弦有2个搁置点。两端的搁置点应满足桁架张拉时端部能自由水平移动和允许转动，具体布置见图GA021张弦桁架拼装胎架示意图。钢桁架在拼装时的尺寸应按张拉前的尺寸定位，现有的招标图纸提供的张弦钢桁架尺寸均是张拉后的尺寸，张拉前桁架的拱高和跨度需通过详细的计算才能确定。分段桁架就位到胎架并确认尺寸无误后才能焊接，焊接应从中间开始，向两边对称焊接。桁架焊接前必须做焊接工艺评定，并在工艺评定的基础上制定焊接施工工艺，焊接工艺中必须包括：焊接变形控制、焊接收缩预留量的确定以及焊接应力的消除等。张弦桁架拼装顺序序为：验收、交付安装复核尺寸索的张拉安装腹杆安装钢索和锚具分段桁架拼装电焊分段桁架上胎架拼装支承点尺寸定位胎架搭设拼台尺寸定位张弦桁架架拼装就位吊吊机采用CC20000吊机，主吊吊钩（3000t级），每每一段桁架采采用4点吊，吊点点位置设在上上弦杆与斜腹腹杆交点处，确确保屋架起吊吊过程中不产产生变形。见见图GA0007分段桁架架吊装示意图图验收、交付安装复核尺寸索的张拉安装腹杆安装钢索和锚具分段桁架拼装电焊分段桁架上胎架拼装支承点尺寸定位胎架搭设拼台尺寸定位2.2.3张弦钢桁桁架钢索张拉拉（锚具、锚锚座、索设计计）1)概述张弦桁架下