压力管道吹扫与清洗施工工艺

编码受控非受控企业标准压力管道吹扫与清洗施工指导书2006-1目录1.总则2.引用标准3.术语4.吹扫与清洗4.1吹扫与清洗工艺流程4.2吹扫与清洗前的准备工作4.3吹扫与清洗的一般要求4.4水冲洗方法及要求4.5空气吹扫方法及要求4.6蒸汽吹扫方法及要求4.7油清洗方法及要求4.8管道脱脂方法及要求附录一附录二1.总则1.1为提高公司压力管道的安装质量，特制定本工艺指导书。1.2本指导书适用于GB50235-97、CJJ33-89、CJJ63-95、CJJ28-89、SYJ400-90规范的工艺管道。2.引用标准2.1.现行标准《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)2.2.现行标准《长输管道线路工程施工及验收规范》(SYJ400-90)2.3.现行标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》(CJJ63-95)。2.4.现行标准《城市供热管网工程施工及验收规范》（CJJ28-89）。2.5.现行标准《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-89）。3术语3.1吹扫——指采用气体或蒸汽进行清理称为吹扫。3.2清洗——指采用液体介质进行清理称为清洗。3.3吹洗——指吹扫与清洗称吹洗。4.吹扫与清洗4.1吹扫与清洗工艺流程吹扫或清洗中间检查吹扫与清洗前的准备工作吹扫或清洗吹扫或清洗中间检查吹扫与清洗前的准备工作吹扫或清洗填写吹扫与清洗记录拆除临时管道及压力表管道复位工作填写吹扫与清洗记录拆除临时管道及压力表管道复位工作4.2吹扫与清洗前的准备工作装设临时管线接通,连通吹扫或清洗系统,装设空气排放阀，应考虑管道支、吊架的牢固程度，对管道进行临时加固。水源或气源进口装设压力表,吹洗用的压力表经校验,并在周检期内,其精度不得低于1.5级,压力表指示盘应被操作人员和检查人员看到。不允许吹扫或清洗的设备及管道与吹扫或清洗系统用盲板隔开。拆除管道上的安全阀，流量孔板、流量计、减压阀、调节阀阀芯、节流阀、及仪表元件，对于焊接的上述阀门和仪表，接临时旁路。吹扫或清洗方案已经过批准，并进行技术交底。4.3吹扫与清洗的一般要求4.3.1管道在系统试验合格后，或在气压严密性试验前应进行管内清理，以保证管道系统的内部清洁。4.3.2吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，应采用人工清理；公称直径小于600mm的液体应采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道，宜采用空气吹扫；蒸汽管道应用蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。4.3.3吹洗前，应将系统内的仪表加以保护，不允许吹洗的管件应拆下或用临时短管代替。吹洗工作一般按主管、支管、疏排管的顺序，按系统分段进行4.3.4吹洗时，管道脏物不得进入设备，设备内吹除的脏物也不得进入管道。4.3.5不允许吹洗的设备、管道应加盲板隔断。4.3.6除有色金属管道外，水冲洗、气体吹扫及油清洗时，应用锤子（不锈钢管道用木锤）敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打。但不得损伤管子。4.3.7管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力一般不超过工作压力，流速不低于工作流速，且不小于20m/s（中、低压管道）。还可先充压至0.4～0.5Mpa压力，然后快速排放。4.3.8管道系统最终封闭前，应进行检查，以确保吹洗质量。4.3.9清洗排放的脏物不得污染环境，严禁随地排放。4.3.10吹扫时应设置禁区。4.3.11蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。4.3.12管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按本指导书附录规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”4.4水冲洗方法及要求工作介质为液体的管道,一般可用水冲洗,只有在不能用水冲洗或水冲洗不能达到清洁要求时,才采用空气或蒸汽吹扫,但应采取必要措施。水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不低于1.5m/s的流速连续进行，当设计无规定时，排出端的水色、透明度与入口处目测一致即为合格。水冲洗可根据管道的工作介质、管道材料选用工业用水、澄清水、饮用水或蒸汽冷凝液。如用海水冲洗，则需要用清洁水再次冲洗。奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量超过25PPm的水进行冲洗。冲洗水的排放管道应有足够的流通截面，以保证排泄畅通和安全，至少不低于被冲洗管道截面的60%。水冲洗后，应将水排尽，自然干燥，必要时可用压缩空气将管道吹干，条件不具备时也可或采取其它保护措施。4.5空气吹扫方法及要求工作介质为气体的管道，一般采用空气吹扫。忌油管道的吹扫空气不得含油。空气吹扫时，在排出口用白布或涂有白漆的靶板检查，5分钟内其上无铁锈、尘土、水分或其它脏物为合格。高、中压管道的空气吹扫，在系统入口处的压力不宜低于1MPa4.6蒸汽吹扫方法及要求工作介质为蒸汽的管道应采用蒸汽吹扫，对用空气吹扫达不到清洁要求的管道也可用蒸汽吹扫。蒸汽吹扫前应检查管道的固定支架是否牢固，管道的伸缩能否满足膨胀要求，管道系统的结构是否能承受高温和热膨胀的影响。蒸汽吹扫应先进行升温暖管，升温过程应缓慢，恒温至少1小时后才能开始吹扫操作，然后降温至环境温度，再升温、暖管、恒温，进行第二次吹扫，如此反复，一般不少于三次。如系统是保温管道，吹扫工作宜在保温后进行。蒸汽吹扫的排放管应引至室外，管口倾斜朝上，并加以明显标志以保证安全。排汽管应有牢固的支承，排汽管直径不宜小于被吹扫管道的管径，长度也不宜过长。蒸汽吹扫的检查方法及合格标准如下：（1）一般蒸汽管道或其它管道，可用刨光的木板轩于排汽口处检查。板上无铁锈、脏物为合格。（2）中、高压蒸汽管道或蒸汽透平管道，经蒸汽吹扫后应检验靶板，当设计文件无规定时，其质量应符合相关规范规定。铝靶板表面应光洁，宽度为排汽管内径的8%。长度略大于管内径，靶板厚度为5mm。（3）连续两次检查靶板（检查时应更换），靶板上每次肉眼可见的冲击斑痕不多于10点，每点不大于1mm，则蒸汽吹扫为合格。4.7油清洗方法及要求4.7.1润滑、密封及控制油系统，必须在设备及管道吹洗合格后、系统试运转前进行油清洗。4.7.2清洗用油采用适合于设备的优质油。4.7.3油清洗以循环方式连续进行，循环过程中每8h宜在40～70℃的范围反复升降油温2～3次。4.7.4管道油清洗的标准用滤网检查，质量应符合表4.7.4的规定为合格。油清洗合格标准表4.7.4设备转速r/miin滤网规格目目数合格标准＞6000200目测滤网，每厘米米滤网上残存存的污物不多多于3个颗粒，要要求特别严格格者，其合格格标准规定更更严，如φ50mm管滤网上总总计残存微细细颗粒不得超超过3个。＜60001004.7.5油清洗合格的管道应采取有效的保护措施，在管道系统试运转前，应换上合格的正式油。4.8管道脱脂方法及要求4.8.1忌油管道，如氧气管道、富氧管道，应按设计要求在气密性试验前进行脱脂处理，根据工作介质、管材、管径、脏污情况等选择脱脂方法和溶剂。4.8.2油污或锈蚀严重的管子，就先进行蒸汽吹扫、喷砂或用其它方法清除油迹、锈迹后再进行脱脂。4.8.3管道脱脂可采用有机溶剂，如二氯乙烷、三氯乙烯、四氯化碳、浓硝酸或碱液。脱脂用的有机溶剂，应按其含水量油量根据表4.8.3选用。管道脱脂用有机溶剂的使用规定表4.8.3序号含油量（mg/L）使用规定1＞500不得使用2500～100粗脱脂3＜100精脱脂4.8.4管道脱脂后应将溶液剂排放干净。4.8.5管道脱脂的检验方法及合格标准如下：（1）直接法用洁净干燥的白滤纸擦拭管道及管件内壁，纸上应无油脂痕迹。或用波长3200～3800A的紫外线灯照射，经脱脂的表面无紫蓝色的荧光。（2）间接法用蒸汽吹扫脱脂时，在器皿内成少量的吹扫蒸汽冷凝液，放入粒度小于1mm的纯樟脑颗粒，如樟脑不停地旋转，脱脂为合格；用有机溶剂脱脂时，取样检查脱脂后的溶剂，其油脂含量不超过350mg/L为合格。常用脱脂剂及其适用范围见表4.8.5-a常用脱脂剂表4.8.5-a序号脱脂剂名称适用范围附注注1工业二氯乙烷（CC3H4Cl2）金属件能水解生成微量盐盐酸2工业四氯化碳（CCCl4）黑色金属、铜和非非金属在水和金属共同存存在时能发生生水解，生成成微量盐酸，与与某些灼热轻轻金属能起强强烈的分解反反应，甚至爆爆炸3工业三氯乙烯（CC2HCl3）金属件含稳定剂的纯工业业三氯乙烯对对一般钨无腐腐蚀498%的浓硝酸浓硝酸装置的耐酸酸管件和瓷环环强氧化剂，能溶解解或腐蚀某些些金属5碱性脱脂液（配方方及使用条件件见表4.88.5-b）形状简单、易清洗洗的零部件和和管路不宜用于精密件，碱性脱脂液配方及使用条件表4.8.5-b序号配方比例%适用范围1氢氧化钠0.5～1适用一般钢管碳酸钠5～10硅酸钠3～4水余量2氢氧化钠1～2适用一般钢管磷酸钠5～8硅酸钠3～4水余量3磷酸钠0.5～1.5碱性较弱,有除油油能力,对金属腐蚀蚀性较低,适用于钢管管件和铝合金金管及管件磷酸二氢钠3～7硅酸钠2.5～烷基苯磺酸钠0.5～1水余量4.8.6经过脱脂的管道应及时封闭，以防污染。4.8.7由于大多数脱脂剂为易燃易爆的有毒介质，或为腐蚀性极强、能灼伤人的液体，因此在管道脱脂工作中，必须具有必要的防火、防毒、防腐蚀和烧伤的安全措施和安全用品。脱脂工作应在通风防晒处进行，脱脂剂应在通风防晒处存放。附录一管道系统吹扫及清洗记录项目：装置：工号：管线号材质吹洗化学清洗片压力介质流速鉴定介质方法鉴定建设单位：年月日—————单