SAP精益生产业务学习KANBAN讲义

会计学1SAP精益生产业务学习KANBAN讲义JIT准时生产一、JIT的出发点及基本思想（一）JIT的出发点★两种经营思想：1、成本主义：价格=成本+利润2、JIT的思想：利润=价格－成本不断消除浪费，降低成本，是积极进取的经营思想，是企业的求生之路。这里所说的浪费，指凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费。（不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。）第1页/共37页（二）JIT的基本思想和核心1、基本思想：只在需要的时候，按需要的量，生产需要的产品。JIT认为：库存是恶魔，不仅造成浪费，还将许多管理不善的问题掩盖起来，使问题得不到及时解决，就像水掩盖了水中的石头一样。2、核心：追求无库存，或库存达到最小的生产系统。3、改进途径：降低库存---暴露问题---降低库存---暴露问题---第2页/共37页二、JIT的起源及进一步升华（一）从手工生产到大量生产1、手工生产方式19世纪末，法国巴黎Panhard-Levassor(P&L)机床公司开始制造汽车。特点：几乎没有两辆汽车是相同的；制作成本高，且易出故障；要求工人具有高超技术。第3页/共37页2、大量生产方式1908年，亨利·福特推出了他的T型车。①大量生产的技术关键零件的互换性和装配的简单化。由于分工精细、操作简单，工人只需几分钟训练就能上装配线干活。②实行大量生产的结果生产率大幅度提高。1908年514分钟生产一辆车，到1914年实行流水生产后，只要1.19分钟生产一辆车。随着产量的提高，成本大幅度下降。1908年每辆车售价$850,到1926年每辆车售价$290。③大量生产方式的基本发展模式大批量生产降低成本刺激需求批量的扩大第4页/共37页（二）从大量生产到精细生产1、大量生产方式的衰落福特的大量生产有一个根本缺陷，就是缺乏适应品种变化的能力，即缺乏柔性。为了使专用、高效、昂贵的机器的高固定成本分摊到尽可能多的产品上，生产线不能停工，这就需要各种缓冲：过量的库存，过多的供应厂家，过多的工人、过大的场地。第5页/共37页2、精细生产方式的出现1950年，丰田汽车公司丰田喜一郎到美国参观了福特汽车公司位于底特律的Rouge工厂，回日本后与生产管理专家大野耐一研究得出结论：大量生产方式不适合日本原因是：①当时日本经济十分困难，不可能化大量外汇去购买美国的技术和设备，也不可能花巨资去建Rouge那样的工厂。②当时日本国内对汽车的需要量小，需要的品种却相当多，不能实行大量生产。③受新劳工法保护，日本不能象美国随时解雇工人。第6页/共37页★JIT的进一步升华----精益生产方式精益生产方式是美国在全面研究以JIT生产方式为代表的日本式生产方式在西方发达国家以及发展中国家应用情况的基础上，于1990年提出的一种较完整的经营管理理论。第7页/共37页三、JIT的现场控制—看板管理（一）“推动式”与“拉动式”生产1、传统方式：由计划部门根据市场需求，计算出每种零部件的需要量和各生产阶段的生产提前期，确定每个零部件的投入出产计划，按计划发出生产和订货指令。每个生产阶段都按计划制造零部件，并将加工完的零部件送到后一道工序和下游车间，而不管后一道工序和下游车间当时是否需要。这种方式被称为“推动式”。特点：物料流和信息流是分离的。第8页/共37页2、“拉动式”方式：从市场需求出发，由市场需求信息拉动产品装配，再由产品装配拉动零部件加工。每一道工序、每个车间都向前一道工序、上游车间提出要求，发出工作指令，上游工序、车间完全按这些指令进行生产。特点：物料流和信息流是结合在一起的。第9页/共37页（二）看板管理1、看板，又称传票卡，是传递信号的工具。2、适用条件：看板只有在工序一体化、生产均衡化、生产同步化的前提下，才有可能发挥作用。3、看板种类①传送看板：用于指挥零件在前后两道工序之间移动。②生产看板：用于指挥工作地的生产，它规定了所生产的零件及其数量。第10页/共37页4、用看板组织生产的过程（1）实行看板管理之前，设备要重新排列，重新布置。（2）使加工作业的每个工作地都有两个存放处：入口存放处和出口存放处。（3）在制品与零部件放在工作地旁，工人可以亲眼看到他们加工的东西，就不会盲目地过量生产。第11页/共37页5、用看板组织生产的特征它只向总装配指示顺序计划，除此之外，不再向其他加工工序指示顺序计划。其他加工工序需要生产什么，生产量多少，何时生产都由看板进行控制。6、看板的使用规则①不合格件不交给后工序②后工序来取件③只生产后工序领取的工件数量第12页/共37页四、组织准时生产的条件（一）组织混流生产如，按市场要求，某厂三月份要生产A、B、C、D4种产品，每种产品的月产量为：A：400台；B：300台；C：200台；D：100台，总共1000台。该月有25个工作日。第一种方式，一个月内每种产品各生产一次：A（400）---B（300）---C（200）---D（100）第二种方式，每天生产各品种一次：A（16）---B（12）---C（8）---D（4）一个月25天重复25次第三种方式，进一步扩大生产频率，按：

AAAA---BBB---CC---D即一天重复4次，一个月重复100次好处：①使工人操作更加熟练②提高了对需求的响应性③降低了库存④缩短了每台产品的制造周期第13页/共37页（二）减少调整准备时间1、提高生产系统的柔性①改变劳动工具②改变劳动对象2、减少调整准备时间的办法①尽可能在机器运行时进行调整准备②尽可能消除停机时的调整时间③进行人员培训④对设备和工艺装备进行改造第14页/共37页（三）建立JIT制造单元1、把库房搬到厂房里2、不断减少工序间的在制品库存为此，需要对车间进行重新布置与整理（四）准时采购思路：选择尽量少的、合格的供应厂家。选择条件：质量、合作的愿望、技术上的竞争力、地理位置和价格。（五）从根源上保证质量推行全面质量管理，事前预防不合格品的发生。第15页/共37页PullSystem

拉动系统我们只在需要的时候发运需要的物料拉动系统配料地址0017-0010-002R第16页/共37页

Whatarethegoals目标?在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时

TheGoalForJITMaterialMovementJIT物料运动的目标每次都刚好及时！第17页/共37页DeliveryRoutes物料运送路线

Amaterialreplenishmentsystembasedonapredetermineddeliverypathandfixedstarttimessupportingpulldeliverytoaspecificproductionoperations

建立在按固定路线和固定时间基础上的物料填充系统是拉动生产的条件BCA零件Card11504515卡片在确定的时间间隔被拾取将卡片放进指定的槽里423按固定路线送料的送料员按消耗数量发送物料，并将卡片放回盒中5操作工选取将要使用的一盒物料前1第18页/共37页Receiving/ShippingWindow接收/发货窗口窗口=+/-15minutes12936进厂出厂计划实际送货者

XXXXYYYY6:006:056:457:30状态9:0010:3011:0011:40收货时间表12347:00am8:00am9:00am10:00am1:30pm2:30pm6:00am11:00am12:00pm闸口号XXXXYYYYZZZZAAAA计划实际第19页/共37页BCABCASupermarket超市Bulkstorage大宗货物存放区

AdefinedandclearlymarkedlocationforeverypartcontainertoReducenon-valueaddedactivities,ImprovesResponsetime,Supportpull

一个标明清晰的物料系统有助于消除无效的劳动，提高反应速度,是实施拉动系统的基础AC53StorageSystem物料存放系统第20页/共37页PullSystem拉动系统EXTERNALPULL外部拉动DELIVERYPULL发送拉动PRODUCTIONPULL生产拉动物料从存放区向生产点的授权移动以补充消耗的用量物料从上工位向下工位的授权移动以补充下工位的消耗的用量物料从外部供应商向工厂的授权移动基于消耗，而非预测AuthorizedMovementBasedonConsumption第21页/共37页Material物料PullCard拉动卡Key要点:PlantsupermarketComponentsAssembly物流信息流PullSystem-MaterialFlowandInfoFlow拉动系统：物流和信息流第22页/共37页PullSystem-KanbanTypes

拉动系统：看板之种类In-Process(IPK)-PacestheProduction

工序看板(IPK)-“生产的节拍器”Squares/Containers方块/容器式ReplenishmentSignals-PartsflowbasedonConsumption补充看板-“基于消耗量的零件流动”2-bin(multiple-container)Card/containerElectronic两箱式(多容器)卡片/容器式电子式第23页/共37页PullSystem-HowKanbanWorks

拉动系统：看板如何工作当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用“方型”看板来作为工作与拉动零件的信号操作#1操作#2操作#3K物流方向K=满看板K=空看板拉动工作信号不工作开始工作工序看板系统第24页/共37页PullSystem-SupportFlow

拉动系统：支持流动Whataboutoperationalimbalance?负荷不平衡怎么办?LineRate=100units/shift生产线速率=100件/班第25页/共37页PullSystem-SupportFlow

拉动系统：支持流动First：EliminateNVAsteps(set-upandmove)首先消除非增值的步骤(作业准备与移动)Ifcannot-如果做不到Addcapacity-People/Machine增加人手和设备In-processKANBAN采用工序看板第26页/共37页PullSystem-SupportFlow

拉动系统：支持流动IPK工序看板操作#2在第一班生产100件操作#3在一班结束时还有10件待加工品操作#3在第二班或通过加班生产10件操作#4在一班开始时有10件待加工品第27页/共37页PullSystem-InProcessKanban

拉动系统：工序看板平均KKKKKKKKK用缓冲库存处理生产步伐的减慢或加速(+20%)单件流延续同样的工作/不工作信号1分钟“缓冲”/6秒的节拍=9或10件1minute"buffer"/6secTAKT=9or10Variable"Pace”变化的“节拍”第28页/共37页PullSystem-ReplenishmentKanban

拉动系统：补充看板看板数=单位时间用量X订货

周期+交付

周期保险

时间+()容器容量订货周期

以供货天数表示的批量大小（例如，五天）；考虑作业准备，工具/模具的可用率，距离，处理交付周期

包括作业准备、运转、等待与移动（包括其它诸如热处理之类的操作）在内的补充时间安全时间

弥补需求与反应的变化（例如，输送故障或临时的供应商质量问题）容器容量

一般常识取决于尺寸、价值与补充的频率第29页/共37页PullSystem-ReplenishmentKBCalculation

拉动系统：补充看板计算例子：假定：500件/天的生产线速率，订单周期为2天，交付周期为2天并且允许为应付顾客需求变化有1天的安全时间，标准容器容量是250件。2500250看板

数=500X(2+2+1)250==10看板数=单位时间用量X订货

周期+交付

周期保险

时间+()容器容量第30页/共37页PullSystemBriefing–SinglePointControl

拉动系统介绍:单点节拍控制总装物流方向补充信号客户看板工作指令零部件加工第31页/共37页PullSystem-ReplenishmentKBSystem

拉动系统：补充看板工作系统看板来自下一级生产看板挂板Runline生产点ADEFGBCOD基点

B-E-D-A第32页/共37页供应商4981522LabelSupermarketLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabel4981522LabelSupermarketLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabel超市123457896123457896123457896出货台k大件存货区Dock123457896物流及拉动路