降低小吊机故障时间QC成果

降低小吊机故障检修时间江西新余钢铁集团新冶中板精整维修QC小组一、设备概况

小吊机是一台以电磁吸盘为取物装置的桥式起重机，它作为精整车间的收料行车，主要承担着将剪切好的成块钢板送入收集槽的任务，是钢板精整后道工序的关键设备。由于生产过程中使用频繁，设备故障较多,成为公司中板生产线的瓶颈。二、小组概况三、选题理由根据2010年小吊机每月的交接班记录本统计出设备的故障检修时间总和，统计如下表；月份时间平均故障时间1.4小时012345678910

1112

3

2.5

2

1.5

1

0.52.51.520.90.90.91.21.41.50.621.5（图2-1）2010年小吊机平均故障时间折线图结论：从折线图中可以看出小吊机每月都有故障检修时间，全年故障检修时间总和为16.9小时（1014分钟）,月平均故障检修时间约1.4小时（84分钟）。课题选定

2011年车间下达的小吊机机械故障检修时间指标是1小时/月（60分钟），与2010年实际完成情况相比，每月需在其基础上降低故障时间0.4小时（24分钟）以上方可实现，因此小组将降低小吊机故障检修时间作为课题进行攻关。四、设定目标1、小吊机年平均故障时间：1.4小时/月现状车间计划指标目标值1小时/月0.9小时/月根据2010年交接班记录统计出影响全年各设备故障时间如下表，并作出排列图。50100024681012141649%66%75%85%92.8%98.8%大车机械故障主钩传动故障

钢丝绳断丝

吸盘故障平衡导杆卡阻吊钩制动故障其它频数（时间）累计百分比(%)图（3—2）小吊机设备故障时间排列图31.51.51.510.28.22、目标可行性分析分析﹕

1）、从图中可以看出大车机械故障、主钩传动故障是小吊机故障时间超长的主要问题。

2).大车机械故障、主钩传动故障占小吊机故障时间的66%，降低小吊机故障时间最有效的方法是解决大车机械故障和主钩传动故障问题。

3).如果在2010年平均故障时间基础上解决60%(1.4－1.4×66%×60%≈0.85)即可达到目标。

4).从统计表(2-1)中可知，4.5.6这三个月的故障时间都为0.9小时（54分钟），而且10月份的故障时间为0.6小时（36分钟），还低于目标值结论：把小吊机故障时间定为0.9小时（54分钟）的攻关目标是可以实现的。五、原因分析

小组成员经过调查，针对大车机械故障和主钩传动故障引起的小吊机故障时间长的原因进行了全面的分析，并把原因列举在关联图中，如下图所示：

图（5-1）大车机械故障和主钩传动故障关联图轨道断裂通过关联图进行分析,我们得出了五个末端因素：1、轨道断裂2、大车传动轴同心度不一致3、点检时误检、漏检4、润滑油脂油量不足5、联轴器同轴度误差大六、确定主主要原因末端因素一一：轨道道断裂确认方法：：现场检检测标准要求：：两轨道道横向错位位和高低差差均小于等等于1毫米米（GB/T14405－2009））确认地点：：小吊机机轨道梁确认过程：：现场测测量测量结果：：两轨道横横向错位12毫米，，高低差达达5毫米，，超国标12倍和5倍结论论：要因因末端因素二二：大车传传动轴同心心度不一致致确认方法：：现场检检测标准要求：：传动中心心轴线必须须对中，其其误差不得得大于所用用联轴器的的使用补偿偿量即：轴轴向△X＝＝5㎜径径向△Y＝＝1㎜㎜角角向△αα＝1.5℃确认地点：：小吊机机确认过程：：现场测测量、计算算测量结果：：轴向△X＝3㎜径径向△△Y＝1㎜角角向向△α＝0.5℃均未超出标标准结论论：非要要因末端因素三三：点检时时误检、漏漏检确认方法：：检查行车车日常点检检表标准要求：：值班人人员每4小小时对行车车进行专业业点检确认地点：：值班室室确认过程：：抽查全年年的行车日日常点检表表检查结果：：点检记录录完整规范范并有检查查人签名确确认。结论论：非要要因末端因素四四：润滑油油脂油量不不足确认方法：：现场检检测标准要求：：确认地点：：小吊机机确认过程：：现场将将联轴器端端盖拆开检检测测量结果：：结论论：非要要因末端因素五五：联轴器器同轴度误误差大确认方法：：现场测测量标准要求：：水平误差<2毫米确认地点：：小吊机机确认过程：：现场测测量测量结果：：联轴器两两头水平误误差均超过过标准值结论论：要因因对所有要因因进行逐一一的确认后后，我们找找出2个主主要因素：：1、轨道道断裂2、联轴器器同轴度误误差大要因确认七、制定对策策针对轨道断裂提出方案并确确定最佳方案案（一）初步方方案确定主要原因因后，小组成成员根据轨道道不平的要因因，提出了修修理方案并确确定目标，即即达到国标要要求两轨道横横向错位和高高低差均小于于等于1毫米米。据此，小小组成员提出出了2个最初初步的设想方方案：方案目标：达到国标要求求两轨道横向向错位和高低低差均小于等等于1毫米方案1：（1）更换钢钢轨并校准焊焊接（2）紧固并并调整轨道压压板方案2：（1）钢轨重重新校正焊接接（2）紧固并调整钢轨压板（二）方案的选择择针对联轴器同同轴度误差大大提出方案并并确定最佳方方案方案目标：联轴器两头水水平误差＜2毫米方案1：更换加工精度度更高的传动动轴、联轴器器方案2：（1）提高安安装传动机构构各零部件的的安装精度，，确保传动系系统动作一致致（2）制作调调整垫片调平平输入、输出出端电机和减减速机。（一）初步方方案小组成员根据据联轴器同轴轴度误差大的的要因，提出出了修理方案案并确定目标标，即：联轴轴器两头水平平误差＜2毫毫米据此，小小组提出了2个最初步的的设想方案：：（二）方案的选择择我们根据以下下主要原因制制定对策表对策表八、按对策策实施实施一：校正正钢轨标准：压板与与轨道、垫板板与轨道、垫垫板与大梁结结合紧密无松松动措施：1、目目测检查紧固固螺栓是否松松动脱落，并并补齐2、用扳手逐逐个检查螺帽帽有无松动，，垫板有无缺缺失并紧固补补齐活动过程：补补装20×180ｍｍ螺螺栓12件，，补装垫板6件并紧固活动效果：压压板与轨道、、垫板与轨道道、垫板与大大梁结合紧密密无松动，轨轨道横向错位位和高低差均均小于等于1毫米，实施效果比较较表（8—1））实施二:逐根分段校正正焊缝标准：钢轨除除伸缩缝外，，不允许有开开焊措施：检查钢钢轨接头焊缝缝（目测、油油渗法），开开焊处铲除焊焊根重新焊接接活动过程：检检查出开焊接接头5处，由于修复复开焊焊缝需需要较长时间间，安排在每每月计划检修修日停车修理理。实施时间：实施方法：取取一条轨道两两端和中心与与另一条轨道道的平行对应应点用水平仪仪找正焊接，，焊前将接头头打磨致露出出金属光泽并并用火焰预热热至350℃，焊完后保温温2小时，把焊缝缝磨平。活动效果：钢钢轨开焊处的的错位和高低低差得以修正正实施效果比较较表（8—2）焊接前焊接后实施三：调整整联轴器输入入、输出端标准：水平误误差＜2毫米米措施：1、调整电机和和减速机水平平高差。2、紧固地脚螺螺栓并在底座座上焊上防窜窜挡块。实施效果比较较：表（8—4）实施四：制作作调整垫片调调平输入、输输出端电机和和减速机标准：水平误误差＜2毫米米措施：按照实实际误差值制制作了多种不不同厚度的垫垫片，同时还还准备了一部部分厚度为0.2mm的薄薄垫垫片片以以用用作作微微调调。。实施施方方法法：：将将垫垫片片分分别别垫垫在在电电减减机机底底座座下下，，并并在在此此过过程程中中，，边边测测量量边边调调整整，，以以确确保保联联轴轴器器两两头头实实际际中中心心高高度度误误差差≤≤2mm。。实施施后后效效果果：：表（（8—5）九、、效效果果检检查查1、、故故障障时时间间对对比比通过过活活动动我我们们完完成成了了既既定定的的目目标标,小小吊吊机机2011年1-12月的月故障时间间平均为为0.66小时时（约40分钟））,比2010年的月平均故障障时间下下降了0.74小时（约45分钟））.作统计计如下表表:3、主要问问题检查查活动后再再次统计计影响故故障时间间长的各各项目结结果如如下统计计表：图(10-3)活动后小小吊机设设备故障障时间排排列图结论：从图中可可知，大车机械械故障;主钩传动动故障由由主要问问题变成成了次要要问题，，大车机机械故障障时间由由原来的的8.2小时（492分钟））减少到0.8个小时（48分分钟）。4、效益分分析1）.间间接效益益2011年小吊机机故障时时间较去去年相比比减少了了8.9个小时时，减轻了行车维维修工的的劳动强强度。2）.直接接效益2010年班组维维修小吊吊机总费费用为18.65万元，其其中备件件费用达达10.5万元；材材料人工工费8.15万元。2011年维修小小吊机总总费用为为10.22万元；材材料人工工费2.12万元。。2011年年小吊吊机维维修费费与2010年年同比比下降降（18.65-8.15）-（10.22-2.12））=8.38万万元。（费用用核算算由新新钢集集团公公司财财务处处审核核）十、制定巩巩固措施1、巩固措措施表（10-1）2、巩固期期效果本小组把2011月10月至2011年12月作为成果果巩固期：：表（10-2）轨道不平故故障、联轴轴器中心高高度误差均均达标，这这说明我们们采取的措措施有效，，实施效果果是稳定的的，达到目目标值要求求。3、巩固措措施标准化化小组于2012年年1月将以下有效效巩固措施施提交给厂厂技术科，，现已被纳纳入标准化化作业文件件。表（10-3）十一、总结结及下一步步打算此次通过QC活动，，降低了小小吊机车故故障时间，，确保了小吊机的正常使用用，为中板板厂完成全全年的148万吨年年生产经营营目标提供供了有利的的保障，在在降低设备备成本方面面也取得了了一定的经经济效益，，而且也加加强了本小组的团队合合作