【食品生产加工技术】浅谈如何控制熟肉制品加工中微生物的污染

【食品生产加工技术】浅谈如何控制熟肉制品加工中微生物的污染

国内外食品行业都把微生物作为评价食品安全的一个重要指标，食品安全管理体系也把它作为一项保证食品安全的重要验证手段。因此在这里我也谈一下如何控制熟肉制品加工中微生物的污染：一、做好原辅材料的验收、评审工作熟肉制品根据口感、口味的不同，在制作过程中可能添加了很多的原辅材料，如市场上非常流行的火锅料(即通常所说的“肉丸子”)，里面可能就添加了鸡蛋、面包屑、圆葱、姜、味精、淀粉等辅材料，而这些辅材料在投入生产使用之前就要进行评审、验证，确保它们投入时没有协带任何的致病微生物，以保证最终成品的安全性。原辅材料如果是在产品熟制以后添加，如熟制以后的肉串要再蘸上酱料，这时就要对所使用的酱料进行微生物的检测，只有合格的酱料才能用于熟肉环节的肉制品使用，不合格退回厂家或者是对该批酱料重新进行加热处理，重新检测合格后再使用。有些原辅材料如黑胡椒内有的就含有耐热的芽胞杆菌，这种菌非常顽固，产品经过普通的蒸煮或油炸加热以后，细菌总数还是很高，有的能高达106个/G或107个/G，因此这类的原辅材料使用之前首先要对它进行高温、高压灭菌，微生物检测合格后再用于生产加工。产品包装所使用的包装袋、塑料膜、托盘等直接与产品接触的内包装，要定期检测验证，防止包装材料对产品造成污染。二、热处理(蒸烤、油炸、炭烤、二次杀菌等)工作要充分加热前要确认所需要加热的条件(如蒸汽、油温、水温等)是否达到要求，设备设施是否良好运转，然后再对产品进行热处理，只有完全熟制的产品，微生物才会被彻底消灭。热处理前要确认加热设备，找出加热设备的温度最低点，以确保整个加热设备内的产品都能完全熟制。产品加热后测温时，要取设备内相应温度最低点的产品，温度最低点的产品中心温度达到要求了，同一加热设备内其它方位的产品中心温度也就达到标准要求了。热处理时要保证加热后的产品中心温度必须达到70℃以上至少保持1分钟以上，测温时要找相对肉块大一点的测拭，温度计插入肉块内测温时要注意只能前进，不能回抽，有的测温员发现温度达不到要求，就将温度计抽出来重新插入或将温度计探头往回抽取，以希望产品温度达到要求，这都是不正确的操作。必要时跟踪验证加热后产品的微生物情况，有条件的可以对加热后的产品做蛋白变性检测试验，以确认产品的熟制情况。三、加强车间熟区的卫生管理工作熟肉制品加工厂严格的卫生操作条件是对微生物生存不利的，特别是经过清洗和消毒灭菌工作，可使产品中微生物数量明显下降，甚至可以使微生物完全清除。正常情况下，在加工过程中主要加强以下环节的清洗消毒工作：注重速冻机的清洗消毒工作，速冻机清理消毒不彻底很容易造成产品严重的交叉污染，速冻机是车间所有设备中最易藏污纳垢、最不易清洗消毒的地方，是清理消毒时间最长的设备，正常情况下速冻机的清理消毒是在一天工作完毕的晚上进行，而此时又是管理人员靠不上的时间，也是最易被车间消毒人员所忽略地方，因此速冻机的清理工作要找认真负责的人员担当。定时对车间内与食品接触面有关的设备、设施、加工用具等用82℃以上热水或消毒水进行消毒。定时对加工人员手(手套)、工作服进行清洗消毒；定时对车间天棚、墙壁、地面、地沟进行清洗消毒；定时对车间空气进行臭氧消毒。四、加强操作人员的技术培训在一般卫生良好的情况下，肉品中含有微生物的总数不会有明显的增多，如果残留在肉品中微生物在加工过程中有繁殖的机会，就会出现微生物数量骤然上升的现象，因此要对各工序加工人员进行必要的技术培训，要求他们操作要熟练，尽量减少肉品在手中停留的时间，或肉品积压在车间环境中时间太长，加热后的产品要尽快入速冻，出速冻后的产品要尽快包装入库，这样，提高加工速度，缩短加工时间。五、加强以下各环节的温度控制工作原料贮存间温度、滚揉腌制间温度、热处理后产品中心温度、速冻机(库)温度、速冻后产品中心温度、包装间温度、冷冻库温度。加强加工车间用水的管理和消毒。肉制品生产过程中，如果直接应用未经净化消毒的天然水(尤其是地面水)，则会有可能有较多的微生物污染，同时还有可能有其它污染物和有毒物质污染，熟食加工厂要定时对加工用水进行消毒和检测。加强加工人员的微生物知识培训工作。让所有加工人员了解微生物的基本知识，了解微生物的生存条件以及微生物的传播途径，充分掌握在熟肉产品加工过程中微生物的生长规律和特点，让每个加工人员都明白，在加工过程中如何操作才能有效