供应商管理规定（含供应商考核-附供应商品质评分规则）

1.目的为了加强对供应商的管理，建立规范化、有市场竞争力的采购体系和供应商管理模式，不断提升公司供应链的整体层次和管理水平，特制定本管理规定。.适用范围本规定适用于公司所有提供物料或服务的供应商的管理，并作为供应商批量供货的前提，在签订供货协议前传到达供应商。即供应商一旦批量供货，便视同认可本管理规定。.定义新供应商：按照采购物料（或服务）的性质，将新供应商分为新物料（或服务）供应商和转点供应商。新物料（或服务）供应商，即公司之前从未批量采购过的新物料（或服务）的供应商，既可以是从未合作过的供应商，也可以是之前的合格供应商。注：本定义中的新物料原那么上是指在功能、性能、结构或制造工艺方面与之前公司已批量采购的物料不一致的局部物料。但在以下情况可以不作新物料处理：1）、结构与功能一致的标准件系列；2）、同一家制造商制造的生产工艺基本一致的非电子/电气类系列产品；3）、同一家供应商供应且同一家制造商制造的功能和结构一致的电子/电气类系列产品；4）、其他经采购部门、技术部门和品质保证部共同确认可不作新物料处理的:以上物料虽不需要选点申请，请必需送样确认，以获得规格书，或发出《器件使用通知单》。3.1.2转点供应商，即公司已在批量采购的物料•（或服务），因某种原因，需增加或另外寻求该物料（或服务）原有供应商以外的供应商。既可以是从未合作过的供应商，也可以是其它物料（或服务）的合格供应商。2)、现场评审(C),适用于I、II类供应商，该供应商既不在行业中具垄断或领军地位，也具备现场评审条件。注：HI类供应商一般以例行产品监督检验代表年度评审。5.2.3.2年度评审结果与处置I、评审合格：评审过程未发现不符合工程，可直接纳入合格供应商名单。II,整改合格：现场评审过程中发现某些少量的操作性不符合工程，需限期整改后提供书面整改合格证据，经评审小组确认通过后判定合格；否那么，评审不合格。in、复评合格：现场评审过程中发现系统性不符合工程，或发现10个或以上的操作性不符合工程，需限期整改并提交整改报告，整改完成后提出复评申请,评审组一个月内再次评审，评审通过后判定合格；否那么评审不合格。IV、评审不合格：现场评审过程中发现品质保证能力、工艺技术水平或制造能力不满足我司标准要求，那么本次评审不合格。年度评审需复评的供应商，直接降低供应商评价等级，从而限制供货，来料检验时加严抽样；评审不合格的供应商，原那么上需暂停供货，6个月后才允许申请恢复供货；恢复供货前应按新供应商首次评审要求实施评审，评审通过后再批量供货。5.2.4供应商业绩考核供应商业绩考核由事业部采购、质量部门和品质保证部组成评价小组，从产品质量、交货期、协作服务、价格政策、特殊工程等几个方面进行评价，评价标准具体见《供应商业绩考核标准》。供应商业绩考评每月度考评一次，事业部采购部门提前将考核表格下发至参与部门，参与部门平时做好记录，并于每月度5日前评出上月的考评分数，填写《供应商业绩考评表》，提出改进要求，经部门负责人签字后返回采购部门。供应商业绩考评工作由品质保证部监督实施，事业部采购部门应将《业绩考评汇总表》及《改进要求汇总表》发至品质保证部。5.2.4.1供应商考评等级划分如下:A级供应商：业绩考核总得分90~100分；B级供应商：业绩考核总得分70~89分；C级供应商：业绩考核总得分60~69分；D级供应商：业绩考核总得分小于60分，或质量考核小于25分。2.4.2考评结果处置A级供应商：重点实力型供应商，作为战略资源给予重点培养及关系维护和支持，在合作及技术交流方面给予充分的接触和配合，具有供货比例的重点分配优先级。年度优秀供应商和战略供应商的评选资格。B级供应商：合作关系的供应商，可适当给予培养和开展，作为战略资源的补充。维持正常合作关系，在无特殊情况下不对其采取优惠及倾斜；C级供应商：可作为重点质量监控的供应商，对生产过程以及售后服务反响的质量问题，要求供应商进行质量限期整改，并安排进行现场质量监督监察。D级供应商：原那么上作为预淘汰供应商，并引进竞争性替代供应商；采购部门在1个月内寻找竞争性替代的供应商。需淘汰的D级供应商，从被评为D级供应商日算起，过度供货期限要求不超过3个月。对于独家供应无法替代的供应商,应获得公司总经理的批准。新增供应商初期阶段全部定义为C级，考察期为2个月后，参与正常评级。2.5供应商监督监察供应商监督监察分产品监察和系统监督，主要适用于以“B+C模式”首次评审的I、II类供应商，或以“现场评审模式”年度评审的I、II类供应商。2.5.1产品监察当供应商提供的某物料料连续发生批量质量不良，或出现重大质量事故时，品质保证部启动产品监察。产品监察属于不预先通知的产品审核活动，以确定供应商产品实现过程是否失控。主要监察工程为关键材料/元器件是否变更、产品结构是否变化、制造工艺是否改变、过程控制计划和质量验证计划是否严格实施。产品监察过程中发现上述未经许可行为，引起产品质量不稳定或存在风险，将会被暂停供货，限期整改，直到整改措施经原产品监察人员验证通过后才能恢复供货。必要时，可以派员现场监督整改。2.5.2系统监督月度业绩考评为C级的供应商，事业部采购部门应组织工艺技术、制作人员及品质保证部实施系统监督。系统监督是对供应商内部管理活动实施的系统性监督检查，主要针对质量保证能力、过程控制水平的稳定性。系统监督可以预先1-5个工作日通知。系统监督发现系统性不符合时，将会被暂停供货，限期整改，直到整改措施经原监督检查人员验证通过后才能恢复供货；发现操作性不合格时，可边供货边限期整改，原监督检查人员跟进验证至整改合格为止。必要时，亦可派员现场监督整改。注：产品监察活动一般都应附加系统监督活动，系统监督的工程可由监察人员根据具体情况决定。2.6供应商激励政策2.6.1扶持机制1）、对于战略性供应商，在其有需要时，我司可调用力所能及的资源予以支持，包括资金、技术、设备、人员等；还可实施倾斜政策，甚至协同研究开发产品。2）、对于业绩改进意愿较强的I、n类供应商，在其有需要时，我司可提供技术支持，质量管理、过程控制等方面培训，以及协同降低本钱等。3）、对于配合积极、供货质量稳定的HI类供应商，可以给予独家供货资格。5.2.6.2供应商激励机制原那么1）、对战略性供应商和优秀供应商，实施政策倾斜;2）、按业绩评审结果优先支付货款。A级供应商为第一期付款；B级供应商为第二期付款；C级供应商为第三期付款；D级供应商暂停付款。3）、按业绩评审结果分配供货比例依据每月度评级情况，分别有2-3家供应商供货时，进行供货比例分配原那么如下：3家同时供货2家同时供货供货优先级预定供货比例（%）供货优先级预定供货比例（酚第1名50第1名70第2名30第2名30第3名20注：具体比例分配视实际情况，如价格因素，可作适当调整。5.2.6.3索赔和处分1）、因供应商无故不能交货，逾期交货或货物不合格，造成车间生产线停产的，供应商按15元/人•小时向我司赔偿；如所造成损失高于上述计算标准，按实际计算赔偿金额。由于供应商迟延交货造成我司交期延误所产生的客户罚款，由供应商全额赔偿。2）、供应商如果预期会出现短缺交货情况，应提前3天书面形式通知我司，生产计划根据实际情况进行调整；对因不可抗力而发生供货延迟，供应商应及时通知我司。采购部门对其申请进行登记，每月出现2次或连续出现调整情况，采购部门可进行供货比例调整或暂停供货，且降低其供应商业绩评审等级。3）、供应商供货产品进货检验时不合格，退货或现场挑选、返工，全部损失由供方承当；让步接受产品供应商承当让步降价损失；检验时判为合格的产品，在生产过程中发现的不合格品，直接损失由供方承当。4）、供应商供货单批合格率未达标（99.8%）时（合格品数/送货总数量*100%）,考核供应商300元；同一质量问题当月重复发生时，考核供应商500元；当月重复第三次的，暂停该物料供货且限期整改，整改措施经验证合格后才能恢复供货。5）、对任何改进要求整改不力或拒绝整改的供应商，将局部暂停供货或暂停供货,直至撤销供货资格。6）、由于供应商未书而通知我司而擅自采取任何变更且造成的我司损失时，撤销供货资格，并按给我司造成的直接损失进行经济赔偿。7）、因执行本制度撤销供货资格的供应商，在两年内不允许申请恢复供货资格。5.2.7供应商平安与环保要求.2.7.1采购部门应向供应商传达我司的平安与环保政策，具体参见公司三标体系文件相关要求，以及《供应商评审标准》中相关内容。.2.7.2供应商进入我司区域范围时，必须遵守我司平安与环保政策。同时，供应商进入我司客户及相关方区域时，更应严格遵守其平安与环保政策。（客户及相关方的平安与环保政策，应由我司与供应商直接联络部门传达。）.引用文件《采购控制程序》《供应商业绩考核标准》《供应商评审标准》.支持记录《选点意向表》《外购厂商/外协厂商基础资料）〉《供应商评审调查报告》副篇：供应商品质系统评分标准供应商品质系统评分标准供应商品质保证.管理(MANAGEMENT)(共10分).组织/设备(ORGANIZATION/FACILITIES)(每题2分).品质计划（QUALITYPLANNING）（每题5分）.文件管制（DUCUMENT（CONTROL）（每题5分）.物料采购(PURCHASEDMATERIAL)(每题4分).统计方法（STATISTICALMETHODS）（每题5分）.量具管制（GAGECONTROL）（每题3分）.物料管制（MATERIALCONTROL）（每题5分）.最终申核（FINALAUDIT）（每题2分）1().持续改善/客户满意(CONTINUOUSIMPROVEMENT/CUSTOMERSATISFACTION)(每题5分)1.管理（MANAGEMENT）（共10分）-对于零缺陷观念之实施是否已提出承诺，并确实的融入实际的预防性品质体系中，并鼓励继续改善品质？（共1（）分）持续改善包括：.1经营目标一产品、程序、系统改善的计划、目标。实施一改善计划之工程需含目标及时间表。•柏拉图可反映出问题的原因或优先改善的对象。・计划中须扼要说明现状及预期的结果。评审一文件证明高层主管已评审计划执行状况与绩效。副篇：供应商品质系统评分标准全员全面品管之教育训练。有计划的执行内部稽核，以确保各单位遵循公司的规定。0—没有证据显示供应商已真实承诺起开展零缺点的观念，供应商目前所使用之品质系统为检验形态的系统，因此对其品质绩效（PPM）是存疑的。1-2一没有证据显示供应商已真实承诺起开展零缺点的观念，供应商R前所使用之品质系统为检验形态的系统，其品质功能（PPM）似乎有些成效。防盗版提醒：1、下载后本文本框很容易删除2、存在乱码或非Word版均为盗版公司管理阶层乐于接受新的观念与技术。目前品质绩效（PPM）很卓越。正式的、有计划的内部稽核系统是在运用，每年至少进行一次稽核，相关文件是被留存,并评估其改善成效。副篇：供应商品质系统评分标准.组织/设备（ORGANIZATION/FACILITIES）（每题2分）品质责任是否以藉由组织而被清楚定义？（组织表存在，职业表被建立。）0—品质责任没有被定义。—品质责任已大概被定义，但缺少正式化及控制。2—品质责任已被正式定义于作业程序或品质控制图中。是否有专职的品质管制组织与功能？0—没有品质管制功能。1—兼职或品质管制功能缺乏。2—专职即适当的品质管制功能。公司员工之工作状况是否稳定？士气是否高昂？0—没有离职率或士气之纪录，或高离职率而没有改善措施。—离职率与士气是普通，并努力改善中，劳动力中通常包括临时雇员。—士气高昂，在此行业中离职率很低，并很注意员工工作满意度。2.4是否有预防保养计划，包括各种模具、机械等？（预防保养作业程序包括每次模具开始生产时之点检表与维修纪录）（）—很少实施预防保养，很少资料被实用。—有一些预防保养计划及纪录。-机械/模具之定期预防保养履历是被纪录并保存。设备不正常之停机时间，也被列入预防保养计划中，预防保养计划是列入生产计划中。副篇：供应商品质系统评分标准2.5是否有适当的设备与场所如度量、金相分析，可靠性测试等仪器，以预防并解决问题之发生？（）—不适当的设备。I—有适当的设备，但一些地方仍需改进。2—适当的地方、设备、测试作业程序书与测试依据来源是存在并被遵循，测试纪录是被保存并被用来改善产品品质。•3.品质计划（QUALITYPLANNING）（每题5分）3.1是否有品质手册，以说明公司的品质政策、目标、预防品质系统？0—没有品质手册。1—非正式品质作业程序存在。2—品质手册尚在计划编写阶段；但品质作业程序是被遵循。3—品质手册己完成但偏重于检验方法。4—品质手册已完成，但内容缺少一些预防系统。5-品质手册内容广泛并包括进一步的品质改善方法，并已清楚定义了公司之目标及预防精神。3.2所有新进员工是否被告知公司的品质政策，目标及公司所赋予之品质期望。0—没有和新员工进行非正式的会谈。1-有时会和新进员工进行非正式的口头会谈。2—和所有的新进员工进行口头会谈，目前正开展正式训练计划。—正式训练计划存在，但缺乏强调品质方面。-正式训练计划存在并强调品质方面。-正式训练计划存在，并提供适当的教材给新进员工或利用录影带训练员工。.3是否有持续不断的员工训练计划?副篇：供应商品质系统评分标准（如：全面品质管制、平安、问题解决、根本问题的分析，和人相处的技巧…等）（）—没有品质训练计划。1-品质训练计划在计划阶段中。2—提供员工非正式训练。3—正式训练计划存在，但没有完全进行。—正式训练计划存在，但没有连续性。-提供所有员工广泛与连续性的训练，并评估教育训练的绩效。.4对于新产品的审查是否有和客户进行讨论？（须包括量产评估，特性值重要度评估）0—没有任何产品审查。-非正式的新产品审查是运用于一些顾客上。-非正式的新产品审查是运用于所有顾客上。3—文件显示新产品审查是由客户主导。4—供应商依据新产品审查作业程序进行新产品的审查。5—供应商依据新产品审查作业程序进行新产品的审查，并文件显示品质机能展开己被运用。3.5对于新产品是否有品质管制计划，其包含重要特性管制，统计方法运用的要求，量具的制造等？（）—没有品质管制计划。-正在开展品质管制计划作业程序。-一些新产品之品质管制计划已被开展并遵循。—一些新产品之品质管制计划已被开展并遵循，但缺少统计方法之要求。一内容广泛的新产品品质管制计划已被普遍地开展并遵循。3.2零星采购：从未评审通过的新供应商处临时性、单批、少量采购，以应急交付客户而采取的采购行为即称之为“零星采购”3供应商分类管理：按照供应商所提供的物料(服务)对我司产品质量影响的重要程度，将供应商分为I、口、Ill类供应商：防盗版提醒：1、下载后本文本框很容易删除2、存在乱码或非Word版均为盗版II、样品评审(B)：即送样或取样型式试验确认。所提供或抽取样品应是稳定量产后的产品；也可以是小批量试产通过后的产品。III、现场评审(C)：采购部门组成评审小组，依据《供应商评审标准》，结合供应商的基础资料，到达供应商现场，公开公正地评审其质量保证能力、工艺技术力量、制造能力、综合管理能力等，提交评审报告，作出评审判定。主要职能部门及其职责1电气/光电事业部采购部门副篇：供应商品质系统评分标准5—内容广泛的新产品品质管制计划已被普遍地开展并遵循，且包含适当的制造流程图/表。3.6是否应用过去失败的经验来检讨类似产品或制造过程，并把它纳入品质计划中？()—没有失败履历。1—失败履历存在，但并没有审查且运用于新的品质管制计划上。2—非正式的失败履历审查已被运用，并计划运用于新的品质管制计划上。3—正式的失败履历审查已被运用，并偶尔运用于新品的品质管制计划。4—正式的失败履历审查已被运用，并普遍运用于新品的品质管制计划上。5—文件证明失败履历审查已有效地被运用于新的品质管制计划上。3.7失败模式效应分析(FMEA)技术是否运用于新产品的品质计划中？0-没有运用失败模式效应分析。—正计划运用失败模式效应分析。-失败模式效应分析已被非正式运用。-失败模式效应分析已被正式运用于一些新的品质管制计划上。一文件显示失败模式效应分析已普遍运用于新的品质管制计划上。5—文件显示失败模式效应分析已通常运用于新的品质管制计划上。.8是否有3-5年(短期与长期)品质改善策略计划？()—没有正式品质改善计划。1—长期品质改善计划正在计划中。2—正式改善计划是存在，但缺少明确的行动，已到达零缺点的目标。3—内容广泛的品质改善计划存在，并包括明确的行动与时间表，计划执行才刚刚开始。副篇：供应商品质系统评分标准4—内容广泛的品质改善计划存在，有文件显示已在执行。5—内容广泛的品质改善计划存在并有可量化的执行结果，此计划定期做评估与更新，补充新资料，己确保持续地改善。•4.文件管制(DUCUMENTCONTROL)(每题5分)注：文件管制包括和品质相关之工程，如图面、规范标准、测试计划、品质计划、数值的管制计划、作业程序，及其它适当文件或纪录或档案。4.1是否有一闭路控制系统以确定目前所运用的是最新图面、资料及管制计划？()—没有管制系统。1—非正式管制系统被运用。2—正式管制系统被运用，但证据显示其效果有限。3-正式管制系统被运用，但非闭路系统或没有包含所有相关文件。4—正式且闭路管制系统被运用，并包含所有相关文件。5—电子及闭路之管制系统被运用，并相关之工作站可利用此系统以了解和其职责相关之文件。4.2对于所有设计变更之资料是否有保存，并纪录实施日期？0—没有纪录留存。1—纪录是不正式的与零散的。2—正式的纪录留存但不完整。3—纪录的某些工程及功能是完整，但某些局部是不完整。-所有的记录是完整并被保存。—所有的记录是被保存在电子系统中，相关之工作站可容易地到此系统中了解相关的资料。.3是否有一系统用来控制并确定过时或作废的图面，资料已被丢弃不用？副篇：供应商品质系统评分标准()—没有系统存在。1—非正式系统存在。2—正式系统存在，但没有被执行。3-正式系统被运用但没有包含所有相关的文件或功能。4—正式系统被运用，并包含所有相关的文件及功能，此系统在有效的运用中。5—纪录是被保存于电子系统中，相关之工作站可容易地至此系统中了解相关的资料。5.物料采购(PURCHASEDMATERIAL)(每题4分)是否有供应商品质保证计划？(一个积极的计划，以评估、开展、改进供应商的品质)()—没有任何供应商品质保证的活动。—供应商品质保证已在计划阶段。-有供应商品质保证的活动。3—供应商品质保证计划已被开展并运用于一些供应商。4—供应商品质保证计划已被开展并运用于供应商之系统，文件显示采购之物料品质已有改善。是否有进料检验功能之设置，以确保进料的品质？0—没有进料检验功能。1—少量非正式进料检验被执行，并且没有作业程序。2—进料之品质是依据材质、规格证明书，少量检验被执行。3—有组织的进料检验功能存在，并有适当的设备、人员与指导，证据显示已有相当成效。副篇：供应商品质系统评分标准4—有组织的进料组织检验功能于作业程序存在，并有良好的设备、人员与指导,证据显示己有非常好的成效。检验之抽样计划是否依照零缺点的观念设计？（）—没有正式的抽样计划。1一抽样检验是断断续续，并没有注明抽样数及合格数。2—抽样计划是根据MIL-STD-105D或类似的抽样计戈U，并持续使用。3—抽样计划一般是根据MIL-STD-105D,而一些重要的特性已使用零缺点（00）为标准。4—以零缺点为标准（00）的抽样计划已被持续地使用。5.4是否有一正式的物料监审组织以处理不合规定之物料，并开展一个改善计划以防止问题再发生？0—没有物料监审组织的功能存在。—检验员决定不合格物料的处理。-非正式的物料监审组织存在，但没有作业程序及相关纪录。—正式的物料监审组织存在，并有固定成员与正式的作业程序，不合格物料处理缺少改正的措施。—正式的物料监审组织存在，并有固定成员与正式作业程序，不合格物料指出历史经由文件程序，文件中并包括改正措施，定期追踪改正措施而证据显示效果良好。.5是否有一个程序或系统，以确定问题己通知物料供应商，并追踪其结果？0一没有反响系统。1—非正式的反映问题给供应商。2-已有正式的文件用来反响问题给供应商，但缺少作业程序。3—供应商问题之反映已遵循正式的作业程序,副篇：供应商品质系统评分标准4—供应商问题之反映已遵循正式的作业程序，并提供适当的协助已解决问题。问题反映及协助有文件可查，并文件显示改正措施效果良好。•6.统计方法(STATISTICALMETHODS)(每题5分)6.1员工是否已受过基本统计方法训练？()—没有任何员工受过训练。1—正计划中。2——些重要的员工已受过训练。3—员工已受过训练，但没有运用。-适当的员工已受过训练并运用中。—基本统计方法之训练已完成，并附加进阶统计方法训练。.2统计方法是否运用于生产过程管制上？0-没有任何统计方法被运用。-统计方法之运用正于计划阶段。—统计方法之运用正于实行阶段。-统计方法已运用于一些特性上，但目前的运用是基于客户的要求并且效果不显著。。4一统计方法已普遍运用于重要的特性上，并且效果良好。5-统计方法已有效的用来管制重要的特性，并透过一个有效的系统把相关的资料回馈给各相关部门，已作为持续改善之用。6.3是否已有适当之量具，并已做过GR&R分析且确定GR&R低于10%?0—没有量具或没有实施GR&R分析。1—基本量具存在，但没有实施GR&R分析。2—主要量具存在，GR&R分析很少实施。副篇：供应商品质系统评分标准3—适当的量具存在，文件显示重要的特性已实施GR&R分析。4—适当的量具存在，文件显示GR&R分析已普遍实施，且GR&R一般是低于20%（当实施制程能力分析时，GR&R之值必须是考虑之因素）。5—适当的量具与测试设备存在，文件显示当GR&R大于10%时，接受其分析结果或采取改正措施的决定已被评估并执行。6.4对于设备或生产过程失去控制时或已有不良趋势时是否有反响及纠正计划？0—没有任何反响计划。一非正式的反响计划被运用。—正式的反响计划存在但必须改进。—正式的反响计划存在但很少遵循。4—正式的反响计划存在，并有良好的成效。5—所有应用的场合已确实地、持续地执行反响计划，文件显示绩效良好。6.5对于新产品，生产过程变更，新设备是否使用生产能力分析？（检查量具GR&R之值）0—没有实施生产能力分析。1一生产能力分析实施计划已于计划阶段中。2—已实施生产能力分析，但并不多或者是基于客户要求。-文件证明生产能力分析己普遍地实施。—文件证明生产能力分析己运用于新产品、生产变更与新设备上，生产能力分析之运用已成为一种持续改善的习惯与精神。5—文件证明一个有效系统是存在，其要求运用生产能力分析于新产品、生产变更与新设备上，并把其当成接受与否的标准，文件显示此系统是被遵循的。6.6CPK=1.33?副篇：供应商品质系统评分标准（）—没有CPK之目标值存在。1—CPK是低于1.33并没有任何改善计划。—CPK是低于1.33,但已有改善计划，使CPK到达1.33。—少局部的重要特性已能到达CPK=1.33。—一般重要的特性已能到达CPK=1.33。5—所有的制程已经能到达并保持CPK=1.33或更高。.7CPK=2.00?0—没有CPK=2.00之目标值存在。1—CPK是低于2.00并没有任何改善计划。—CPK是低于2.00,但已有改善计划，使CPK到达2.00。—少局部的重要特性己能到达CPK=2.00o—一般重要的特性已能到达CPK=2.00o—所有的制程已经能到达并保持CPK=2.00或更高。6.8是否运用先进的统计方法？如：实验计划法、回归分析、T鉴定、F鉴定等）0—没有运用。1—没有运用，但了解其用处。2—了解先进统计方法并正计划使用之。3-己少许正式使用或是基于客户的要求。4—已正式运用先进统计方法以了解生产过程与设备的变异，并使生产过程最正确化。5-文件证明一个有效的系统是存在，其要求运用先进的统计方法于所有的生产过程。文件证明生产过程与设备的变异己被了解并且生产过程已最正确化。副篇：供应商品质系统评分标准•7.量具管制（GAGECONTROL）（每题3分）7.1是否有正式量具管制系统？？（包括所有量具，如：个人所拥有的、工具室和保养的场所）（）—没有量具管制系统存在。—非正式的量具管制系统存在。—正式的量具管制系统存在，一般是有效的。—良好的计划，适当及有效的量具管制系统被运用。对于量测设备是否有其校验程序？是否有一个作业程序其规定当量测设备已偏差至校验标准之外时所需采取的措施？0—没有任何校验标准存在。1—校验程序是非正式的。2—正式的校验程序存在，当校验设备超出校验精度时，已采取适当的改正措施,校验程序已普遍地被遵循。3—正式的校验程序存在，当校验设备超出校验精度时，已采取适当的改正措施,校验程序是一直被遵循的。量具校验的标准是否遵照国家标准或国际标准，或国外委托之校验机构？（）—没有遵照校验标准。1—少些的校验标准被遵照。2-大局部的校验标准被遵照。3—文件证明适当的校验标准被遵照。7.4每一量测设备上是否皆有校验状况之指示？0-校验之状况没有标示于任何量测设备上。1—一些量测设备已标示校验之状况。副篇：供应商品质系统评分标准2—适当的量测设备已标示校验之状况，有些设备已超过重新校验之期限。3—适当的量测设备已标示校验之状况。7.5是否有内部设计及制造量具和测试设备能力或者有协力厂商帮助设计制造？0—内部没有设计、制造能力，也没有其它协力厂商帮助设计及制造。1-内部有少许的设计、制造能力或一些协力厂商帮助。2—内部有很强的量具设计能力，但没有制造能力，有可靠的协力厂商帮助。3—内部有很强的高精密量具设计、制造能力或有很可靠的协力厂商帮助。・8.物料管制(MATERIALCONTROL)(每题5分)所有流程之物料是否具有可追溯性？考虑：不合格物料之识别与置放之困难度。—做精确之物料追溯所需的时间。生产工艺之文件协助问题的解决。追溯系统非常详细，可使问题做有效的解决。0-没有致力于物料追溯系统的建立与遵循。1—物料之追溯是非正式的依据R期，追溯之功能有限并困难达成。2—正式的追溯系统存在，但效果不佳。3—正式的追溯系统存在，但内部制程之追溯，其效果是有限的。—广泛的内部追溯系统存在，并包括所有的品质测试纪录。—假如客户有要求，追溯系统可提供完整的内部与外部之物料识别与置放之功能。.3不合格物料是否已被标示隔离，并依照程序处理并采取适当的措施以防止再发生？副篇：供应商品质系统评分标准()—没有不合格物料之标示、隔离与处理程序。I—不合格物料之标示、隔离程序存在，但没有效果。没有正式之不合格之物料处理。2-不合格物料已有效的标示与隔离，不合格物料之处理非正式的并缺少文件。3—不合格物料已有效的标示与隔离。不合格物料之处理是根据正式的作'也程序，并有适当的文件留存。一不合格的物料已有效的标示与隔离。不合格物料之处理是根据正式的作业程序，并有适当的文件留存。改正措施可有效防止问题在发生。一不合格物料已有效的标示与隔离。不合格物料之处理是根据正式的作业程序，并有适当的文件留存。改正措施可有效防止问题在发生。不合格物料之发生原因都能被发现，并能有效地监视评估值以防止在发生。8.4对于物料包装、标示、搬运、出货是否有适当的措施，已使损坏或标示错误降至最低？0-没有文件显示物料管制系统存在。1一作业人员以非正式系统管制物料，没有包装、标示、搬运、出货之操作基准书。2—正式的物料管制系统被运用，操作基准书有不清楚或可能错误之处。3—正式的物料管制系统被运用，操作基准书是清楚的且作'也人员是遵循已建立之作业程序。一正式的物料管制系统被使用，并运用其作为产品设计时之考虑因素。已建立包装、标示、搬运、出货之标准。文件证明作业人员是遵循已建立之标准与作业程序。—很多的文件证明从来料至出货之物料管制标准、作业程序时非常有效，并运用其作为产品设计时之考虑因素。所有适当的人已受过训练以了解如何使用标准作业程序与适当的物料管理。新供应商选点要求的提出；根据其他部门的新供应商开发需求及本部门采购实际需求实施新供应商的预选；与候选准供应商的联络、资料收集及公司采购政策的传达；供应商评审的发起和组织、协调；采购订单的下达及跟进；来料不合格的处置和跟进；供应商交付、服务、配合等业绩的考核。电气/光电事业部质量管理部门来料的检验或验证；来料不合格信息的发布；当批来料不合格处理及改进要求的发布；每月供应商供货质量数据的提供。供应商质量管理组（品质保证部）担任供应商评审组组长，组织供应商首次评审、年度评审和临时评审具体实施；日常质量业绩的考评、改进要求的发起和验证；组织严重来料质量事故的处理；日常质量管理状况的监督监察；月度和年度供应商业绩考核结果的发布；提供供应商业绩改善的支持和培训；质量事故赔偿、处分的发起；以及提出不符合我司要求的供应商的处置意见。质量管理科（品质保证部）供应商送样型式试验的统筹和实施；关键材料/元器件的定期确认检验计划的制订和组织实施。其它相关部门公司各设计开发、制造部门可根据实际需求向采购部门提出新供应商的选点需要；研发中心和电气/光电事业部的设计开发、工艺、制造等部门根据需要参与供应商评审。5.内容5.0为确保满足客户要求，我司对供应商管理，将严格执行“质量一票决定制”,即只要供应商在质量管理和/或产品质量上不满足我司相关要求，即会对该供应商采取本制度规定的相应措施。副篇：供应商品质系统评分标准•9.最终审核（FINALAUDIT）（每题2分）（最终审核是不同于正常生产过程中产品之确认，其是出厂前最后的审核）最终审核及抽样计划是否以零缺点观念为基础？（）—没有使用抽样计划。1—抽样计划是根据MIL-SLD-105D或类似的计划，并已持续地使用。2—以零缺点为标准（00）的抽样计划已被持续使用。对于不合格情况是否有反响计划或程序？0—对于不合格状况，没有反响计划。1—对于不合格状况有反响，但没有依据正式的反响计划处理。2不合格状况之反响计划已文件化，并以迅速及有效的采取防御与改正措施为目标。9.3不合格是否有标示并予以隔离？0-不合格产品没有识别与隔离。—一些文件显示不合格产品之识别与隔离作业程序存在，但没有正式及持续地使用。—不合格产品之识别与隔离之作业程序存在，并适当的文件证明此程序已被持续使用。.4对于重新修整或选别的产品是否在出货前做再次检验？0—重新修整/选别的产品在出货前没有再次检验。1-一些文件证明重新修整/选别的产品在出货前已再次检验。2—重新修整/选别的产品在出货前再次检验之作业程序存在，并适当的文件证明此程序已被持续地使用。9.5最终审核报告是否保存并作为改正措施及持续改进之参考?副篇：供应商品质系统评分标准()—没有任何审核报告存在。1—审核报告内容不完整，一般上并没有用于改善方面。2—文件显示审核报告是被留存，并用来确认改正措施及持续改善。•10.持续改善/客户满意(CONTINUOUSIMPROVEMENT/CUSTOMERSATISFACTION)(每题5分)10.1是否采取积极的行动，以了解客户的需求与问题？()—没有任何积极的行动，去了解客户的需求与问题所在。1一有意愿去了解客户的需求与问题，但仅限于很重要之业务或者延续重要业务之手段。2—有意愿去了解客户的需求与问题，但仅限于客户为前导及要求时。3—一般上，已采取积极的行动，去了解客户的需求与问题所在。4—对于了解客户的需求与问题，一直采取积极的行动，并且将其视为很重要的管理目标，并列入作业程序文件中。5—对于了解客户的需求与问题一直采取积极的行动，并且将其视为很重要的管理目标，文件显示已获致很好的成果。10.2是否针对客户问题，提出技术上的支持，已解决问题？0—没有任何技术支持存在。—少许的技术支持存在以协助客户解决问题。—一些技术支持存在以协助客户解决问题，并可协助解决较严重的情况。3—适当的技术支持存在以协助客户解决问题。4一适当的技术支持存在以协助客户解决问题，并经常是由厂商主导，以协助客户解决问题。5—高水准的技术支持存在，以协助客户解决问题，并是由厂商主导，其信赖度非常高。副篇：供应商品质系统评分标准10.3是否认期举行品质改进会议？()—没有任何的品质改进会议。1一偶尔1对1或者职务上与员工举行不定期的会议已检讨品质改善事项。2—定期与员工举行会议，偶尔把品质改善事项列入议题。3—定期与员工举行会议，并把品质改善事项列入议题。防盗版提醒:1、下载后本文本框很容易删除2、存在乱码或非Word版均为盗版依州双刖。10.5是否有把品质本钱作为品质改进之工具，并设定改进之目标?(预防、鉴定、内部与外部失败本钱)0—没有任何品质本钱之评估。—品质本钱是被收集，但仅限于一些重要的问题。—一些品质本钱的要件，如报废与重新修整是被追踪。副篇：供应商品质系统评分标准—品质本钱是被追踪，但很少被运用为品质改善的工具。4—品质本钱是被追踪，一般被运用为品质改善的工具。5—品质本钱是被追踪，并被运用为品质改善的工具。另外，品质本钱之改善目标已被设定，并追踪、评估此目标与改善行动是否被执行，以确保品质本钱与相关本钱是持续被改善。5.1供应商的开发采购、制造及设计开发部门有实际需求时，都可向对应的采购部门提出新供应商开发需求；各采购部门根据实际工作需求开发新供应商。5.1.1新供应商准入标准I、具备合法的法人资格，即将提供的物料和/或服务在其法人经营许可范围之内；H、与我司采购相关的经营工程有行政许可、强制性认证或登记备案等法律法规要求时，应已满足了相关法律法规要求；口1、在与我司合作时，应完全认同我司的采购政策。新供应商预选采购部门根据实际需求寻访供应商，按照5.1.1的准入条件，参照《供应商评审标准》(WI-ZG-003),预选3-5个准供应商备选。同时，要求准供应商如实填写《外购厂商/外协厂商基础资料》，并提交营业执照副本、税务登记证复印件;必要时，提供经营许可证、生产许可证、产品认证证书、体系认证证书、环保局环保批准证书、卫生许可证、经营印刷许可证等有关证书复印件，以及其他证明材料；所有提供书面证明材料，应加盖红色公章。5.1.3选点申请对预选出的所有准供应商，都应由需求部门填写《选点意向表》，提交到采购部门统一向公司申请，经公司总经理批准通过后，该供应商才能进入选点流程。注：所有本制度定义的新供应商，都需要选点申请。5.1.4新供应商首次评审新供应商首次评审由对应的采购部门组织实施，具体遵照《供应商评审标准》执行。采购部门组织相关部门的人员组成的评审小组，对选点申请通过的准供应商实施评审，并形成《供应商评审报告》。5.1.4.1首次评审模式及适用范围新供应商首次评审模式应由品质保证部根据预采购物料（服务）的性质决定，评审模式分文件评审（A）、样品评审（B）、现场评审（C）及其组合模式。I、A（文件评审），适用于服务性供应商；行业中具垄断或领军地位的I、H类供应商（除非客户有要求，III类供应商不建议选择具垄断或领军地位的企业）。H、A+B（文件评审+样品评审），适用于I、II类供应商，且因某种原因，无法对该物料的供应商实施现场评审。HI、B+C（样品评审+现场评审），适用于I、II类供应商，该供应商既不在行业中具垄断或领军地位，也具备现场评审条件。IV、B（样品评审），适用于全部IH类供应商和供应商量较小且质量较稳定的II类供应商，以及实施零星采购的供应商。评审结果及处置方式I、评审合格：评审过程未发现不符合工程，可直接纳入合格供应商名单。II、整改合格：样品评审合格，现场评审过程中发现某些少量的操作性不符合项目，需限期整改后提供书面整改合格证据，经评审小组确认通过后，可纳入合格供应商名单；否那么，评审不通过。HI、复评合格：样品评审存在非平安和使用性能的不合格工程，或现场评审过程中发现系统性不符合工程，或发现10个或以上的操作性不符合工程，需限期整改并提交整改报告，整改完成后提出复评申请，评审组一个月内再次评审，评审通过后可纳入合格供应商名单；否那么评审不通过。IV、评审不通过：连续两次同一样品评审存在平安和使用性能的不合格工程，或现场评审过程中发现品质保证能力、工艺技术水平或制造能力不符合要求，那么本次评审不通过。该供应商6个月以内不可申请选点意向。5.1.4.3新供应商评审合格后续管理活动首次评审通过后的供应商，可纳入《合格供应商名单》;A模式和B模式评审通过的供应商可直接采购；A+B模式和B+C模式评审通过的供应商需提供《规格书》或技术部门下达《器件使用通知单》后，才能批量采购。原那么上，所有经样品评审的物料都需要封样一式三套，品质保证部样品室一套，来料检验员一套，供应商一套。样品保存应符合适应的环境和时效要求，该要求由品质保证部确定。因某种原因不适应保存样品、样品保存不方便或多套样品保存不经济时，经品质、技术、采购部门共同协商后决定如何处理。5.2合格供应商管理5.2.1来料控制方式1.1来料检验1）、来料检验通常分为全检、抽检、验证、免检共四种形式：I、全检：检验作业指导书明确要求全检的采购物料，或当批数量只有10件或以下；II、抽检：按检验作业指导书要求可实施抽检的采购物料；in、验证：我公司没有检验条件的采购物料，应由供应商提供出厂检验报告或形式检验报告等质量证明资料予以验证，具体按对应检验作业指导文件要求实施；IV、免检：符合免检资格的供应商提供的物料可有条件的实施免检，具体按《免检管理规定》执行。免检物料必须限制到供应商和物料规格，即某供应商的某物料具有免检资格。2）、来料不合格处置有拒收、退货、拣用、超差复用（让步接收）共四种方式，具体由事业部根据具体情况决定。拣用可以生产现场安排挑选使用，也可以要求供应商安排人员到现场挑选合格品供生产使用。所有因供应商原因所造成的费用，由供应商承当。原那么上不允许对供应商原因引起的不合格品执行超差复用，假设迫于客户压力必须超差复用时，超差复用的风险应转嫁供应商。即随后引起的直接不良费用，由供应商承当。5.2.1.2材料定期确认检验我司强制性认证产品的关键材料/元器件，以及有明确需要的非强制性认证产品的关键材料/元器件，应执行定期确认检验。定期确认检验属定期抽样全性能的型式试验，可以由供应商、客户和认可的第三方实施并提供试验报告。具体物料清单、实施方、检测工程、频次等要求，应参照对应检验文件要求汇总为书面材料，作为《供货协议》的补充。品质保证部在每年元月份根据具体需要制定《材料定期确认检验计划》。产品监督检验1）、特殊产品监督检验月度质量数据统