精益生产之八大浪费四

精益生产——八大浪费单相分厂现场八大浪费精益生产课程导读第一讲：认识浪费一、精益生产的概念二、什么是浪费三、浪费的分类第二讲：八大浪费详解一、制造不良的浪费二、制造过多的浪费三、等待的浪费四、搬运的浪费五、动作的浪费六、库存的浪费七、加工的浪费八、管理的浪费第三讲：如何消除浪费一、“三无”管理二、消除浪费的做法

第一讲:认识浪费生产管理之基本概念精益生产的概念精益生产英文名称：leanproduction，LP基于丰田生产方式的基本目标为基础的生产方式持续不断地使浪费最小化以使流动最大化美国等国际称：精益生产，精益制造，精细化日本：丰田生产方式，TPS（

TOYOTAPRODUCTIONSYSTEM）实现多品种、小批量，低成本的生产精益生产概念精益生产精益-LEAN

精益生产概念精益生产精益-LEAN

益所有经营活动都要有效益具有经济性精益生产

精益生产（准时生产）其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。

核心就是持续不断使浪费最小化流动最大化意识。

精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。

精益生产什么是精益生产方式实质是一种生产管理技术精益生产精益生产特征9体系特征低成本地制造出满足市场的产品及时、快速应对市场需求多品种、短交期的市场需求精益生产产生背景精益生产思想告诉我们精益生产如何增加经营利润——扩大生产规模（高投资、高风险）——提高价格（破坏市场，降低竞争力）——降低成本（无需投资，回报率高）成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！获得利润的手法：之一：降低成本之二：提高效率通过改善消除浪费，提高附加价值实现成本可以无限下降——改善无止境成本取决于制造的方法现场6S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善善、作业业流程改改善、物物流改善善、设备备模夹治治具改善善、品质质改善、、管理改改善等八大浪费费、三无无工程等等动作标准准化、作作业流程程标准化化、操作作流程标标准化、、包装运运输标准准化等整理、整整顿、清清扫、清清洁、素素养、安安全等精益生产产的简单单系统精益核心心思想精益生产产---消除一切切浪费---提高效率率精益核心心思想精益生产产的浪费费不产生任任何附加加价值的的动作、方方法、行行为和计计划用不同的的评判标标准去判判断一个个动作、、行为、、方法或或计划时时，所得得到的浪浪费程度度都会不不同。现场活动动包括““有附加加价值的的”和““没有附附加价值值的”活活动，那那些不产产生附加加价值的的活动应应坚决予予以消除除认识浪费费浪费：对对最终产产品及顾顾客没有有意义的的行为。。精益生产产无附加价价值的劳劳动浪费!!!超额使用用资源而而产生附附加价值值的劳动动浪费!!!最小限度度使用资资源而产产生附加加价值的的劳动浪费的概概念精益生产产浪费的观观念15精益生产产七大浪费费制造过剩剩搬搬运运库存(在制品)返工工动作作加加工工等待待大野耐一一：减少一成成的浪费费，就等等于增加加一倍的的销售额额。第八大浪浪费16精益生产产管理的浪浪费含义之一一：IE工程的研研究方向向之一人人力资源源的管理理。所以以也可以以说员工工的创造造力。含义二：：管理浪浪费是由由于事先先管理不不到位而而造成的的问题，，科学的的管理应应该是具具有相当当的预预见性，，有合理理的规划划，并在在事情的的推进过过程中加加强管理理、控制制和反馈馈，这样样就可以以在很大大程度上上减少管管理浪费费现象的的发生。。第二讲:八大浪费费的详解解精益生产产浪费的层层次精益生产产过多人员员过剩设备备过剩物料料过剩厂房房第一层次次：过剩生产产能力制造过剩第二层次：工作进度过度库存过剩第三层次：多余仓库多余库存管理多余搬运多余搬运设备第四层次：隐藏等待待隐藏等待待1.制造过多多的浪费费无法保证证可卖出出的产品品做了太太多表现形式式：物流阻塞塞库存、在在制品增增加产品积压压造成不不良发生生资金回转转率低材料、零零件过早早取得影响计划划弹性及及生产系系统的适适应能力力是浪费的的源头适时的生生产JIT生产方式式八大浪费费1.制造过多多的浪费费制造过多多是一种种浪费的的原因：：只是提前前用掉了了费用（（材料费费、人工工费）而而已，并并无其它好好处会把等等待的的浪费费隐藏藏起来来，掩掩盖稼稼动不不够的的问题题会使制制程间间积压压在制制品，，制程程时间间变长长，现现场工工作空间变变大会产生生搬运运、堆堆积的的浪费费使先进进先出出的工工作产产生困困难会造成成库存存空间间的浪浪费？八大浪浪费原因：：人员过剩设备稼动过过剩生产浪费大大业务订单预预测有误生产计划与与统计错误误对策：顾客为中心心的弹性生生产系统单件流动—一个流生产产线看板管理的的贯彻快速换线换换模少人化的作作业方式均衡化生产产注意：生产速度快快并不代表表效率高设备余力并并非一定是是埋没成本本生产能力过过剩时，应应尽量先考考虑减少作业人员员，但并非非辞退人员员，而是更合理、、更有效率率地应用人人员1.制造过多的的浪费八大浪费2.等待的浪费费双手均未抓抓到及摸到到东西的时时间表现形式：：自动机器操操作中，人人员的“闲闲视”等待待作业充实度度不够的等等待设备故障、、材料不良良的等待生产安排不不当的人员员等待上下工程间间未衍接好好造成的工工程间的等等待材料、作业业、搬运、、检查之所所有等待，，以及宽放放和监视作作业八大浪费案例2.等待的浪费费缺料的等待待时间老化未出表表，总检员员工、总检检设备的等等待浪费布隆迪表计计出现品质质问题，表表计暂停处处理，等待领导处理理结果的时时间浪费...2.等待的浪费费原因：注意：对策：生产线布置置不当，物物流混乱设备配置、、保养不当当生产计划安安排不当工序生产能能力不平衡衡材料未及时时到位管理控制点点数过多品质不良采用均衡化化生产制品别配置置—一个流生产产防误措施自动化及设设备保养加加强实施目视管管理加强进料控控制自动化不要要闲置人员员供需及时化化作管理点数数削减八大浪费3.搬运的浪费费不必要的移移动及把东东西暂放在在一旁表现形式：：搬运距离很很远的地方方，小批量量的运输主副线中的的搬运出入库次数数多的搬运运破损、刮痕痕的发生不必要的搬搬运、工作作的移动、、预置、改改装以及长长距离的搬搬运流程和和活性度差差等流程中因两两点间距离离远﹐而造成的搬搬运走走动等浪浪费﹐包括人和机机器如﹕直接﹕物流损失﹔时间损失﹔动作损失﹔劳动强度↑↑﹔→效率低;八大浪费3.搬运的浪费费原因：对策：注意：生产线配置置不当未均衡化生生产坐姿作业设立了固定定的半成品品放置区生产计划安安排不当U型设备配置置一个流生产产方式站立作业避免重新堆堆积、重新新包装工作预置的的废除生产线直接接化观念上不能能有半成品品放置区人性考虑并并非坐姿才才可以八大浪费4.加工的浪费费因技术（设设计、加工工）不足造造成加工上上的浪费表现形式：：在加工时超超过必要以以上的距离离所造成的的浪费冲床作业上上重复的试试模，不必必要的动作作成型后去毛毛头，加工工的浪费钻孔后的倒倒角，纹孔孔作业的浪浪费最终工序的的修正动作作原本不必要要的工程或或作业被当当成必要八大浪费4.加工上的浪浪费原因：对策策：：注意意：：工程程顺顺序序检检讨讨不不足足作业业内内容容与与工工艺艺检检讨讨不不足足模夹夹治治具具不不良良标准准化化不不彻彻底底材料料未未检检讨讨工程程设设计计适适正正化化作业业内内容容的的修修正正治具具改改善善及及自自动动化化标准准作作业业的的贯贯彻彻VA/VE的推推进进设计计FMEA的确确实实推推进进了解解同同行行的的技技术术发发展展公司司各各部部门门对对于于改改善善的的共共同同参与及持续不不断的改善八大浪费5.库存的浪费不良所造成的的库存，半成成品所造成的的库存，制造造过多所造成成的库存表现形式：不良品存在库库房内待修设备能力不足足所造成的安安全库存换线时间太长长造成次大批批量生产的浪浪费采购过多的物物料变库存材料、零件、、组合件等物物品的停滞状状态，包括库库存及在制品品库存是万恶的的根源八大浪费5.库存的浪费过多的库存会会隐藏的问题题点:没有管理的紧紧张感，阻碍碍改善的活性性化设备能力及人人员需求的误误判对场地需求的的判断错误产品品质变差差的可能性容易出现呆滞滞物料“怕出问题”的的心态八大浪费原因：对策：注意：5.库存的浪费视库存为当然然设备配置不当当或设备能力力差大批量生产，，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及及时处理提早生产无计划生产客户需求信息息未了解清楚楚库存意识的改改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整整顺畅看板管理的贯贯彻快速换线换模模生产计划安排排考虑库存消化库存是万恶之之源管理点数削减减降低安全库库存消除生产风险险降低安全库库存八大浪费6.动作的浪费额外动作的浪浪费表现形式：工作时的换手手作业未倒角之产品品造成不易装装配的浪费小零件组合时时，握持压住住的浪费动作顺序不当当造成动作重重复的浪费寻找的浪费不必要的动作作、无附加价价值的动作，，及较慢的动动作八大浪费6.动作的浪费原因：对策：注意：作业流程配置置不当无教育训练设定的作业标标准不合理一个流生产方方式的编成生产线U型配置标准作业之落落实动作经济原则则的贯彻加强教育培训训与动作训练练补助动作的消消除运用四大经济济原则作业标准八大浪费6.动作的浪费案案例注意：八大浪费7.做出不良的浪浪费制造不良品所所损失的浪费费，越做损失失越大表现形式：因作业不熟练练所造成的不不良因不良而修整整时所造成的的浪费因不良造成人人员及工程增增多的浪费材料费增加材料不良、加加工不良、检检查、市场不不良、整修工工件等标准作作业欠欠缺过分要要求品品质人员技技能欠欠缺品质控控制点点设定定错误误认为可可整修修而做做出不不良检查方方法、、基准准等不不完备备设备、、模夹夹治具具造成成的不不良原因：：注意：：能回收收重做做的不不良能修理理的不不良误判的的不良良八大浪浪费7.做出不不良的的浪费费对策：：自动化化、标标准作作业防误装装置在工程程内做做出品品质保保证“三不不政策策”一个流流的生生产方方式品保制制度的的确立立及运运行定期的的设备备、模模治具具保养养持续开开展““6S活动””八大浪浪费2022/12/29八.管理浪费(一)浪费的定义义：基于工厂的的管理和运运作方式使使公司不能能获取最大大利润而造造成的浪费费.是竞争力强强弱的表现现﹔用于衡量工工厂管理水水平,包括管理理者对管管理技术术的认知知高度和和整个供供应链的的综合质质素.如﹕生产力(效率﹑良品率﹑成本﹑技术)﹔周期(研发﹔交付﹔流程)﹔资源利用用等﹔(二)浪费的表表现(1)：生产力﹕QDC﹔﹔效率﹔产能﹔供应链﹕WIP(库存)﹔交付周期期﹔资源利用用率﹕资源(人/机/料/法/环/供货商/客户)利用﹔存货周期期(料)﹔设备利用用率(机)﹔周转率﹕资金周转转﹔库存周转转﹔八大浪费费2022/12/29(三)浪费的产产生：管理能力力﹕素质;执行力(速度/准度/精度);(相互)技术层次﹕认知高度度﹔把握度﹔(相对)标准化﹕可行度﹔推广度﹔(点线面)企业素质质﹕整体素质质﹔(斜坡球体体理论)(四)浪费的消消除：培训﹕理论与案例培训考核认知﹕标准化﹔获利压力力﹔可改善性性﹔检知﹕执行绩效效﹔量化分析析﹔奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度度﹔八.管理浪费八大浪费费2022/12/29八大浪费的思思考？八大浪费？生产现场只有有八大浪费吗吗？这些浪费都能能避免和消除除吗？把不可能的事事情变成可能能----创新和改善精益生产的思思想才是实现现精益生产的的关键时间的浪费表现形式：原因：对策：文件或信息放放在桌上或在在电脑内等待决策或签签字因安排不当造造成项目进程程过长做了没有价值值的事情没有详细的计计划安排作业手续太复复杂重复劳动多拖延、打扰和和精力不集中中不要推迟进行行对你不合意意的工作要有详细的工工作计划，并并分解成许多多可操作的小任务务，采取“分分而治之”的的方法利用科技的力力量来提升效效率去除不必要的的重复劳动，，精简作业流流程此浪费在服务务行业较普遍遍，只要消除除此浪费，可可提高效率，，以及顾客满满意度，且不不需花费任何何成本八大浪费第三讲:如何消除浪费费八大浪费八大浪费消除浪费的方方法工程全员现场6S活动·观念革新·全员改善活动动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化精益企业挑战极限目标标：零浪费、、零缺陷、高高柔性“三无”工程1.无化工程人员机器材料方法品质无注视化无空气化无螺丝化无瓶颈化无不合格品化无走路化无输送带化无毛边化无库存化无失误化无寻找化无切削空气化无等待化无没有标准化无障碍化无冲压空气化无停止化目的：协助现场人员员方便地确定定问题内容：八大浪费“三无”工程无稳工程：1.作业员工作的的顺利性被中中断了2.零件、机器或或生产流程的的流畅性，被被中断无稳即即为无无规律化1.不接受不良良的物料2.作业标准化化3.用时间分析析来平衡各各工序的时时间4.用辅助人员员做非标准准化的工作作5.设备的预防防保养及备备品备件6.线外作业对策：表现形式：：八大浪费“三无”工程程无理工程：：无理即为劳累，，指作业员员、机器以以及工作的的流程，处在一一种费力气气的状态态下1.员工的技能能训练，使使其成为一一名熟练工工2.利用夹治具具或机器来来替代人力力作业3.利用动作经经济原则来来改善作业业的劳动动强度对策：八大浪费持有的心态态:到处都存在在浪费;肯定会有更更好的方法如何何发发现现浪浪费费:1.运用用点点检检表表方方式式2.运用用5Why原则则3.运用用时时间间分分析析手手法法4.运用用动动作作经经济济原原则则5.““三现现五五原原则则””消除除浪浪费费的的做做法法八大大浪浪费费现场场浪浪费费点点检检表表1.工序序间间是是否否有有半半成成品品堆堆积积，，数数量量是是多多少少？？2.原料料数数量量是是多多少少，，可可生生产产多多少少时时间间？？3.成品品有有多多少少，，安安全全库库存存量量是是多多少少，，差差异异是是多多少少？？4.每天有有多少少加班班？5.工序间间作业业员的的等待待时间间有多多少？？6.是否有有缺料料引起起停线线的等等待时时间，，