精益生产管理系统简介

精益生产系统市场竞争及全球化精益思想和精益企业精益生产的竞争优势识别和消除7种浪费价值流分析快速响应客户的拉动系统实施精益生产課程大綱

1.市场竞争及全球化Shorterleadtimeandontimedelivery

快速并准时交货Growthemix，specialconfigurations

需求品种增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice

不断改进质量及降低销售价格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter

产品的生命周期越来越短Noboundary，businessglobalizevillage

无国界，业务“地球村”

生命周期及商品种类2.

精益思维和精益企业

五项原则关注流程从增值比看改善空间构筑企业精益之屋精益生产的起源精益生产的要点精益思想

StartingwithToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers

起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80世纪中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器精益生产的起源精益生产的起源20世纪80年代，美国从汽车工业开始学习日本，对以JIT为代表的“丰田生产系统(TPS)”、全面质量管理(TQC)进行研究，美国人将日本人在TPS和TQC中应用“流程”的经验推上了管理战略的高度，发展出一套新的管理理念：“精益生产—LeanManufacturing”。著名学者Womack,P.James和DanielT.Jones于1996年发表的《LeanThinking》一书奠定了精益生产的基础。精益生产是在大家熟知的“丰田生产系统”基础上发展来的，但在范围、理念和应用上都超出了丰田生产系统。制造系统演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystem

Highvarietytomeetcustomerswants

丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战什么是精益生产？

北京航空航天大学杨光京教授给精益生产这样定义：

“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。

精益生产带来的效果精益可以帮助改善：

·生产能力不足

·停机流失

·交付延期

·缺乏灵活性

·加工成本过高

·消除缺陷

·减少库存

·提高质量WhatIsLean?精益思想的要要点“精益”释义：：精益-形容词：无肉或少肉肉，少脂肪或或无脂肪，文体或措词简简练反义词：肥胖的，，多肉的，过过重的，不结结实的，过分分肥胖的，丰满满的，粗短的的，肥大的，，软的精益生产：通过消除企业业所有环节上上的不增值活活动，来达到到降低成本、、缩短生产周周期和改善质质量的目的精益思想的五五个原则精益生产系统Value价值站在客户的立场上ValueStream

价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull

需求拉动按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改改善质量，，缩短生产产周期精益生产操作作基础5/6S活动目视管理-直观工厂全员生产力保保养-设备维护流的概念-“一个流”单件流概念Cycletime=1分钟批次等待时间间：10分钟第一台总装上上线时间：第第21分钟生产周期（Flowtime):30分钟工序流向说明：这是电电脑生产流程程的示意图。。从图上可以以看到，批量量的大小决定定单次生产制制造周期的长长短；提示：减少每每次生产的批批量；批量=10台单件流和作业业单元Cycletime=1分钟批次等待时间间：0分钟第一台总装上上线时间：第第3分钟生产周期（Flowtime):12分钟工作单元关于Workcell的原理和操作作在以下内容容中陈述；减少MO的批量，正是是体现了一个个流的原则，，也是缩短制制造周期的具具体措施；工艺编号和地地址A010A020A030A040A050A060A070A080A090A100A110A120A130A140A150A160A17030m70m2.5m2.5m3m3m0m5m工作单元20m3m4m45m20m地址码工艺码精益思想：关关注流程企业的生产流程包括：订单处处理、物料计计划、采购下下单、供应商备料、、运输、来料料检验、存储储、搬运、加加工、检验和返工、过程程等待、成品品库存、发运运、货款回收收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期精益思想：时时间与影响原材料在在制品品成成品供应商L/T运送顾客根据需求生生产传统做法根据预测生生产/采购顾客流动制造/精益生产原材料/在制品/成品精益思想：从增值比率率看改善空间间增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值时间：站在客户立立场看制造过过程中的增值值动作和时间间如：改变形状、改变性能、组装、包装等物料从进厂到到出厂，只有有不到10%的时间是增值值的！观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益企业构筑精益企业业之屋丰田精益生产产模式均衡生产稳定和标准化化流程目视管理丰田的宗旨准时化生产节拍计划一个流拉动式生产迅速换线物流整合内置质量暴露问题自动停线安灯人机分离防错内置质量控制制找到根原因3.精益企业的竞竞争优势生产时间减少少90%库存减少90%生产效率提高高60%到达客户手中中的缺陷减少少50%废品率降低50%与工作有关的的伤害降低50%……否则，要检查查一下你在哪哪里做错了！！-精益思维,Womack&Jones业绩对对比比日本北美欧洲生产率（工时/车）16.825.136.2质量（缺陷/100辆车）608297场地（平方英尺/车/年库存（8个样件,天）团队（占劳动力%）69170.6工种轮换（0-无，4-高）3.00.91.9建议数/雇员缺勤率5.0111.712.1自动化（组装）项目地区观念比较不间断的单件流传统理论精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义流程无间断层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell集中的推式管理分工流程支离破碎拉式大批量，等待精益企业：最好工厂？按时交货-98%交付周期时间间-10天缩短交付周期期时间(5年)-56%缩短生产周期期时间(5年)-60%生产周期时间间-3天库存周转-12.0库存减少(5年)-35%使用精益生产产的工厂-96%5年内生产周期时间的改进按时交货交付周期时间(天)库存周转广泛应用精益生产技术稍有应用/不应用55%的改进44%的提高40%的提高40%的提高精益企业的领领先优势5年生产效率的提高5年生产成本的改进5年一次性合格生产的提高稍有应用/不应用650%的较优40%的提高52%的提高广泛应用精益生产技术精益企业的领领先优势成功企业的应应对-精益生产模式式美国从80年代开始研究究，90年代开始行动动，至今在汽汽车、航空等行业已已经大有成效效1993年美国国防部部出台了防务务制造企业战战略的报告，，建议美国的国有的的和私有的军军工企业都推推行精益制造造同年，美国空空军的精益飞飞机研制计划划（LeanAerospaceInitiative，LAI），大张旗鼓鼓地推行精益益制造原则1998年4月启动了“英国精益航空空发展计划(UKLeanAerospaceInitiative，UKLAI)以斯密的劳动动分工理论、、福特的流水水线和斯隆的的管理创新为为代表的第一一次工业革命命，效率的极极大提高改变变了工业文明明的进程以丰田生产系系统发展而来来的精益生产产方式冲击了了传统的、依依赖大批量生生产提高效率率及劳动分工工的观念，代代表了第二次次工业革命的的开始在你漫不经心心的时候，你你的对手已从从蜗牛变成了了敏捷的豹子子竞争的加剧，，WTO的加入，政府府保护功能的的消失，是所所有的企业从从臃肿低效中中苏醒过来的的时候了不能错失的第第二次工业革革命，精益生生产是打造企企业竞争力的的利器制造业的机遇遇和挑战Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial，machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct除了了使使产产品品增增值值所所需需的的材材料料，，设设备备和和人人力力资资源源之之绝绝对对最最小小量量以以外外的的一一切切东东西西AnythingOtherThanNecessary任何何非非必必需需的的东东西西！！3.识别别和消除除所有有浪浪费费MUDA–浪费费5次“为什什么么”WhenWhereWhyWhatWhoHOW5Why看看看丰丰田田模模式式创创造造来来源源的的5W(1)“为什什么么机机器器停停了了？？”“因为为超超负负荷荷保保险险丝丝断断了了。。”(2)“为什什么么超超负负荷荷了了呢呢？？”“因为为轴轴承承部部分分的的润润滑滑不不够够。。”(3)“为什什么么润润滑滑不不够够？？”“因为为润润滑滑泵泵吸吸不不上上油油来来。。”(4)“为什什么么吸吸不不上上油油来来呢呢？？”“因为为油油泵泵轴轴磨磨损损松松动动了了。。”(5)“为什什么么磨磨损损了了呢呢？？”“因为为没没有有安安装装过过滤滤器器混混进进了了铁铁屑屑。。”中国国企企业业对对自自己己应应该该5W为什什么么丰丰田田公公司司为什么不能准时化？--因为没有准确的测定工序间工时，前后工序不能衔接。为什么不能及时生产？---因为大生产系统流程不协调。为什么浪费严重？--没严格或缺乏方法抓过程控制。为什么生产过剩？---没有控制过量生产的机制。1.Overproduction过量生产产2.Inventory库存3.Conveyance搬运4.Correction返工5.Processing过程不当当6.Motion多余动作作7.Waiting等待七种浪浪费费ProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded生产多于于所需快于所需需过量生产产Over-productionAnysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods任何超过过加工必必须的物料供供应库存浪费费Inventory库存掩盖盖所有问问题交货问题题质量问题题效率问题题维修问题题库存水平平通过降库库存暴露露问题交货问题题质量问题题效率问题题维修问题题库存水平平通过降库库存暴露露问题交货问题题质量问题题效率问题题维修问题题库存水平平Anymovementofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合精精益生产产的一切物料料搬运活活动物料搬运运ConveyanceReworkofaProduct

orServicetoMeetCustomerRequirements为了满足足顾客的的要求而而对产品品或服务务进行较较验和返返工检验/校正/返工Inspection/ReworkEffortwhichaddsnovaluetoaproductorservice对最终产产品或服服务不增加价价值的过程过程不不当ProcessingIdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized当两个关联联要素间未能完全同同步时所产生的空空闲时间等待WaitingAnymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加加产品或服服务价值的的人员和设设备的动作作多余动作Motion因管理上的的错误而造造成的人为为浪费或损损失：质量损失成成本效率损失成成本风险损失成成本安全损失成成本环境破坏成成本资金占用成成本非增值作业业成本（过过程）其他浪费成本新概念念－－什么么是管理不不善成本？？产品缺陷->质量损失成成本过量生产->资金占用成成本过量库存->资金占用成成本等待时间->效率损失成成本无效运输->效率损失成成本低效工序->效率损失成成本错误动作->效率损失成成本或质量量损失成本本说明：->表示对应产产生的成本本丰田汽车公公司定义的的七大浪费费－与成本本的对接人员的高流流动率->人力资源成成本安全事故->安全损失成成本破坏环境->环境损失成成本管理上不对顾客过分的质量承诺->质量损失成本投资失误或盲目扩张->风险损失成本产能剩余或浪费->效率损失成本新产品设计不符合市场要求->风险损失成本原材料的价格上涨->风险损失成本应收帐款->资金占用成本应收帐款坏帐->风险损失成本其它管理理不善成成本－－－大家来来重视管管理不善善造成的的成本自动化和和丰田的的自働化化自动化机机器:我只管生生产不管管质量自働化机机器遇到不良良产品自自动停机机“快来人呀呀,这个产品品不合格格”4.价值流分分析价值流 概念 投产 订单 交付 在用 再用ActionAction多个工厂/供应链ActionAction单个工厂ActionAction工序案例分析析5.快速响应应客户的的拉动系系统JIT目标：在正确的时间以以正确的方式按按正确的路线把