精益生产培训资料JI

StartingwithToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器LeanThinkingandLeanManufacturingSystem精益思维和精益生产系统MarketingCompetitionandGlobalization市场竞争及全球化Shorterleadtimeandontimedelivery

快速并准时交货Growthemix，specialconfigurations

需求品种增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice

不断改进质量及降低销售价格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter

产品的生命周期越来越短Noboundary，businessglobalizevillage

无国界，业务“地球村”

MarketingCompetitionandGlobalization市场竞争及全球化ThearetwowaystothinkabouttherelationshipofPrice,CostandProfit

在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法：1。传统的方法

销售价格=成本+利润

2。新的方法

利润=销售价格–成本LeanThinkingandLeanManufacturingSystem精益思维和精益生产系统质量间接员工精益的通俗定义TheCost/LeanRelationship精益生产与成本的关系Cost灵巧的双手投资直接员工间接员工质量AutomationContinuum产品生命周期成本LEAN全自动LifeCycleCostInDifferentSystem

不同系统中的成本精益生产系统之产品生命周期成本大规模生产模式下的产品生命周期成本产量$/pieceV销售价格$/pieceV产量销售价格ManufacturingEvolution制造系统演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystemProduceenoughvolumetomeetcustomersneedsHighvarietytomeetcustomerswants丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战Craft手工生产Mass大规模生产Synchronous同步生产Agile敏捷生产Lean精益生产精益/同步型组织敏捷型组织KeyPointsforManufacturingSystem制造系统要点LowvolumeCustomized低产量个性化LargebatchesofsimilarproductsInflexiblemachineryManufactureofgoodsbyprocess大批量少品种工序式生产设备大难组合FocusedontotaleliminationofwasteOngoingeffortstoimproveQuality,Productivity,andResponsivenessAttentiontodetailRecognitionofemployeeabilities消除浪费不断改进员工参与BuildsonsynchronousmanufacturingEmphasizeonleadtimereductionImproveassetutilizationBuilttocustomerdemand在同步生产的基础上，强调缩短生产周期提高资源利用率需求驱动Removeconstraintstorespondtocustomerdemandthroughtheentiresupplypipeline(supplier-customer)Capableplantslinkedtoleanconcepts改善整个价值链节点上连着精益工厂Lean-“精益”释义精益：形容词1：a：无肉或少肉，b：少脂肪或无脂肪2：不富裕3：在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺4：文体或措词简练同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的，似骨的，消瘦的，细长的，瘦长的反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的WhatisLeanManufacturing什么是精益生产-五个原则LeanManufacturing精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动BTR-按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期WhateverYouCallIt不不管你你称呼它它什么LeanManufacturingFlowManufacturingContinuousFlowDemandPullDemandFlowTechnologyToyotaProductionSystem_____ProductionSystemetc?..精益生产流动制造连续流需求拉动需求流动技术术丰田制造系统统______制造系统统等等…...FocusonSPEEDandSIMPLIFICATIONPullmaterialsthroughtheprocessBalancedoperationsbasedoncustomerdemandMinimalbuildunlesstiedtocustomerorderExtendtoSupplierBase着眼于速度和和过程简化在生产过程中中“拉动”材材料根据客户的需需求平衡操作作除非受订单的的限制，否则则最小批量生生产延伸至供应商商LeanManufacturing-KeyCharacteristics精精益制造-关键特特性WhatisFlowManufacturing?

什么是是流动生产？？未开发的河流开发的河流ADevelopedFlowisLessDisruptiveAtimebasedsystemthatpullsmaterialthroughaproductionsystemwithnointerruptions建立在时间基基础上，无障障碍地拉动物物料流经生产产系统TimeandImpact时时间与影影响原材料在在制品品成成品供应商L/T运送顾客根据需求生生产传统做法根据预测生生产/采购顾客流动制造/精精益生产原材料/在制制品/成品

日产量=200(2班)仓库中的零件数1000等待的零件数400移动的零件数400正在检验的零件数200返工的零件数200生产时间是1.5小时生产周期时间=2200/200

=11天增加价值=1.5/(11*16)

=0.85%TimeinManufacturing生产中的的时间WithLeanManufacturingYouCanGet通过精益生生产可以实实现生产时间减减少90%库库减少90%到达客户手手中的缺陷陷减少50%废品率降低低50%与工作有关关的伤害降降低50%Theamountofhumaneffort,time,space,tools,andinventoriescantypicallybecutinhalfveryquickly,andsteadyprogresscanbemaintainedfromthispointonwardtocutinputsinhalfagainwithinafewyears.-精益思维维,Womack&JonesBestPlant？？最最好好工工厂厂？？1997IWeekSurveyof2,900manufacturers1998IWeekSurveyof2,100additionalmanufacturers按时时交交货货-98%交付付周周期期时时间间-10天天缩短短交交付付周周期期时时间间(5年年)-56%缩短短生生产产周周期期时时间间(5年年)-60%生产产周周期期时时间间-3天天执行行比比率率-3/10=.30库存存周周转转-12.0库存存减减少少(5年年)-35%在制制品品周周转转-80使用用精精益益生生产产的的工工厂厂-96%5年内生产周期时间的改进按时交货交付周期时间(天)库存周转广泛应用缩短周期时间与流动制造稍有应用/不应用55%的改进44%的提高40%的提高40%的提高BenchmarkResults定定标结结果5年生生产效效率的的提高高5年生生产成成本的的改进进5年一一次性性合格格生产产的提提高稍有应用/不应用650%的的较较优40%的的提高高52%的的提高高广泛应应用缩缩短周周期时时间与与流动动制造造BenchmarkResults定定标结结果LeanManufacturingFoundations实实施施精益益的基基础EliminateWastes5SandVisualWorkplaceErrorProofingPeopleInvolvement消除浪浪费工作场场地组组织及及直观观管理理差错预预防员工参参与Correction返返工工Overproduction过过量量生产产Conveyance搬搬运运Motion多多余余动作作Waiting等等待Inventory库库存Processing过过程程不当当EliminateWastes消消除除七种种浪费费DefinitionofWastes什什么么是浪浪费？？Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial，machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct除了使使产品品增值值所需需的材材料，，设备备和人人力资资源之之绝对对最小小量以以外的的一切切东西西AnythingOtherThanNecessary任何非非必需需的东东西！！ProducingMoreThanNeededProducingFasterThanNeeded生产多多于所所需快于所所需WasteofOverproduction过量生生产Definition:ReworkofaProductorServicetoMeetCustomerRequirements为了满满足顾顾客的的要求求而对对产品品或服服务进进行返返工WasteofCorrection校校正正/返返工Definition:Anymovementofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合合精益益生产产的一切物物料搬搬运活动WasteofMaterialMovement/Conveyance物料搬搬运DEFINITION:Effortwhichaddsnovaluetoaproductorservice对最终终产品品或服服务不增加加价值值的过程WasteofProcessing过过程不不当Definition:Anysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods任何超超过加加工必必须的的物料供供应WasteofInventory库库存存浪费费Definition:IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized当两个个关联联要素素间未能完完全同同步时时所产生生的空空闲时时间WasteofWaiting等等待待Definition:Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任任何不不增加加产品品或服服务价价值的的人员员和设设备的的动作作WasteofMotion多多余余动作作WorkplaceOrganization现现场场组织织管理理PULLCARDSTRASHTOWELSGLOVESTOOLSWorkplaceOrganizationRequirements现场组组织管管理规规范5Sor6SActivity5S或或6S活活动AddressSystem地地址系系统OperationalSheet操操作图表表卡BoundarySamples合合格/不合格格边际样样品Non-conformingpartscontainers不不合格格零件箱箱Toolchange/Readystations换换型型/工作作准备台台Issues/ConcernsBoards意意见交换换板InformationCenter信信息中心SortStraightenShineStandardizeSustainWHATIS5S/6SSeiriSeitonSeisoShitsukeSeiketsu+Safety整理整顿顿清洁展展开保保持+安安全WorkplaceOrganization-5S现场组织管理理-5S?五个关键步骤骤第一步：Sort整理确认什么是需要的使用的频率有多高给不需要的贴上标签处理贴上标签的物品WorkplaceOrganization-5S现场组织管理理-5S5S小组清清查：把生产不必需需或不常用的的东西贴上标标签WorkplaceOrganization-5S现场组织管理理-5S整理标签1、物料名称称：2、物料ID：3、物料数量量：4、物料价值值：5、放置原因因：6、使用频率率：7、处理行动动：去掉返回移到整顿物品品仓库分开存放其他责任人：完成日期：计计划：实际：物品很容易找到并很容易拿到我们可以知知道物品放得太多或太少第二步：Straighten整整顿WorkplaceOrganization-5S现场组织管管理-5SWorkplaceOrganization-5S现场组织管管理-5SStep3:Shine清洁ASSIGNMENTS分配职责METHODS确定方法TOOLS准备工具IMPLEMENT付渚行动TARGETS建立目标WorkplaceOrganization-5S现场组织管管理-5S锤子扳手螺丝刀121081210812108Step4:Standardize展展开HabituallyPreventing习惯预防WorkplaceOrganization-5S现场组织管管理-5SAlwaysfollowthespecifiedandStandardizedprocedures.按规定和标标准操作Step5:SustainorDiscipline保持/教教养将5S进进行到底底！WorkplaceOrganization-ColorCoding现场组织管管理-色标标管理合格品或安安全状态待审查区固定位置的的物品废品区或容容器有害物品或或防撞标识RedBlueWhiteYellowGrey一般区域WorkplaceOrganization-VisualAids现场组织管管理-可可视管理TOOLSEverythinghasitsplaceandeverythinginitsplace每件物品有有指定的位位置，每件物品在在它的位置置上!P54-AO54P55O55P54A23457891006908070203040506010FA-OP54/55-L02DBA02020DBA02010DBA02040DBA02060DBA0205023457891006908070203040506010DBA02030DBA02070DBA02080DBA02100DBA02090DBA01010DBA01020DBA01030DBA01040DBA01050DBA01060DBA01070DBA01080DBA01100DBA01090FA-OP54/55-L01SWENWorkplaceOrganization-AddressSystem现场场组组织织管管理理-地地址址系系统统WorkplaceOrganization-OperationalSheet现场组织管理理-操作作图表卡全面质量管理操作校验校核基线安装光学器件压紧螺钉ErrorProofing差差错预防PeopleCANandWILLmakeinadvertentmistakes!Ifonepersonmakesamistake––ANYONEcan!ONEmistakeoutthedooristoomany!!MistakesCANbeeliminatedandMUSTbeeliminatedforustobecomeCOMPETITIVE!!!人们可可能而而且也也会在在无意意中做做出错错误如果一一个人人会犯犯错误误，那那么任任何人人都会会犯错错误一个错错误出出门，，带来来麻烦烦多多多为使我我们更更有竞竞争力力，错错误必必须消消除而而且也也能消消除ErrorProofing差差错错预防防WhatMeans99.9%Right?99.9%的的正确确率意意味着着什么么？OneunsafelandingatBeijingairporteachday每每天天北京京机场场有一一次飞飞机着着陆是是不安安全的的20,000incorrectdrugprescriptionsperyear每每年年发生生两万万起药药物处处方错错误50newbornbabiesdroppedeachday每每天天发生生50起新新生婴婴儿掉掉在地地上的的事件件22,000checksperhourdeductedfromwrongaccounts每每小时时发生生两万万起支支票帐帐户的的错误误32,000missedheartbeatsperpersoneachyear一一个人人出现现三万万二千千次心心跳异异常ErrorProofing差差错错预防防PreventingordetectingerrorsatthesourceFMEAsprovidebasisforerrorproofing在源头头预防防或探探测差差错失效模模式分分析是是差错错预防防的基基础zzTeamBuildingandPeopleInvolvement团团队队建设设/员员工参参与PeopledoingtheworkknowtheoperationbestDecisionsneedtobemadeatalllevelswheretheworkisbeingdoneThosepeopleaffectedbyachange(linedesign)needtoparticipateinmakingthatchange从事工工作的的人员员最了了解其其本职职工作作在工作作地点点的所有层层次上上都需要要作出出决策策受某一一改革革影响响的人人需要要参与与实施施这个个改革革WHY？？？？？WHY？？？？？TeamBuildingandPeopleInvolvement团团队队建设设/员员工参参与Changeisexcitingwhenitisdonebyus,threateningwhenitisdonetous.“当变化由我们完成时，它它是令人激激动的，而而当它发生到我们们身上时，就是危危险的。””TeamBuildingandPeopleInvolvement团团队建设设/员员工参与ThreewaysofcommunicationHorizontalToptobottomBottomtotop沟通的三条条途径平行自上到下从下到上TeamBuildingandPeopleInvolvement团团队建设设/员员工参与Participationrate90%，adopted90daysAstheNWGregularactivities作为自然然小组的的日常工工作，参参与建议议率90%建议一般般在90天天内实施施

GOODJOB!Informal/formalrecognitionRecognitionprogramisrelatedtoplantobjectives承认和表表彰有正正式及非非正式形形式，应与工厂厂的目标标结合在在一起Idea！ValueStreamMapping价值流图图析Understandtheprocess...seethevalue…envisionthefuturestate理解流程程…看到到价值……憧憬未未来状态态LeanImplementation-SomeLessonLearned实施精益益生产中中的一些些教训Cherry-pickingthetoolsisnotenough赶时髦或或随机选选择一些些工具是不行的的Focusontheflowofvaluetocreateasystem应当建立立一个增增值的连连续流程程HKSupplierMUSKCustomerMUSKHKHKBao’anPC&LPOcopySOPOPOSOSOPOFollowup1weekLeadTime2wksIQCI1grindI2washI3dryI20T&RI21QCI22packII260,000CT=6.17sop=2c/o=25mUp=95%9,000CT=0.2sop=?c/o=Up=100%9,000CT=0.5sop=?c/o=Up=100%9,000CT=5.2sop=1c/o=40mUp=95%CT=0.45sop=0.5c/o=Up=95%CT=0.1sop=0.5c/o=Up=100%2,0005,00012,00013,0000.2s2d10.5d6.17s0.37d0.37d0.37d5.2s0.08d0.20d0.49d0.45s0.1s0.54dNVA=16.8dVA=170.3sInProcess2.8dWeeklyMasterShippingSchedule1day1-2dayValueStreamMapping价值流分分析Datacollecting需需要数数据采集集UnderstandSequence理解解工作顺顺序UnderstandCycleTime了了解生产产周期CaptureWaitingTime收收集等待待时间VSM-UnderstandTheWork理解当前前工序操操作WithoutData，，It’’sJustAnOpinion!没有数据据，它只只是你的的观点！ValueStreamMapping-TAKTTime（需求））节拍时时间TAKTTimedeterminestherateatwhichworkmustbeaccomplishedateachoperation(OperationalCycleTime)basedonthelinerate.节拍时间间确定了了每一工工位必须须完成工工作的速速率（操操作周期期时间））TAKTistherhythmorbeatoftheflowline.节拍时间间是流动动线的节节奏或拍拍子ValueStreamMapping-TAKTTime生产线速速率Takt节拍拍时间=可用工作作时间客户需求求数量争取使每一工位位每3分20秒生生产一件件合格品Takt节拍时时间=(60X工工作小时时/天)-休休息&午午餐&其其它停停顿时间间=258件件例子:节拍时间间=(60x17.0)-((15+15+30+20)x2)=860分分钟258件件=860分分钟x60秒秒/分200秒秒/件件ABC装装配线线节拍时间间每天客户户需求数数量258件件OEE-OverallEquipmentEffectivenessTPM-TotalPreventiveMaintenanceQCO-QuickChangeOver总的设备备有效性性全员设备备维护快速换型型OperationEffectiveness运行有效效性LOCKOUTRULES.…实际....657.…目标...700..........ANDON板设备预防维修计划更换空气过滤器更换灯泡更换皮带更换制冷元件更换油路过滤器清洁油路调节弹簧张力调紧螺钉检查线路检查马达12345678-Monitorsthestatusofproductionatanygivenmomentintime.监控生产产在任何何时间的的状态-Providesthehistoricaldatanecessarytocontinuouslyimproveoperationalavailability记录历史史数据以以不断改改善运行行能力-Production(hourbyhour)每每小小时生产产状态如如型号、、产量等等-Downtime故故障维维修时间间-Changeover换换型次次数和时时间-Planneddowntime计计划停机机时间-Qualityloss质质量量损失-Speedloss速速度度损失-Otherlosttime，people，，material，，etc其其他损失失时间ProductionReporting&Charting生产报告及图图示CapabilityLossInProduction生产中的能力力损失YESNO设备计划运行吗？NONO设备有能力运转吗？NO设备在运行吗？INGOODPRODUCTION计划停机时间换性时间故障维修时间其他损失（待料，早退）YESYES设备设置好了吗？YESNO设备在生产合格产品吗？质量损失YESNO设备在全速运行吗？速度损失YES操作时间停工损失纯操作时间速度损失增值的操作时间废品损失51%94%98%80%91%85%89%100%总的可用时间间228243248310340400450设备故障-2@25min作业换型-2@30min减速–满满负荷的80%较小的停工––30min废品–2%作业起动损失失-15minOEECalculationExample-CuttingOperation

总的的设备有效性性计算示例-切削设设备TOP5根根源分析ImproveOverallEquipmentEffectiveness改进总的设备有效效性PARETO主次分析TotalPreventiveMaintenanceisthetotalactivitiesofallemployeesworktoincreaseuptime,improvequalityofoutput,improvesafety,andreducecoststhroughthecontinuousimprovementofequipmentoperation全员设备维护护是所有的员员工努力通过过持续改善设设备的运行来增加有效时时间、提高产产品质量、加加强安全性及及减少设备成本的全系统统的活动TotalPreventiveMaintenance全员设备（预预防）维护SomeKeyMaintenanceData一一些关键的的维修数据MTBF-平均故故障间隔时间间MTTR-平均修修复时间PM%-预预防维维护时间占总总维护及维修时间的百分分比，目标》》70%TPM:Owner/OperatorConcept责任人/操操作员观观念Theoperatorwillbeempoweredto:monitortheequipment,notifymaintenancepriortoanymachinedowntimeoccurrence,assurethathousekeepingismaintained,performminorrepairsandaidmaintenancepersonnelwiththesuggestion操作员有责任任：监测设备备，在机器出出现故障前通通知维修人员员进行维护，进进行日常的清清洁整理及小小的维护调整整工作，并把把平常观察情况况反映给维修修人员LOCKOUTRULESTPMIsAParadigmShiftTPM是一一种模式转变变“Ioperate，，youfix”“Ifix，youdesign”“Idesign，youoperate”“Weareallresponsibleforourequipment，ourplant，andourfuture””“我操操作，，你维维修””“我维维修，，你设设计””“我设设计，，你操操作””“我们们对我我们的的设备备，我们的的工厂厂，和和我们们的未来来都负负有责责任””ZeroaccidentsZerounplanneddowntimeZerospeedlossesZerodefectsMinimumlifecyclecost零事故故，零零非非计划划停机机时间间零速度度损失失，零零废品品产品生命命周期成成本最小小化TPMGoals目目标我们为什什么达不不到？？？？ContinueImprovement-5Why？持持续改进进5Why？例子：设设备停机机第一个为为什么：：为什么么停机了了？（机器过载载，保险险烧了）第二个为为什么：：为什么么会过载载？（轴承润滑滑不够）第三个为为什么：：为什么么润滑不不够？（机油泵没没抽上足足够的油油）第四个为为什么：：为什么么油泵抽抽油不够够？（泵体轴磨磨损）第五个为为什么：：为什么么泵体轴轴磨损？？（金属屑被被吸入泵泵中）第六个为为什么：：为什么么金属屑屑被吸入入泵中？？（吸油泵没没有过滤滤器）。。。Benefits:1.Reducedmachinedowntime2.Flexibilityinscheduling3.Reducedcostofscrap4.Reducedinventoryholdingcosts5.IncreasedcapacityTOOLSQCO-QuickChangeOver快速换型型好处：减减少停机机时间，，增加生生产计划划的灵活活性，减减少浪费，减减少库存存成本，，提高运运行能力力80%Workplaceorganization10%Equipment5%Tooling5%Productdesign80%之之改进进机会来来源于现现场管理理10%来来源于于设备本本身5%来来源于工工夹具5%来来源于产产品设计计QCO-OpportunitiesforImprovement快速换型型改进机机会FlowCellDesign流动动单元设设计涂刷机加焊接冲压我们的流流动线可可随时满足顾客客的要求求.我们的员员工是多多技能的的，因为实施施单件流流，WIP不断降低因为实行行快速换换型，我我们可以以每天生产产所有的的型号1234561098712109348567WhyDesignU-ShapeCellLayout为什么么设计计成““U””型单单元布布局FlexibleLineCapacityOne-PieceFlowCommunicationSaveSpace具有柔性生产产能力有利于单件流流便于员工沟通通节约场地FlowCellDesign-DemandManagement需求管理LineRateChangetoTaktTime根据节拍时间间调整线速U-ShapeCell-HighRateStatus“U””型型单单元元-高高速速生生产产状状态态TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT01020304050601234561098712109348567U-ShapeCell-MiddleRateStatus“U””型型单单元元-中中速速生生产产状状态态TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT01020304050601234561098712109348567U-ShapeCell-MiddleRateStatus“U”型型单元-低低速生产产状态1234561098712345610987123456TAKT

0102030405060MachineCycleTimeAnalysis设设备加加工周期期分析TaktTimeLine节节拍时间间线Scrap生生产废废品时间间Changeover换换型时间间Downtime停停机机时间CycleTime加加工合格格品时间间Load/Unload装装/卸卸料时时间Sequence&Balance工作顺序序及负荷荷平衡OperatorBalanceChart

操作作工负荷荷平衡表表Time-to-Takt数据输入入区Takt节拍拍时间线线负荷时间间图Thenumberofoperatoriscalculatedbydividingthesumoftheoperatorwork（（valueadded+nonvalueadded）bytheModuleTaktTime操作工的的数量等等于总的的单件产产品的人人工工作作量除以以单条生生产线之之节拍时时间人工工作作总量（（VA+NVA））操作工数数量=生产线节节拍时间间HowManyOperatorsNeeded？需需要多少少操作工工？我们只在需要的时候发运需要的物料拉动系统配料地址0017-0010-002RMaterialMovementandPullSystem物料运运动和和拉动动系统统Whatarethegoals目目标标?在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到到正确的地点，每每次都刚好及时每次都刚好好及时！MaterialMovementandPullSystem物料运动和和拉动系统统PullSystem-HowKanbanWorks

拉动动系统：看看板如何工工作WhentheoperationsarebalancedtotheTAKTtime,KANBAN揝quares?areusedassignalstodoworkandpullpartsthroughtheprocess.当操作根据据节拍时间间平衡后，，在工艺流流程中使用用“方型””看板来作作为工作与拉动动零件的信信号操作#1操作#2操作#3K流动方向K=拉式生生产中看板板K=空的生生产中看板板拉动工作信号不工作开始工作工序看板系系统PullSystem-ReplenishmentKBSystem

拉动系系统：补充充看板工作作系统PART#NAMEQUANPROCESS5OF7C-0087PISTONRING200MACHMG-3ASSEMBLY-L-4LOC基点

看板板来自下一一级生产看板挂板Run/生产点ADEFGBCODDSupplyChainMapping供应链图析析客户的客户现在要货！缓冲客户3天制造商缓冲7天供应商缓冲7天供应商的供应商缓冲5天周MRP13周交付周期4周““执行”时时间9周缓冲冲预测变动动LeanSupplyChainMapping精益供应链链图析客户的客户现在要货！缓冲客户1天制造商缓冲3天供应商缓冲1周供应商的供应商缓冲1周半3周拉动信号13天交付周期品种增加WasteintheSupplyChain：Cost供应链中的的成本浪费费传统的采购购流程：发单催货运输检验付款谈判总采购成本运输付款谈判总采购成本本精益采购流流程：OSE：OverallSupplierEffectiveness对供应商的的总评估Q=Quality质质量C=Cost成成本D=Delivery交交货OSE=QxCxD例：OSE=96%x95%x90%=82%81-90%一一般情况小于80%不可可接受大于95%，好的的供应商第一阶段：ConventionalApproach传统做法Adversarialrelations敌对关系Priceisthepriority价格是决定因素Formalcertification正规认证

Culture：SuppliersareExpendable企业文化：供应商是可以牺牲掉的第二阶段：SCM供应链管理Longer-termrelationship长久关系Qualityisthepriority质量是决定因素Reduceinnumberofsuppliers减少供应商数量

Culture：Workwithsuppliertoimprovequality，costandleadtime企业文化：与供应商一起改进质量、成本和交货期DifferentStagesOnSupplyChainDevelopment供应链开发发的不同阶阶段第三阶段：OperationalAlignment生产联盟Timeisthepriority时间是决定因素FocusoncoreprocessCapability关注关键工艺能力JoinedR&Dpilotprogram尝试一同开发项目

Culture：Productionbeginsinsupplier’sdepartment企业文化：部分生产开始在供应商处进行第四阶段：StrategicAlignment战略联盟Joinedbusinessandprocesscontrol业务及流程一体化Agreementsonstrategies，polices一致的战略，政策E-Commerce，eLeaninfoflow电子商务，电子信息流

Culture：Strategicbusinesspartnershipwithsuppliers企业文化：业务战略伙伴DifferentStagesOnSupplyChainDevelopment供应链开发发的不同阶阶段第五阶段：WorldClassAttainment世界级水平End-to-EndLeanenterprise，eLeanpracticebecomestandardoperatingprocedure起点到终点链接精益企业，电子化精益实践成为标准操作Worldclassenterprisepursuedynamicsupplychainmanagementinnewwaysthatstretchtheexistingrulesofcompetition世界级水平的企业追求动态供应链的创新以赢得竞争力

Culture：Strivingforcontinuousimprovementthroughouttheentirevaluestreamtogether企业文化：在整个价值链上不断完善DifferentStagesOnSupplyChainDevelopment供应链开发发的不同阶阶段LeanImplementationStrategy精益实施战战略WhyOurCompanyhavetoBeInLean？RolesandEducationGapAssessmentandMeasuresTimeFrameforLeanJourney为什么我们们公司要精精益生产？？角色和培训训差距评估及及精益指标标精益进程时时间表KeyPerformanceIndicators关键的表现现指标DeliveredQuality交货质量ProductReliability产品的可可靠性On-TimeDelivery准时交货货LeadTime交付周期期Flexibility灵活性Price价格MaterialCostContainment遏制材料料成本LaborCostContainment遏制劳动动力成本本Productivity生产效率率Inventory库存CostofQuality质量成本本Capacity生产量CUSTOMER/客客户Manufacturer/制造商商必须评估估有多少少个表现现“差距距”Supportingthechangewall-to-wall

支持持全方位位的变化化生产部门门把支持功功能从中中央分散散，建立立产品团团队用团队解解决问题题并施行行改进整顿工作作场地消灭浪费费，实施施流动计划调度度部门依靠“拉拉式”系系统监控更少少的工作作中心通过目视视控制系系统来管管理维修管理理部门设备可用用性与可可靠性成成为焦点点单元/流流动线施施行预防防性维护护并监控控停工时时间快速换型型生产与与灵活性性成为焦焦点单元/