第四章工艺规程设计

第4章工艺规程设计

工艺规程设计是根据生产条件，规定工艺过程和操作方法，并以一定形式写成的工艺文件。它是指导生产准备、生产计划、生产组织、工人操作及技术检验等工作的主要依据。4.1概述4.2机械产品（零件）设计的工艺性评价4.3机械加工工艺规程设计4.4成组技术与计算机辅助工艺规程设计4.5机械装配工艺规程设计基础思考题与习题4.1.1基本概念

1.工艺规程生产过程：在机械制造工厂，将原材料经毛坯制造、机械加工、装配而转变为产品的全过程。工艺过程：在生产过程中，采用各种方法（例如切削加工、磨削加工、电加工、超声波加工）直接改变生产对象的形状、尺寸、表面粗糙度、性能（包括物理性能、化学性能、力学性能等）以及相对位置关系的过程统称为工艺过程。分为：铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等。工艺规程：将合理工艺过程的有关内容写在工艺文件中，用以指导生产，这些文件称为工艺规程。4.1概述2.机械加工工艺过程的组成

在工艺过程中用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质，使之成为零件的全过程称为机械加工工艺过程。工序：指在机械加工工艺过程中，一个（或一组）工人在同一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。工序可细分为安装、工位、工步和走刀。

小轴零件

安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。

工位：工件在一次安装后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置，称为工位。

工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下完成的工位内容，称为一个工步。若有几把刀具同时参与切削，该工步称为复合工步。

走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。工序安装1安装2工步1工步2工步1走刀1走刀2走刀3工序工位1工位2工步1工步2工步1走刀1走刀2工序、安装、工位、工步与走刀的关系3.装配工艺过程装配：根据规定的技术要求，将零件进行配合和连接，使之成为部件或产品的过程，称为装配。装配是产品制造中的最后一个阶段，它包括装配、调整、检验、试验等工作。零件、套件、组件、部件通过装配获得一定的相互位置关系，所以装配过程是一种工艺过程。在装配工艺过程中，零件是组成机器的最小单元

套件：是在每一个基准件上装上一个或若干个零件构成的。组件：：是在一一个基基准件件上，，装上上若干干零件件和套套件构构成的的，为为此而而进行行的装装配工工作称称为组装。部件：：是在一一个基基准件件上，，装上上若干干组件件、套套件、、零件件构成成的，，为此此所进进行的的装配配工作作称为为部装。一台机机器则则是在在一个个基准准件上上装上上若干干部件件、组组件、、套件件和零零件构构成的的，为为此而而进行行的装装配工工作称称为总装。组件装装配工工艺系系统图图名称编号件数基准零零件零件零件零件组件套件基准零零件零件零件零件零件部件组件组件组件部件装装配工工艺系系统图图基准零零件零件零件零件部件组件组件部件零件零件零件机器总装装装配工工艺系系统图图4.1.2工艺艺规程程设计计所需需的原原始资资料产品装装配图图、零零件图图产品验验收质质量标标准产品的的生产产批量量及生生产纲纲领毛坯材材料与与毛坯坯生产产条件件制造厂厂的生生产条条件，，包括括机床床设备备、工工艺装装备的的规格格、性性能和和现在在的技技术状状态、、工人人技术术水平平以及及工厂厂自制制工艺艺装备备能力力、能能源状状况等等资料料工艺规规程、、工艺艺装备备设计计所用用设计计手册册和有有关标标准国内外外先进进制造造技术术资料料等4.1.3工艺艺规程程的设设计原原则工艺规规程设设计是是一个个系统统性工工程，，它除除了需需要充充分理理解产产品、、零件件本身身的若若干信信息外外，还还必须须了解解和综综合各各种原原始资资料。。相同同产品品或零零件的的工艺艺规程程可能能不尽尽一样样，但但它们们都必必须遵遵循以以下原原则：：质量第一原原则效益优先原原则效率争先原原则4.2.1概述机械产品设设计的工艺艺性评价实实际就是评评价所设计计产品在满满足使用要要求前提下下，制造、、维修的可可行性和经经济性机械械产品（零零件）设计计的工艺性性评价包括括毛坯制造造工艺性评评价，热处处理工艺性性评价，机机械加工工工艺性评价价，装配工工艺性评价价机械产品（（零件）设设计工艺性性优劣是相相对的，它它随着科学学技术的发发展和具体体生产条件件（如生产产类型、设设备条件、、经济性等等）的不同同而变化4.2机机械产品（（零件）设设计的工艺艺性评价便于加工和和测量刀具的引进进和退出要要方便尽可能避免免不敞开的的内表面加加工尽可能避免免深孔、弯弯曲孔、特特殊位置孔孔的加工零件的结构构（如退刀刀槽、空刀刀槽或越程程槽等）要要适应刀具具的要求便于安装便于准确地地定位、可可靠地夹紧紧采取的技术术措施：增加工艺凸凸台增设装夹凸凸缘或装夹夹孔改变结构或或增加辅助助安装面提高切削效效率，保证证产品质量量零件铸件的的刚性必须须与机械加加工时所采采用的加工工方法适应应，且便于于多件一起起加工。有相互位置置精度要求求的表面，，最好能在在一次安装装中加工，，这样既有有利于保证证加工表面面间的位置置精度，又又减少安装装次数，提提高生产效效率尽量减少加加工量。尽量减少走走刀次数。。要有足够的的刚性，以以便减少工工件在夹紧紧力或切削削力作用下下的变形，，保证精度度，而且较较大的刚性性允许采用用较大的切切削用量进进行加工，，利于提高高生产率减少加工表表面面积的的结构设计计提高标准化化程度设计时尽量量采用标准准件。合理规定表表面精度等等和粗糙度度值。4.2.3机械产品品设计的装装配工艺性性评价机器结构应应能划分成成几个独立立的装配单单元。尽量减少装装置过程中中的修配劳劳动量和机机械加工劳劳动量机机器结构应应便于装配配和拆卸。。机器结构应应便于装配配和拆卸。。4.3.1机械加工工工艺规程程设计的内内容和步骤骤分析零件图图和产品装装配图工艺审查确定毛坯拟定工艺路路线确定各工序序所用机床床设备和工工艺装备,对需要改改装或重新新设计的专专用工艺装装备应提出出具体设计计任务书确定各工序序的加工余余量、计算算工序尺寸寸和公差确定各工序序的技术要要求和检验验方法确定各工序序的切削用用量和工时时定额编制工艺文文件4.3机机械加工工工艺规程设设计4.3.2工艺路线线的拟订1.选定定定位基准(1)基基准分类设计基准：：设计图上所所采用的基基准工艺基准：：零件在加工工工艺过程程中所采用用的基准称称为工艺基基准。分为为工序基准、、定位基准（（粗基准、、精基准和和附加基准准）、测量基准、、装配基准。。基准设计基准工艺基准工序基准粗基准装备基准测量基准定位基准精基准附加基准工序基准定义：在工工序图上用用来确定本本工序所加加工表面加加工后的尺尺寸、形状状、位置的的基准，称称为工序基基准。在设计工序序基准时，，主要应考考虑如下三三个方面的的问题：①应首先考考虑用设计计基准为工工序基准②所选工序序基准应尽尽可能用于于工件的定定位和工序序尺寸的检检查③当采用设设计基准为为工序基准准有困难时时，可另选选工序基准准，但必须须可靠的保保证零件设设计尺寸的的技术要求求定位基准在加工时用用于工件定定位的基准准，称为定定位基准。。定位基准准是获得零零件尺寸的的直接基准准，占有很很重要的地地位。定位位基准还可可进一步分分为：粗基基准，精基基准，另外外还有附加加基准①粗基准准和精基准准：未经机械加加工的定位位基准称为为粗基准，，经过机械械加工的定定位基准称称为精基准准②附加基基准：零件上根据据机械加工工工艺需要要而专门设设计的定位位基准，称称为附加基基准。例如如，轴类零零件常用顶顶尖孔定位位，顶尖孔孔就是专为为机械加工工工艺而设设计的辅加加基准测量量基基准准定义义：：在加加工工中中或或加加工工后后用用来来测测量量工工件件的的形形状状、、位位置置和和尺尺寸寸误误差差所所采采用用的的基基准准，，称称为为测测量量基基准准装配配基基准准定义义：：在装装配配时时用用来来确确定定零零件件或或部部件件在在产产品品的的相相对对位位置置所所采（2））粗粗被加加工工零零件件上上如如有有不不加加工工表表面面应应选选不不加加工工面面作作粗粗基基准准，，这这样样可可以以保保证证不不加加工工表表面面相相对对于于加加工工表表面面具具有有一一定定的的相相对对位位置置关关系系。。若零零件件上上有有很很多多不不加加工工表表面面，，则则应应选选择择其其中中与与加加工工表表面面有有较较高高相相对对位位置置精精度度要要求求的的表表面面作作为为粗粗基基准准。。从保保证证重重要要表表面面加加工工余余量量均均匀匀考考虑虑，，应应选选择择重重要要表表面面作作为为粗粗基基准准，，床床身身加加工工就就是是一一个个很很好好的的实实例例。。床身身加加工工粗粗基基准准选选择择（2）粗基准准的选择2）合理分配配加工余量的的原则（2）粗基准准的选择3）便于工件件装夹原则为使工件定位位稳定，夹紧紧可靠，要求求所选用的粗粗基准尽可能能平也光洁,不允许有锻锻造飞边、铸铸造浇冒口切切痕或其他缺缺陷,并有足足够的支承面面积4）粗基准一一般不得重复复使用原则粗基准通常只只允许使用一一次，这是因因为粗基准一一般都很粗糙糙，重复使用用同一粗基准准所加工的两两组表面之间间的位置误差差会相当大，，所以，粗基基准一般不得得重复使用（3）精基准准选择原则基准重合原则则：选择被加工面面的设计基准准作为定位基基准，可以避避免因基准不不重合引起的的定位基准误误差。基准统一原则则：即各工序所用用的基准尽可可能相同，其其目的也是减减少因变换基基准而引起的的装夹误差。。互为基准原则则：当两个表面的的相互位置精精度及其自身自为基准原则：某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，可选择加工表面自身作为定位基准。除了上述四原则外，精基准的选择还应便于工件定位准确、稳定、刚性好、变形小和夹具结构简单、操作方便以齿形表面定定位加工1－卡盘；2－滚柱；3－齿轮床身导轨面自自为基准2.表面加工工方法的选择择选择表面加工工方案时一般般应注意：在保证完工合合同期前提下下，尽可能采采用经济加工工精度方案进进行零件加工工。所谓经济加工工精度是指在在正常加工条条件下所达到到的加工精度度。在零件的主要要表面和次要要表面的加工工方案中，首首先保证主要要表面的加工工方案。零件表面的加加工方案要和和零件的材料料、硬度、外外形尺寸和重重量尽可能一一致。加工方案要和和生产类型、、生产率的要要求相适应，，必须充分考考虑本厂的现现有技术力量量和设备。3.加工阶段段的划分粗加工阶段主要任务是去去除各表面的的大部分余量量，使毛坯在在形状和尺寸寸上尽量接近近成品，因此此，此阶段的的主要问题是是如何获得高高的生产率半精加工阶段段切除粗加工后后留下的误差差，使加工工工件达到一定定的技术要求求，即使一些些次要表面达达到图样要求求，并为主要要表面的精加加工作准备，，一般在热处处理后进行精加工阶段保证各主要表表面达到零件件图规定的质质量要求光整加工阶段段对于精度要求求很高（IT5以上），，表面粗糙度度值要求很低低（Ra＜0.2μm）的表面面，还要有专专门的光整加加工阶段，此此阶段以提高高加工的尺寸寸精度和降加工阶段划分分的目的保证加工质量量：粗加工造成的的加工误差通通过半精加工工、精加工逐逐步得到纠正正。合理使用设备备：粗加工工序需需选用功率大大、精度不高高的机床加工工，精加工工工序则应选用用高精度机床床加工，在高高精度机床上上安排做粗加加工工作，机机床精度会迅迅速下降,将将某一表面的的粗、精加工工工作安排在在同一机床上上加工是不合合理的便于安排热处处理工序和及及时发现毛坯坯的缺陷：粗加工各表面面后，由于切切除了各加工工表面的大部部分加工余量量，可及早发发现毛坯的缺缺陷（气孔、、砂眼、裂纹纹和加工余量量不够），以以便及时报废废或修补，不不会浪费后续续精加工工序序的制造费用用保证加工质量量粗加工阶段要要切除加工表表面上的大部部分余量，切切削力和切削削热量都比较较大，装夹工工件所需夹紧紧力亦较大，，被加工工件件会产生较大大的受力变形形和受热变形形；此外，粗粗加工阶段从从工件上切除除大部分余量量后，残存在在工件中的内内应力要重新新分布，也会会使工件产生生变形如果加工过程程不划分阶段段，把各个表表面的粗、精精加工工序混混在一起交错错进行，那么么安排在工艺艺过程前期通通过精加工工工序获得的加加工精度势必必会被后续的的粗加工工序序所破坏，这这是不合理的的。加工过程程划分为几个个阶段以后，，粗加工阶段段产生的加工工误差，可以以通过半精加加工和精加工工阶段逐步予予以修正，这这样安排，零零件的加工质质量容易得到到保证4.工序的集集中与分散工序集中：将每个工序所所包括的加工工内容尽量多多些，工件的的加工集中在在不多的几道道工序内完成成；最大限度度的工序集中中就是在一个个工序内完成成工件所有表表面的加工工序分散：使每个工序所所包括的加按工序集中原原则组织工艺艺过程的特点点可减少工件装装夹次数，在在一次安装中中加工出多个个表面，有利利于提高表面面间位置精度度，减少工序序间运输，缩缩短生产周期期工序数少，减减少了设备数数量，相应地地减少了操作作工人和生产产面积有利于采用高高生产率的先先进或专用设设备、工艺装装备，提高加加工精度和生生产率设备的一次性性投资大，工工艺装备复杂杂按工序分散原原则组织工艺艺过程的特设备、工装比比较简单，调调整、维护方方便，生产准准备工作量少少每道工序的加加工内容少，，便于选择最最合理的切削削用量，对操操作工人的技技术水平要求求不高工序数多、设设备数量多、、操作人员多多、占用生产产面积大5.工序顺序序的安排（（1）机械加加工工序的安安排机械加工工序序先后顺序的的安排，一般般应遵循以下下原则：先加工基准面面，再加工其其他表面先加工平面，，后加工孔先加工主要表表面，后加工工次要表面先安排粗加工工工序，后安安排精加工工工序（2）热处理理工序及表面面处理之后的的安排

1））预备热处理理退火和正火：：退火与正火的的目的是为了了消除组织的的不均匀性，，细化晶粒，，改善加工性性，同时减少少工件材料中中的应力，通常这个工序序放在经过调质：调质能获得均匀细致的索氏体组织，为以后表面淬火和氮化时减少变形作好组织准备，因此，调质可作为预备热处理工序，对硬度和耐磨性要求不高的零件也可将之作为最终热处理。

2）最终热处处理淬火定义：将钢加加热到AC1或AC3以上，保保温一定时间间，然后快速速冷却以获得得马氏体组织织的热处理工工艺目的：提高零零件材料的力力学性能（硬硬度、抗拉强强度等），渗碳定义：将钢放放入渗碳的介介质中加热并并保温，使活活性碳原子渗渗入钢的表层层的工艺。目的：通过渗渗碳及随后的的淬火和低温温回火，使表表面具有高的的硬度、耐磨磨性和抗疲劳劳性能，而心心部具有一定定的强度和良良好的韧性配配合。一般在半精加加工后。渗氮定义：在一定定温度下使活活性氮原子渗渗入工件表面面的化学热处处理工艺。目的：提高零零件表面硬度度、耐磨性、、疲劳强度、、热硬性和耐耐蚀性等。一般在半精加加工后，甚至至精加工后。。（3）其他工工序的安排1）检验工工序该工序是非常常重要的工序序，它对保证证产品质量有有极重要的作作用，它通常常安排在：①零件从一一个车间转转向另一个个车间前后后②粗加工全全部结束后后③重要工序序加工前后后④零件全部部加工结束束之后2）毛刺的的控制技术术与去除金属切削毛毛刺是切削削加工中产产生的特殊殊现象之一一，在现代代机械制造造技术中，，工件的边边、角、棱棱等处形成成的毛刺对对工件加工工质量的影影响可以忽忽略的传统统认识受到到挑战，随随着机械加加工精度的的要求越来来越高，毛毛刺对工件件的尺寸精精度、形位位精度以及及加工表面面完整性的的影响程度度增大。因因此，毛刺刺的控制与与去除工序序是工艺过过程中不可可忽略、极极其重要的的工序之一一毛刺的去除除:在毛毛刺产生后后采用何种种方法予以以去除加工工的问题常用去毛刺刺方法:机机械的、磨磨粒的、电电的、化学学的、热能能的3）特种检检验特种检验种种类很多，，X射线、、超声波探探伤等都用用于工件材材料内部的的质量检查查，一般进进行超声探探伤时零件件必须经过过粗加工荧光检验、、磁力探伤伤等主要用用于工件表表面质量的的检验，通通常安排在在精加工阶阶段密封性、平平衡性试验验等需视加加工过程的的需要进行行安排零件的重要要检验，则则安排在工工艺过程的的最后进行行4）表面处处理常用的表面面处理方法法有表面金金属镀（涂涂）层（镀镀铬、镍、、锌、铜以以及金、银银、铂等））；非金属属涂层（油油漆、陶瓷瓷、塑料封封装等）；；或复合材材料涂层等等。常用的的表面处理理还有钢的的发蓝、铝铝合金的阳阳极化和镁镁合金的氧氧化等表面处理工工序一般均均安排在工工艺过程的的最后进行行（工艺上上需要的除除外，如防防渗碳时的的镀铜等））5）洗涤防防锈该工序应用用场合很广广，当零件件加工出最最终表面以以后，每道道工序结束束都需要洗洗涤工序来来保护加工工表面，防防止氧化生生锈，如抛抛光、研磨磨和磁力探探伤后，总总检前均需需将工件洗洗净，检验验后总需要要进行防护护处理，故故上述工序序前后都应应安排洗涤涤、防护工工序6.机床设设备与工艺艺装备的选选择正确选择机机床设备是是一件很重重要的工作作，它不但但直接影响响工件的加加工质量，，而且还影影响工件的的加工效率率和制造成成本所选机床设设备的尺寸寸规格与工工件的形体体尺寸相适适应，精度等级应应与本工序序加工要求求相适应，，电动机功率率应与本工工序加工所所需功率相相适应，机床设备的的自动化程程度和生产产效率应与与工件生产产类型相适适应工件的工艺艺装备的选选择将直接接影响工件件的加工精精度、生产产效率和制制造成本，，应根据不不同情况适适当选择。。在中小批生生产条件下下，应首先先考虑选用用通用工艺艺装备（包包括夹具、、刀具、量量具和辅具具）；在大批大量量生产中，，可根据加加工要求设设计制造专专用工艺装装备机床设备和和工艺装备备的选择不不仅要考虑虑设备投资资的当前效效益，还要要考虑产品品改型及转转产的可能能性，应使使其具有足足够的柔性性4.3.3加工余量量、工序间间尺寸及公公差的确定定1.加工余余量（1）加工工余量的概概念加工余量：：毛坯上留作作加工用的的材料层。。总余量：某一表面毛毛坯尺寸与与零件设计计尺寸之差差。工序余量：：表面相邻两两工序尺寸寸之差。由于工序尺尺寸有偏差差，工序余余量有公称余量、、最大余量量、最小余余量之分。工序序尺寸公差差一般按入体原则标标注，被包容尺尺寸（轴径径）的上偏偏差为0。。其最大尺尺寸就是基基本尺寸；；包容尺寸寸（孔径、、槽宽）的的下偏差为为0，其最最小尺寸就就是基本尺尺寸。加工余量总余量工序余量单边余量：：如图a））双边余量：：如图b））、c）单边余量与与双边余量量正确规定加加工余量的的数值是十十分重要的的，加工余余量规定得得过大，不不仅浪费材材料而巨耗耗费机时、、刀具和电电力；但加加工余量也也不能规定定得过小，，如果加工工余量留得得过小，则则本工序加加工就不能能完全切除除上工序留留在加工表表面上的缺缺陷层，因因而也就没没有达到设设置这道工工序的目的的。（2）影响响加工余量量的因素上工序留下下的表面粗粗糙度值上工序的尺寸公差Ta由于上工序加工表面存在尺寸误差，为了使本工序能全部切除上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层，本工序加工余量必须包括Ta项上工序留下的形状误差和位置误差ea本工序的装夹误差εb综上分析可可知：工序序余量的最最小值可用用以下公式式计算：对于单边边余量：：对于双边边余量：：（3）加加工余量量的确定定计算法在掌握上上述各影影响因素素具体数数据的条条件下，经验估计法加工余量由一些有经验的工程技术人员和工人根据经验确定。由于主观上有怕出废品的思想，故所估加工余量一般都偏大，此法只用于单件小批生产查表法此法以工厂生产实践和实验研究积累的数据为基础制订的各种表格为依据，再结合实际加工情况加以修正。用查表法确定加工余量，方法简便，比较接近实际，生产上广泛应用2.工序序尺寸及及其公差差的确定定1）工艺基准与设计基准重合：从最后一道工序向前推算，加工工序余量，得到相应的工序尺寸，一直前推到毛坯尺寸（例P211）。2）工艺基准与设计基准不重合：解算工艺尺寸链确定的。尺寸链的的分类尺寸寸链链直线尺寸寸链平面尺寸寸链空间尺寸寸链由位于几几个不平平行平面面内的尺尺寸组成成由彼此平行的直线尺寸组成由位于一个或几个平行平面内但相互不都平行的尺寸组成由位于几个不平行平面内的尺寸组成尺寸链：在工件加加工和机机器装配配过程中中，由相相互连接接的尺寸寸形成的的封闭环：组成尺寸链的每一个尺寸，称为尺寸链的环封闭环：尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环3.工艺艺尺寸的的计算（1）极极值法求求解工艺艺尺寸链链的基本本概念及及其计算算公式组成环：：尺寸链中中凡属通通过加工工直接得得到的尺尺寸称为为组成环环，如图图b所示示尺寸链链中与与都都是通过过加工直直接得到到的尺寸寸，、、都都是尺寸寸链的组组成环。。组成环环按其对对封闭环环的影响响又可分分为增环环和减环环。增环：当其他组组成环的的大小不不变，若若封闭环环随着某某组成环环的增大大而增大大，则此此组成环环就称为为增环减环：若封闭环环随着某某组成环环的增大大而减小小，则此此组成环环就称为为减环；；在图所所示尺寸寸链中，，是是增环环，是是减减环尺寸链图图的画法法1）首先先根据工工艺过程程，找出出间接保保证的尺尺寸，，作为封封闭环2）从封封闭环两两端出发发，按照照工件表表面间的的尺寸联联系，一一次画出出直接获获得的尺尺寸、、，，形形成一封封闭图形形尺寸链计算①正计算算②反计算算③中间计计算已知组成环尺寸、公差求封闭环尺寸、公差的计算方式已知封闭环尺寸、公差反求各组成环尺寸、公差已知封闭环及部分组成环的尺寸、公差，求其余的一个或几个组成环尺寸、公差用极值法法解算直直线尺寸寸链基本本计算公公式机械制造造中的尺尺寸公差差通常用用基本尺尺寸（A）、上偏偏差（ES）、下偏偏差（EI）表示，，可以用用最大极极限尺寸寸（））与与最小极极限尺寸寸（））或或基本尺尺寸（A）、中间间偏差（（Δ）与公差差（T）表示。。⑴封闭环环基本尺尺寸封闭环基—封闭环的的基本尺尺寸；—增环的基基本尺寸寸；—减环的基基本尺寸寸；n—增环的环环数；m—包括封闭闭环在内内的总环环数。⑵封闭环环的最大大极限尺尺寸封闭环的的最大极极限尺寸寸等等于增增环最大大极限尺尺寸之和和减去减减环最小小极限尺尺寸之和和n—增环的环环数；m—包括封闭闭环在内内的总环环数。—封闭环的的基本尺尺寸；—最大极限限尺寸；—最小极限限尺寸；⑶封闭环环的最小小极限尺尺寸封闭环的的最小极极限尺寸寸等等于增环环最小极极限尺寸寸之和减减去减环环最大极极限尺寸寸之和—封闭环环的基本本尺寸；；—最大极极限尺寸寸；—最小极极限尺寸寸；n—增环的的环数；；m—包括封封闭环在在内的总总环数。。⑷封闭环环的上偏偏差、、下偏差差封闭环的的上偏差差等于增增环上偏偏差之和和减去减减环下偏偏差之和和封闭环的的下偏差差等于增增环下偏偏差之和和减去增增环上偏偏差之和和n—增环的环环数；m—包括封闭闭环在内内的总环环数；ES—上偏差；EI—下偏差。⑸封闭环环的公差差封闭环公公差等于于组成环环公差之之和T—公差；—第i组成成环的传传递系数数，对直直线尺寸寸链而言言，增环环的=1，减环环的=-1。（2）用用统计法法解算直直线尺寸寸链基本本计算公公式机械制造造中的尺尺寸分布布多数为为正态分分布，但但也有非非正态分分布，非非正态分分布又有有对称分分布与不不对称分分布之分分。用统计法法解算尺尺寸链的的基本计计算公式式除可应应用极值值法解直直线尺寸寸链的有有些基本本公式外外，尚有有以下两两个基本本计算公公式：l）封闭闭环中间间偏差2）封闭闭环公差差—第i组成环尺尺寸分布曲线线的不对称系系数；—第i组成环尺尺寸分布中心心相对称公差差带的偏移量量；—封闭环的相对对分布系数；—第i组成环的的相对分布系系数。尺寸链计算①用极值法解尺尺寸链：是按尺寸链各各环均处于极极值条件来分分析计算封闭闭环尺寸与组组成环尺寸之之间关系的②用统计法解尺尺寸链：是运用概率论论理论来分析析计算封闭环环尺寸与组成成环尺寸之间间关系的（3）几种工工艺尺寸链的的分析计算定位基准与设设计基准不重重合的尺寸换换算一次加工满足足多个设计尺尺寸要求时工工序尺寸及其其公差的计算算为保证渗碳或或渗氮层深度度所进行的工工序尺寸及其其公差的计算算尺寸链计算步步骤总结先正确作出尺按照加工顺序找出封闭环分出增环和减环进行尺寸链计算尺寸链计算完后，可按“封闭环公差等于各组成环公差之和”的关系进行校核定位基准与设设计基准不重重合的尺寸换换算一次加工满足足多个设计尺尺寸要求时工工序尺寸及其其公差的计算算用工艺尺寸图图表追迹法计计算工序尺寸寸和余量用工序尺寸图图表追迹法解解算工序尺寸作图表计算工序尺寸及公差:1）分配封闭公差；2）计算工序尺寸的基本尺寸；3）填写工序尺寸及公差验算:1）验算封闭环；2）验算工序余量推算毛坯尺寸例子作图表按适当的比例例画出工件简简图填写工艺过程程及工序公称称余量利用图例符符号标定各各工序的定定位基准、、度量基准准、加工表表面、工序序尺寸和加加工终结尺尺寸线由终结尺寸寸或加工余余量的两端端分别向上上作“迹线线”，当遇遇到箭头时时就沿箭头头拐弯，经经该尺寸线线到末端黑黑圆点后继继续垂直向向上（或向向下）追迹迹，直至两两条追迹路路线汇合封封闭为止为计算方便便，采用双双向对称偏偏差标注尺尺寸加工图所示示套筒零件件，其轴向向有关表面面的加工工工序安排为为：时间定额是指在一定定生产条件件下规定生生产一件产产品或完成成一道工序序所消耗的的时间时间定额是是安排作业业计划、进进行成本核核算的重要要依据,也也是设计或或扩建工厂厂（或车间间）时计算算设备和工工人数量的的依据时间定额规规定得过紧紧会影响生生产工人的的劳动积极极性和创造造性，并容容易诱发忽忽视产品质质量的倾向向；时间定定额规定得得过松就起起不到指导导生产和促促进生产发发展的积极极作用。合合理制订时时间定额对对保证产品品加工质量量、提高劳劳动生产率率、降低生生产成本具具有重要意意义4.3.4时间定定额基本时间定义：直接改变生生产对象的的尺寸、形形状、性能能和相对位位置关系所所消耗的时时间称为基基本时间对于切削加加工、磨削削加工而言言，基本时时间就是去去除加工余余量所花费费的时间，，可按下式式计算：—，其中z为为加工余量量，单位为为㎜，为为背背吃刀量，，单位为㎜㎜n—机床主轴转转速f—进给量，㎜㎜/rl—加工长度，，㎜—刀具切入长长度，㎜㎜—刀具切出长长度，㎜㎜辅助时间定义：为实实现基本工工艺工作所所作各种辅辅助动作所所消耗的时时间，称为为辅助时间间例如，装卸卸工件、开开停机床、、改变切削削用量、测测量加工尺尺寸、引进进或退回刀刀具等动作作所花费的的时间，一一般用基本本时间的百百分比进行行估算基本时间与与辅助时间间的总和为为作业时间间布置工作地地时间定义：为使加工正正常进行，，工人为照照管工作地地（例如更更换刀具、、润滑机床床、清理切切屑、收拾拾工具等））所消耗的的时间，称称为布置工工作地时间间，又称工工作地服务务时间一般按作业业时间的2％～7％估算休息和生理理需要时间间定义：工人在工作作班内为恢恢复体力和和满足生理理需要所消消耗的时间间，称为休休息和生理理需要时间间一般按作业业时间的2％估算单件时间是是以上四部部分时间的的总和，即即准备与终结结时间工人为生产产一批工件件进行准备备和结束工工作所消耗耗的时间称称为准备与与终结时间间设一批工件件数为n4.3.5工艺方方案的经济济分析经济分析：：就是通过比比较各种不不同工艺方方案的生产产成本，选选出其中最最为经济的的加工方案案。生产成本包包括两部分分费用，一一部分费用用与工艺过程程直接有关关，另一部分分费用与工艺过程程不直接有有关（例如行政政人员工资资、厂房折折旧费、照照明费、采采暖费等））。与工艺过程程直接有关关的费用称称为工艺成成本，工艺艺成本一般般占零件生生产成本的的70％～75％，对工艺方案案进行经济济分析时，，只要分析析与工艺过过程直接有有关的工艺艺成本即可可。因为在在同一生产产条件下与与工艺过程程不直接有有关的费用用基本相等等。工艺艺成成本本的的组组成成及及计计算算工艺艺成成本本由由可变变费费用用与不变变费费用用两部部分分组组成成可变变费费用用与与零零件件的的年年产产量量有有关关，，它不变费用与零件年产量无关，它包括专用机床、专用工艺装备的维护折旧费以及与之有关的调整费等；因为专用机床、专用工艺装备是专为加工某一工件所用，它不能用来加工其他工件，而专用设备的折旧年限却是一定的,因此专用机床、专用工艺装备的费用与零件的年产量无关工艺艺方方案案的的经经济济评评比比对当需评比的工艺方案均采用现有设备或其基本投资相近时，可用工艺成本评比其优劣1）两加工方案中少数工序不同，多数工序相同时，可通过计算少数不同工序的单件成本进行评比2）两加工方案中，多数工序不同，少数工序相同时，则以该零件加工全年工艺成本进行比较全年年工工艺艺成成本1、、两两种种方方案工序序基基本本相相同同时时的的比比较较工工序序基基本本不不同同时时的的比比较较C1C2两种种工工艺艺方方案案的的基本本投投资资差差额额较较大大时，，则则在在考考虑虑工工艺艺成成本本的的同同时时，，还还要要考考虑虑基基本本投投资资差差额额的的回回收收期期限限投资资回回收收期期必必须须l）回收期限应小于专用设备或工艺装备的使用年限2）回收期限应小于该产品的市场寿命（年）3）回收期限应小于国家所规定的标准回收期，采用专用工艺装备的标准回收期为2～3年，采用专用机床的标准回收期为4～6年4.3.6工工艺艺文文件件的的编编制制工艺艺规规程程设设计计出出来来以以后后，，还还需需以以图图表表、、卡卡片片和和文文字字材材料料的的形形式式固固定定下下来来，，以以便便贯贯彻彻执执行行，，这这些些图图表表、、卡卡片片和和文文字字材材料料统统称称为为工工艺艺文文件件机械械加加工工工工艺艺过过程程卡卡片片机械械加加工工工工艺艺卡卡片片机械械加加工工工工序序卡卡片片机械械加加工工工工艺艺过过程程卡卡片片机械械加加工工过过程程卡卡以以工工序序为为单单位位，，主主要要列列出出了了零零件件加加工工的的工工艺艺路路线线和和工工序序内内容容的的概概况况，，指指导导零零件件加加工工的的流流向向。。这这种种卡卡片片由由于于各各工工序序的的说说明明不不够够具具体体，，故故一一般般不不能能用用于于指指导导工工人人操操作作，，而而只只供供生生产产技技术术准准备备，，编编制制作作业业计计划划等等生生产产管管理理方方面面人人员员使使用用机械加加工工工艺过过程卡卡片机械加加工工工艺卡卡片机械加加工工工艺卡卡以工工序为为单位位，除除详细细说明明零件件的机机械加加工工工艺过过程，，还具具体表表示了了各工工序、、工步步的顺顺序和和内容容用来指指导工工人的的操作作，帮帮助车车间技技术人人员掌掌握整整个零零件加加工过过程的的一种种最主主要的的工艺艺文件件，广广泛用用于成成批生生产的的零件件和小小批生生产中中的重重要零零件表4-7机机械加加工工工艺卡卡片机械加加工工工序卡卡片机械加加工工工序卡卡是根根据工工艺卡卡中的的每一一道工工序制制订的的工序卡卡中详详细地地标识识了该该工序序的加加工表表面、、工序序尺寸寸、公公差、、定位位基准准、装装夹方方式、、刀具具、工工艺参参数等等信息息，绘绘有工工序简简图和和有关关工艺艺内容容的符符号，，是指指导工工人进进行操操作的的一种种工艺艺文件件主要用用于大大批量量生产产或成成批生生产中中比较较重要要的零零件1.轴轴类零零件轴类零零件一一般分分为光光滑轴轴、阶阶梯轴轴、空空心轴轴和异异形轴轴（曲曲轴、、齿轮轮轴、、十字字轴等等）四四类；；当其其长径径比（（L/D）大于于12时又又称为为细长长轴（（或挠挠性轴轴），，轴上上的加加工表表面主主要有有内外外圆柱柱面、、内轴类零件一般在机器中支承传动零件，传递转矩，承受载荷4.3.7典型型零件件加工工工艺艺过程程分析析CA6140型型车车床主主轴支支承轴轴颈示（1））轴类类零三处支支承轴轴颈是是主轴轴部主轴锥孔是用于安装顶尖或工具的莫氏锥柄的，其轴线必须与支承轴颈的公共轴线尽量重合，否则将影响机床精度，使工件产生同轴度误差主轴前端圆锥面和端面是安装卡盘的定位表面，保证锥面与支承轴颈公共轴线尽量同轴，端面与支承轴颈公共轴线尽量垂直，才能确保卡盘的定心精度主轴轴向定位面与主轴回转轴线若不垂直，将会使主轴产生周期性轴向窜动另外需考虑轴的耐磨性、抗振性、尺寸稳定性，以及在高变载荷作用下所具有的抗疲劳强度等（2））轴类类零件件材料料、毛毛坯和和热处处理一般轴轴类零零件常常用45钢钢，并中等精度而转速较高的零件，一般选用40Gr等牌号的合金结构钢精密度较高的轴有时还用轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn等材料，经调质和表面淬火处理后，具有较高的耐疲劳强度和较好的耐磨性高转速、重载荷等条件下工作的轴，一般选用20GrMnTi、20Mn2B、20Gr等渗碳钢或38CrMoAlA渗氮钢低碳合金钢经渗碳淬火处理后，具有较高的表面硬度、耐冲击韧性，但热处理变形较大，渗碳淬火前要留有足够的余量渗氮钢经调质和表面氮化后，有优良的耐磨性、耐疲劳性和韧性，渗氮钢的热处理变形很小，渗氮层厚度也较薄主轴类别材料预备热处理最终热处理表面硬度HRC车床主轴铣床主轴45钢正火或调质局部加热淬火后回火45～52外圆磨床砂轮轴65Mn调质高频加热淬火后回火45～50专用车床主轴40Cr调质局部加热淬火后回火52～55齿轮磨床主轴18CrMnTi正火渗碳淬火后回火58～63卧式镗床主轴精密外圆磨床砂轮轴38CrMoAlA调质、消除内应力处理渗氮65以上主轴的的材料料及热热处理理1）定定位基基准主轴加加工过过程中中常以以加工工表面面的设若为空心轴，需解决深孔加工（后述）和定位问题，此时常采用外圆表面定位加工内孔，以内孔定位加工外圆的互为基准原则，必要时借用锥堵，仍使用顶尖孔定位，如此内孔、外圆互为基准反复加工，有力地保证了内孔、外圆的同轴度(3)工艺过过程分分析2）深深孔加加工轴类零零件尤尤其是是机床工件作回转运动，钻头作进给运动，使钻头具有自动定心的能力采用性能优良的深孔钻削系统，如内排式深孔钻、枪钻等在工件上用刚性好的刀具预先加工一个直径相当的导向孔，其深度为钻头直径的1～1.5倍，尺寸精度不低于m7大量输送具有一定压力的冷却介质，加快刀具冷却，带动切屑排出3）细细长轴轴的加加工工件装装在前前后顶顶尖上上，且且顶尖尖不能能顶得得太紧紧或太太松，，防止止工件件热伸伸长时时因受受挤而而弯曲曲变形形，或或因松松动而而影响响加工工精度度工件亦亦可装装在三三爪卡卡盘和和后顶顶尖上上，此此时宜宜采用用弹簧簧顶尖尖，以以免工工件热热伸长长受阻阻由于细细长轴采用大前角，正刃倾角，充分使用切削液；细长轴左端缠有一圈钢丝，然而三爪卡盘夹在钢丝上，减少接触面积，消除过定位，避免工件应力2.套套类零零件的的主要要技术术要求求套筒零零件的的主要要表面面为内内孔与与外圆圆，其其中内内孔是是套筒筒零件件起支支承或或导向向作用用最主主要的的表面面；外外圆表表面常常以过过盈配配合或或过渡渡配合合同箱箱体或或机架架上的的孔配配合起起支承承作用用有些套套筒的的端面面（包包括凸凸缘端端面））有定定位或或承受受轴向向载荷荷作用用(1)其主主要技技术要要求内孔与与外圆圆的尺尺寸精精度一一般为为IT6～～IT7，，内孔孔表面面粗糙糙度2.5～～0.16，外外圆表表面可可放宽宽为5～～0.63内孔与与外圆圆的形形状精精度一一般控控制在在孔径径公差差之内内，有有些精精密轴轴套控控制在在孔径径公差差的1/2～1/3，甚甚至更更小当内孔孔的最最终加加工是是半套套筒装装配后后进行行（如如连杆杆小端端衬套套）时时，套套筒内内、外外圆的的同轴轴度要要求可可降低低：若若内孔孔的最最终加加工是是在装装配之之前完完成时时，则则同轴轴要求求较高高，一一般为为0.02～0.06mm套筒的端端面（包包括凸缘缘端面）(2)套套筒零件件的材料料与毛坯坯套筒零件件一般是是用钢、、铸铁、、青铜或或黄铜等等材料制制成，有些滑动动轴承采采用双金金属结构构套筒类零零件的毛毛坯制造造方式与与材料、、结构尺尺寸和批批量大小小等因素素有关孔径较小小（如d＜20mm的套套筒一般般选择热热轧或冷冷拉棒料料，也可可采用实实心铸件件；孔径径较大时时，常采采用无缝缝钢管或或带孔的的铸件和和锻件大量生产产时可采采用冷挤挤压和粉粉末冶金金等先进进的毛坯坯制造工工艺(3)套套类零件件加工工工艺分析在零件的加工顺序上采用先主后次原则处理两种情况：第一种情况为：粗加工外圆→粗、精加工内孔→最终加工外圆。这种方案适用于外圆表面是最重要表面面的套类零件加工第二种情况为：粗加工内孔→粗、精加工外圆→最终精加工内孔。这种方案适用于内孔表面是最重要表面的套类零件加工(4)保保证表面在一次安安装中完完成内外外表面及及端面的的全部加加工，可可消除工工件的安安装误差差并获得得很高的的相互位位置精主要表面加工分在几次安装中进行，这种方法内孔与外圆互为基准，反复加工，每一工序都为下一工序准备了精度更高的定位基面，因而可得到较高的相互位置精度。实际加工时常采用定心精度高的夹具：弹性膜片卡盘、液性塑料夹头及经过修磨的三爪自动定心软三爪(5)防防止加工工中工件件变形措措施为减少切切削力和和切削热热的影响响，粗、、精加工工应分开开进行减少夹紧紧力的影影响，将将径向夹夹紧改为为轴向夹夹紧减少热变变形引起起的误差差，热处处理工序序应安排排在粗、、精加工工阶段之之间。套套类零件件热处理理，一般般产生较较大变形形，应适适当放3.箱体体类零件件箱体类零件一一般作为支承承或安装其它它零、部件的的基础零件，，其加工质量量不仅影响其其装配精度、、运动精度，，而且影响到到机器的工作作精度、使用用性能和寿命命（1）主轴箱箱体的的结构特点及及技术条件分分析主轴箱箱体零零件的主要加加工面是平面面和孔底面M和小侧侧面N既是主主轴箱部件的的装配基准，，又是主轴孔孔Ⅵ的设计基基准，主轴孔孔Ⅵ相对于M、N面的平平行度要求是是0.1㎜/600㎜，，各主要平面面对M、N的的垂直度要求求为0.1㎜㎜/300㎜主轴箱孔大多多数是轴承的的支承孔，这这些孔本身有有较高的尺寸寸精度（IT6、IT7）、几何形形状精度及同同轴度要求主轴箱孔系中中，技术要求求最高的是主主轴孔Ⅵ。它它的尺寸公差差为IT6，，圆度公差为为0.006㎜，前后主主轴承孔的同同轴度要求为为0.012㎜（2）定位基基准的选择精基准的选择择根据基准重合合原则应选主主轴孔Ⅵ的设设计基准M面面和N面作为为精基准，M、N面还是是主轴箱的装装配基准粗基准的选择择根据粗基准选选择原则，生生产中一般都都选主轴承孔孔的毛坯面和和距轴承孔较较远的Ⅰ轴孔孔作为粗基准准（3）加工方方法的选择平面加工主轴箱箱体主主要平面的平平面度要求为为0.04㎜㎜，表面粗糙糙度要求为Ra1.6μm，在大批批量生产中宜宜采用铣平面面和磨平面的的加工方案；；在单件小批批量生产中宜宜采用粗刨、、半精刨和宽宽刀精刨平面面的加工方案案孔系加工主轴孔的加工（4）加工阶阶段的划分和和工序顺序安安排加工精基准面面主要表面的粗粗加工人工时效处理理次要表面的加加工精加工精基准准面主要表面精精加工具体工序路路线检验台检验14清洗台清洗13钳工台去毛刺、锉锐边12组合平面磨床磨底面M、N、侧面O、端面P、Q11专用组合机床钻M、P、Q各面上的孔，攻螺纹10专用组合机床钻、铰横向孔及攻螺纹9专用机床金刚镗主轴孔8双工位组合机床半精镗、精镗纵向孔系，半精镗、精镗主轴孔7时效处理6双工位组合机床粗镗纵向孔系5立式转台平面磨床磨顶面R4龙门铣床粗铣底面M、N、侧面O、端面P、Q3摇臂钻床钻、扩、铰顶面R上两定位孔，加工其他紧固孔2立式铣床粗铣顶面R1所用设备工序内容工序号4.4成组组技术与计计算机辅助助工艺规程程设计4.4.1成组组技术（GroupTechnology简简称GT））（1）成组组技术的概概念充分利用事事物之间的的相似性，将许多具有有相似信息息的研究对对象归并成成组，并用用大致相同同的方法去去解决相似似组中的生生产技术问问题，以其其达到规模模生产的效效果，这种种技术统称称为成组技术（2）零件件的分类编编码我国机械工工业行业，，在分析研研究Opitz系统统和日本KK系统的的基础上，，于1984年制订订了“机械械零件分类类编码系统统（简称JLBM—1系统））”该系统由名称类别，，形状及加加工码、辅辅助码三部分共15个码位组成该系统的特特点是零件件名称类别别以矩阵划划分，便于于检索，码码位适中，，又有足够够描述信息JLBM-1分类编编码系统JLBM-1分类编编码系统编编码示例（3）产品品零件设计计和工艺中中的成组技技术成组技术应应用于设计计部门的主主要手段将成组编码码相同的零零件汇集在在一起，给给予标准化化处理，建建立零件成成组设计图图册，提倡倡零件设计计结构要素素信息尽可可能重复，，减少不必必要的重复复设计和设设计差异成组工艺1）划分零零件族（组组）零件组（族族）划分的的方法：①特征码位位法：以加加工相似性性为出发点点，选择几几位与加工工特征直接接有关的特特征码作为为形成零件件组的依据据②码域法：：对分类编编码系统中中各码位的的特征码规③特征位码域法：将特征码与码域法相结合的零件分组方法。根据具体生产条件与分组需要，选取特征性强的特征码并规定允许的特征码变化范围（码域），并以此作为零件分组的依据2）拟订零件组的工艺过程（4））机机床床的的选选择择与与布布置置成组组加加工工所所用用机机床床应应具具有有良良好好的的精精度度和和刚刚度度，，其其加加工工范范围围在在一一定定范范围围内内可可调调。。可可采采用用通通用用机机床床改改装装，，也也可可采采用用可可调调高成组加工所用机床，根据生产组织形式有四种不同布置方式：1）成组单机2）成组生产单元3）成组生产流水线（5））推推广广应应用用成成组组技技术术的的效效果果可以以提提高高生生产产效效率率可以以提提高高加加工工质质量量可以以提提高高生生产产管管理理水水平平（1））计计算算机机辅辅助助工工艺艺规规程程设设计计方方法法样件件法法在成成组组技技术术的的基基础础上上将将编编码码相相同同或或相相近近的的零零件件组组成成零零件件组组（（族族）），，并并设设计计一一个个能能集集中中反反映映该该组组创成法创成法只要求输入零件图形和工艺信息（材料、毛坯、加工精度和表面质量要求），计算机便会自动地利用按工艺决策制订的逻辑算法语言，在不需要人工干预条件下自动生成工艺规程综合法这是一种以样件法为主、创成法为辅的设计方法，综合法兼取两者之长4.4.2计计工艺艺信信息息数数字字化化零件件编编码码矩矩阵阵化化零件件主样件设计零件上各种形面的数字化工序工步名称编码综合加工工艺路线的数字化工序工步内容矩阵（2））样样件件计算算机机辅辅助助工工艺艺规规程程设设计计系系统统数数据据库库工艺艺信信息息经经过过数数字字化化后后便便形形成成了了大大量量数数据据，，这这些些数数据据必必须须按按一一定定的的工工艺艺文文件件形形式式集集合合起起来来，，存存储储计计算算机机内内，，形形成成数数据据库库以以备备检检索索和和调调用用数数据据文文件件的的格格式式主主计算机辅助工工艺规程设计计过程当用计算机编编制某一零件件工艺规程时时，首先须将将表示该零件件特征的编码码转换成零件件特征矩阵输输入计算机计算机从特征征矩阵文件中中逐一调出各各个零件组的接着，用户再将零件的形面编码及各有关表面的尺寸公差、表面粗糙度要求等数据输入计算机，计算机根据输入的这些数据，从已调出的样件工艺路线矩阵中选取该零件的加工工序及工序编码，这样就得到了由工序及工步编码组成的零件加工工艺路线然后，计算机机根据该零件件的工序及工工步编码，从从工序、工步步文件中逐一一调出工序及及工步具体内内容，并根据据机床、刀具具的编码查找找该工步使用用的机床、刀刀具名称和型型号，再根据据输入的零件件材料、尺寸寸等信息计算算该工步的切切削用量，计计算切削力和和功率，计算算基本时间、、单件时间、、工序成本等等。计算机将将每次查到的的工序或工步步的具体内容容都存入存储储区内，最后后形成一份完完整的加工工工艺规程，并并以一定的格格式打印出来来输入零件的编编码代号（零件特征矩矩阵）查找该零件所属的“零件件组”选取和编辑该该零件的工艺路路线选取和编辑工工序内容存储所得工序序、工步内容容工艺规程文件件输出工艺文件件零件组特征矩矩阵文件系统工序工步步文件各零件组的综综合工艺路线线文件停止调入调入调入样件法CAPP流程图4.5.1概概述

1.装配工作的的主要内容4.5机械械装配工艺规规程设计基础础清洗清洗的目的是是去除制造、、贮藏、运输输过程中所粘粘附的切屑、、油脂和灰尘尘，以保证装装配质量。清清洗的方法有有擦洗、浸洗洗、喷洗和超超声波清洗等等清洗工艺的要要点是清洗液液（如煤油、、汽油、碱液液及各种化学学清洗液等））及其工艺参参数（如温度度、时间、压压力等）连接连接是将两个个或两个以上上的零件结合合在一起装配过程就是是对装配的零零、部件实行行正确的连接接，并使各零零、部件相互互之间具有符符合技术要求求的配合，以以保证零、部部件之间的相相对位置准确确，连接强度度可靠，配合合松紧适当按照部件或零零件连接方式式的不同，连连接可分为固固定连接与活活动连接两类类。固定连接接，在零件相相互之间没有有相对运动；；活动连接，，零件相互之之间在工作情情况下，可按按规定的要求求作相对运动动校正、调整与与配作校正校正指各零部部件间相互位位置的找正、、找平及相应应的调整工作作调整调整是指相关关零部件相互互位置的调节节。它除了配配合校正工作作去调节零部部件的位置精精度外，运动动副间的间隙隙调节也是调调整的主要内内容配作配作是指在装装配中，零件件与零件之间间或部件与部部件之间的钻钻、铰、刮和和磨等。钻和和铰多用于固固定连接，钻钻多用于螺纹纹连接，铰则则多用于定位位销孔的加工工，刮多用于于运动副配合合表面的精加加工平衡旋转体的不平平衡是由于旋旋转体内部质质量分