第二章加工质量

第四章机械加工质量河南科技大学机械设计专业试用魏冰阳主讲

§1机械加工质量概述§2产生加工误差的主要因素§3表面质量的形成及影响因素§4加工质量对机器零件使用性能的影响本章提要

机器零件的加工质量是整台机器质量的基础。机器零件的加工质量一般用机械加工精度和加工表面质量两个重要指标表示，它的高低将直接影响整台机器的使用性能和寿命。本章研究机械加工精度的问题。本章讨论的内容有机械加工精度的基本概念、影响加工精度的因素、加工误差的综合分析及提高加工精度的途径四个方面。一机械加工质量概述1.1产品质量的概念产品质量，通常是指产品功能及其可靠性的优劣程度。是人们对产品满意程度的总体评价。机械产品质量，实质上是指机械产品在其全寿命周期表现出的优劣程度。也就是说，机械产品质量本身，已经涵盖了产品的设计、制造、销售、使用、服务、报废全过程。而机械加工质量，则是指零件机械加工的优劣程度。1.2零件加工质量的构成1)加工精度:尺寸精度,形状精度,位置精度;2)表面质量:表面粗糙度及波度，

表层物理机械性能。

见零件加工质量列表二产生加工误差的主要因素由机床-夹具-刀具-工件构成一个完整的加工系统，称为工艺系统。工艺系统的各因素，加工过程中可能会以不同的形式、程度反映在工件上，形成加工误差，称为原始误差。产生加工误差的工艺因素可概括为七个方面，即：工艺系统的制造精度与磨损、原理误差、安装误差、工艺系统的受力变形、工艺系统的受热变形、调整误差和度量误差。

加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。

1）零件的尺寸精度：加工后零件的实际尺寸与零件理想尺寸相符的程度。

2）零件的形状精度：加工后零件的实际形状与零件理想形状相符的程度。

3）零件的位置精度：加工后零件的实际位置与零件理想位置相符的程度。加工精度和加工误差一、位置精度的获得方法——装夹

工件的装夹与获得加工精度的方法装夹有三种主要的方法：直接装夹、找正装夹、夹具装夹二、获得工件尺寸精度的方法获得工件尺寸精度的方法有：试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法三、获得工件形状精度的方法获得工件形状精度的方法有：轨迹法、成形法、展成法

加工误差：实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。

加工误差的大小表示了加工精度的高低。生产实际中用控制加工误差的方法来保证加工精度。加工精度和加工误差是从两种观点来评定零件几何参数，所谓保证和提高加工精度问题就是限制和降低加工误差问题。

加工精度和加工误差因素分析法：通过分析、计算或实验、测试等方法，研究某一确定因素对加工精度的影响。一般不考虑其它因素的同时作用，主要是分析各项误差单独的变化规律。统计分析法：运用数理统计方法对生产中一批工件的实测结果进行数据处理，用以控制工艺过程的正常进行。主要是研究各项误差综合的变化规律，只适合于大批、大量的生产条件。

研究机械加工精度的方法在机械加工中，零件的尺寸、几何形状和表面间相对位置的形成，取决于工件和刀具在切削运动过程中相互位置的关系。零件的机械加工是在由机床、夹具、刀具和工件组成的系统中进行的。该系统即为工艺系统。工艺系统存在的误差称之为原始误差；原始误差是造成加工误差的根源。原始误差的存在，使工艺系统各组成部分之间的位置关系或速度关系偏离了理想状态，致使加工后的零件产生了加工误差。

影响加工精度的因素及其分析若原始误误差是在在加工前前已存在在，即在在无切削削负荷的的情况下下检验的的，称为为工艺系统统静误差差；若在有有切削负负荷情况况下产生生的则称称为工艺系统统动误差差。影响加工工精度的的因素及及其分析析原理误差差：是指由于于采用了了近似的的成形运运动、近近似的刀刀刃形状状等原因因而产生生的加工工误差。。测量误差差：是工件的的测量尺尺寸与实实际尺寸寸的差值值。加工工一般精精度的零零件时，，可占工工序尺寸寸公差的的1/5～1/10；加工精精密零件件时，可可占工序序尺寸公公差的1/3左右。原始误差差工艺系统统静误差差工艺系统统动误差差调整误差差机床误差差刀具制造造误差夹具误差差加工原理理误差工件装夹夹误差工艺系统统受力变变形刀具磨损损残余应力力引起变变形测量误差差工艺系统统热变形形影响加工工精度的的因素及及其分析析加工前加工中加工后影响加工工精度的的因素及及其分析析4.1机机床误误差（一）机床刀轨轨的直线线度1）车床床导轨在在水平面面内直线线度误差差1:1反反映到工工件圆柱柱度误差差上；1:2反反映到直直径误差差2）车床导轨轨在垂直直面内直直线度误误差影响较小小4.1机机床误误差（一）机床刀轨轨的直线线度1）车床床导轨在在水平面面内直线线度误差差1:1反反映到工工件圆柱柱度误差差上；1:2反反映到直直径误差差4.1机机床误误差（一）机床刀轨轨的直线线度2）车床导轨轨在垂直直面内直直线度误误差影响较小小4.1机机床误误差（二）机床床主轴轴轴线与导导轨平行行度（1）水平面内内不平行行，引起起加工误误差大,工件呈呈锥体,锥度误误差为K=2a/L例如，平平行度误误差a=0.03/300mm长度L=50mm的零件,产生直直径误差差4.1机机床误误差（二）机机床主主轴轴轴线与与导轨轨平行行度（2））垂直面面内不不平行行，引引起加加工误误差小小,工工件呈呈双曲曲面回回转体体，半径方方向的的误差差为4.1机机床误误差（三））机床主主轴旋旋转时时轴线线位置置的变变化主轴回回转轴轴线的的运动动误差差可以分分解为为三种种形式式：径向圆圆跳动动；端面圆圆跳动动；倾角摆摆动。。b）端面圆跳动a）径向圆跳动c）倾角摆动主轴回转误差基本形式4.1机机床误误差径向跳跳动:主轴回回转轴轴线相相对于于平均均回转转轴线线在径径向的的变动动量。车外外圆时时它使使加工工面产产生圆圆度和和圆柱柱度误误差。。产生径径向圆圆跳动动误差差的主主要原原因有有：主主轴支支承轴轴颈的的圆度度误差差、轴轴承工工作表表面的的圆度度误差差等。。车削或或镗削削圆柱柱面时时将会会造成成圆柱柱度误误差，，但对对加工工精度度的影影响不不同。。主轴径径向跳跳动4.1机机床误误差对于工工件回回转类类机床床，如如车床床、外外圆磨磨床等等，因因切削削力的的方向向不变变，主主轴回回转时时作用用在支支承上上的作作用力力也不不变，，此时时，主主轴的的支承承轴颈颈的圆圆度误误差影影响较较大，，而轴轴承孔孔圆度度误差差影响响较小小。对于刀刀具回回转类类机床床，如如钻床床、铣铣镗床床等，，切削削力的的方向向随旋旋转方方向改改变，，此时时，主主轴的的支承承轴颈颈的圆圆度误误差影影响较较小，，而轴轴承孔孔圆度度误差差影响响较大大。4.1机机床误误差车、磨磨类（（工件件回转转）：：切削力力的方方向大大体上上是不不变的的，主主轴在在切削削力的的作用用下，，主轴轴颈以以不同同部位位和轴轴承内内孔的的某一一固定定部位位相接接触。。因此，，影响响主轴轴回转转精度度的，，主要要是主主轴轴轴颈的的圆度度和波波度，，而轴轴承孔孔的形形状误误差影影响较较小。。4.1机机床误差镗床类（刀刀具回转））：切削力方向向随主轴的的回转而回回转，主轴轴颈在切削削力作用下下总是以其其某一固定定部位与轴轴承孔内表表面的不同同部位接触触。因此对主轴轴回转精度度影响较大大的是轴承承孔的圆度度。4.1机机床误差内外滚道圆圆度误差、、滚动体形形状及尺寸寸误差。滑动轴承镗床（图B）—轴承孔不圆圆引起镗床床主轴径向向跳动。滚动轴承车床（图A）—轴径不圆引引起车床主主轴向跳动动（注意其其频率特性性）。静压轴承—对轴承孔或轴轴径圆度误误差起均化作用。AB图A轴径不圆引起车床主轴径向跳动图B轴承孔不圆引起镗床主轴径向跳动主轴的端面面圆跳动：：主轴瞬时回回转轴线沿沿平均回转转轴线作直直线运动。。加工圆柱面面：无影响响加工端面：：左右螺旋面面---垂直度误差差被加工端面面不平，与与圆柱面不不垂直；加工螺纹：：产生螺距距周期性误误差。4.1机机床误差4.1机机床误差4.1机机床误差情况一，平平面摆动：：主轴轴线在在某一平面面内在平均均轴线附近近作纯角度度摆动。车，圆柱；；镗，椭椭圆柱。情况二，锥锥角摆动：：主轴轴线绕绕其平均轴轴线沿圆锥锥轨迹公转转。车，正圆锥锥；镗；正正圆锥。主轴角度摆摆动4.1机机床误差（四）机床床导轨的磨磨损车床前山形形导轨比后后平导轨磨磨损严重5倍引起刀尖在在水平方向向的偏离使工件半径径产生ΔR=Δy的误差，对对加工精度度影响较大大。4.2刀具误差1）刀具制造造误差刀具制造误误差对加工工精度的影影响随刀具具类型而异异。影响较较大的刀具具类型是：：定尺寸刀具具（钻、铰铰刀）；成形刀具（（成形车刀刀、成形铣铣刀）；展成法加工工刀具(插齿刀、滚滚齿刀)等。4.2刀具误差2）刀具的磨磨损规律及及其影响刀具的磨损损与工件材材料、刀具具材料、切切削用量等等因素有关关，但其磨磨损规律相相似，均均可分为三个阶段：I.初期磨损阶阶段刀具磨损较较快，切削削刃上应力力集中，刀刀后面很快快磨损出一一狭窄面。。II.正常磨损阶阶段磨损量大小小随时间均均匀增长，，此阶段为为刀具工作作的有效范范围。III.剧烈磨损阶阶段刀具变钝，，切削力增增加，温度度升高，磨磨损加剧，，加工中应应避免使用用此阶段。。4.2刀具具误误差差3）刀刀具具磨磨损损对对精精度度的的影影响响精加加工工中中，，刀刀具具磨磨损损引引起起的的误误差差占占加加工工误误差差较较大大比比重重；；刀具具的的尺尺寸寸磨磨损损不不仅仅影影响响工工件件的的尺尺寸寸精精度度，，而而且且影影响响工工件件的的形形状状精精度度；；如如车车长长轴轴，，镗镗深深孔孔时时，，刀刀具具磨磨损损会会使使工工件件出出现现锥锥度度；；成形形刀刀具具磨磨损损会会使使工工件件的的轮轮廓廓发发生生变变化化；；刀具具磨磨损损使使刀刀刃刃变变钝钝，，引引起起的的切切削削力力变变大大，，导导致致工工艺艺系系统统的的弹弹性性变变形形，，会会较较刀刀具具本本身身磨磨损损引引起起更更大大的的加加工工误误差差。。（一一））工工艺艺系系统统的的刚刚度度（（动动、、静静刚刚度度））在外外力力作作用用下下(切削削力力/夹紧紧力力)，工工艺艺系系统统抵抵抗抗变变形形的的能能力力，，称称为为工艺艺系系统统的的刚刚度度对加加工工误误差差影影响响最最大大的的是是工工艺艺系系统统沿沿加加工工表表面面法法线线方方向向的的变变形形。4.3工艺艺系系统统的的变变形形与与工工艺艺系系统统的的刚刚度度4.3工艺艺系系统统的的变变形形与与工工艺艺系系统统的的刚刚度度提高高工工艺艺系系统统刚刚度度的的意意义义：：（1）提提高高系系统统的的加加工工精精度度；；（2）提提高高系系统统抵抵抗抗变变形形与与振振动动的的能能力力；；（3）可可以以提提高高切切削削用用量量，，提提高高生生产产效效率率。。机床床的的刚刚度度决决定定于于各各有有关关部部件件的的刚刚度度，，且且与与刀刀具具所所处处的的位位置置有有关关：（二二））机机床床的的刚刚度度及及其其对对加加工工精精度度的的影影响响4.3工艺艺系系统统的的变变形形与与工工艺艺系系统统的的刚刚度度（二二））机机床床的的刚刚度度及及其其对对加加工工精精度度的的影影响响影响响机机床床刚刚度度的的因因素素：：配合合零零件件的的接接触触刚刚度度；；机床床零零件件的的本本身身刚刚度度；；零件件间间的的间间隙隙；；连接接件件刚刚度度；；工件件在在两两顶顶尖尖间间加加工工：：呈腰腰鼓鼓形形工件件在在卡卡盘盘中中加加工工：：近锥锥或或双双曲曲面面形形工件件在在卡卡盘盘中中与与后后顶顶尖尖：：带锥锥度度偏偏腰腰鼓鼓形形（三三））工工件件的的刚刚度度及及其其对对加加工工精精度度的的影影响响（三三））工工件件的的刚刚度度及及其其对对加加工工精精度度的的影影响响薄壁工件在卡卡盘间进行孔孔加工——孔呈梅花形刀具的刚度与与刀具本身及及其安装组件件有关以镗床为例：：1）刀杆悬伸长长度不变：横横剖面圆度误误差（四）刀具的的刚度对加工工精度的影响响（四）刀具的的刚度对加工工精度的影响响2）刀杆悬伸长长度逐渐增加加：孔横剖面面圆度、沿轴轴向直径均不不一致机械加工中，，毛坯的误差差（主要为形形状和位置误误差），会以以一定的程度度反映到工件件上，这就是是误差复映。（五）误差复复映规律原因：由于加工余量量和材料硬度度的变化会造造成切削深度度的变化，进进而造成切削削力的变化。。变化的切削削力作用在工工艺系统上，，使它的受力力变形也发生生相应变化。。（五）误差复复映规律误差复映系数数为CFy—径向切削力系系数f—进给量0.75—进给量指数J-工艺系统刚度度注意：1）工艺系统刚度度越大，误差差复映越小；；2）进给量越小小，误差复映映越小3）随着加工次次数增多，误误差复映减小小4）误差复映系数数与材料，刀刀具几何形状状有关（五）误差复复映规律当工件表面加加工精度要求求高时，须经经多次切削才才能达到加工工要求。第一一次切削的复复映系数为ε1；第二次切削削的复映系数数为ε2；则该加工表表面总的复映映系数为：ε=ε1ε2ε3…（五）误差复复映规律由于ε<1，所以经过多多次走刀，则则可能使毛坯坯误差复映到到工件上的误误差减少到公公差带允许值值的范围内例：一个工艺艺系统，其误误差复映系数数为0.25，工件在本工工序前的圆度度误差0.5mm，为保证本工工序0.01mm的形状精度，，本工序最少少走刀几次？？解：0.5×(0.25)n≤0.01解得n=3工艺系统热的的主要来源：：切削热，由材材料塑性变形形、前后刀面面摩擦产生，，对工件/刀具具影响较大；摩擦热和传动动热，由机床运动副副的摩擦、电电动机的温升升引起，对机床影响较较大；环境热源辐射射，对精密加工影影响较大。4.4工艺系统的热热变形机床热变形主主要表现为：主轴膨胀伸长长，轴线位置置变化，床身身床体扭曲；；（一）机床热热变形引起的的误差工件受热主要要来自切削区区域；环境温度变化化对精密零件件/细长件、、薄壁件精度度有较大影响响；均匀温度变化化，使工件尺尺寸变化，不不均匀温度变变化，使工件件形状变化（（例如，单面面加工薄壁零零件，大尺寸寸齿轮加工）（二）工件热变变形引起的误误差刀具的热源主主要来自切削削热；（三）刀具热变变形引起的误误差车刀的热变形形主要与下列列因素有关：：1)提高切削削用量，会使使车刀的热深深长量增加；；2)车刀热伸长量量与刀杆横剖剖面尺寸近似似成反比；3)硬质合金金刀片越厚，，车刀热伸长长量越小；4)车刀的热热伸长量与被被加工材料的的强度极限近近似地成正比比；5)有冷却液时，，车刀的热伸伸长量可大为为减小（三）刀具热变变形引起的误误差内应力总是拉拉伸应力和压压缩应力并存存处于平衡状状态。当外界界条件发生变变化，则原来来的内应力平平衡状态遭到到破坏，工件件将发生形状状变化，形成成新的平衡状状态——内应力重新分分布。（1）零件不均匀匀的加热冷却却（铸造）；；（2）零件材料金金相组织变化化（淬火）；；（3）表面塑性变变形、硬化；；4.5工件内应力（（残余应力））（1）原理误差（（滚齿）；（2）测量误差（（温度、人为为）；（3）调整误差（（对刀）；4.6其它原因（一）误差的分类:根据误差出现现的规律握，，加工误差可可分为系统误差和随机误差（又称偶然误误差）。1）系统误差：误差的大小小和方向不变变或按一定规规律变化。系系统误差又可可分为常值系统误差差和变值系统误差差。常值系统误差差的数值不变（（导轨歪斜）；变值系统误差差的大小、方向向按一定规律律变化。（例例，刀具磨损损引起工件尺尺寸变化）4.7加工误差的统统计分析方法法4.7加工误差的统统计分析方法法2）随机误差差（偶然误差差）：误差出现是是偶然的，没没有明显规律律。系统误差可以以用代数和进进行综合。随随机误差不能能用代数和形形式综合，只只能用数理统统计方法处理理。（二）分布曲曲线法以每种尺寸工工件数与工件件总数（样本本数）之比为纵坐标标；工件实际际尺寸为横坐坐标，得到近近似正态分布布曲线图。例图（二）分布曲曲线法随机误差σ引起尺寸分散散，常值系统统误差x决定分散带中中心位置，而而变值系统误误差如刀具磨磨损等则使中中心位置随着着时间按一定定规律移动。。（二）分布曲曲线法利用正态分布布曲线可以分分析产品质量量；可以判断断加工方法是是否合适；可可以判断废品品率的大小，，从而指导下下一批的生产产。(x-x)/σ=z，则当z=3，即x-x=±3σ时，则2F(z)=0.9973，即当x-x=±3σ时，零件出现的概概率已达99.73%，在此尺寸范范围之外的零零件只占0.27%正态分布曲线线的特点：（（例图）1）曲线相对对平均尺寸对对称；2）中间尺寸寸多、极限尺尺寸数极少；；3）平均尺寸寸变动仅使曲曲线整体位移移，对曲线形形状无影响；；4）参数б影响曲线形状状。（二）分布曲曲线法1）当公差T≥6бб且公差带对平平均尺寸对称称分布时，则则基本不出现现废品;否否则可能会出出废品。2）若公差T<6б则一定会出废废品。3）曲线最高高点与公差带带中间位置越越接近说明加加工质量越稳稳定。4）曲线越陡陡峭，说明误误差分布范围围越小，质量量越稳定。5）如如果分分布曲曲线中中心对对公差差带中中心发发生了了变化化，说说明出出现了了常值值系统统误差差。6）分分布曲曲线形形状发发生了了变化化，说说明出出现了了偶然然性误误差，，或误误差干干扰因因素。正态分分布曲曲线的的应用用（例图）4.7加工误误差的的统计计分析析方法法（三）点点图法法分布曲曲线法法应用举举例一、表表面粗粗糙度度切削加加工表表面粗粗糙度度形成成，主主要与与以下下因素素有关关：切削的的残留留痕迹迹；积积屑瘤瘤；鳞鳞刺；；机械械系统统振动动（一））切削削残留留痕迹迹切削残残留痕痕迹对对表面面粗糙糙度的的影响响很大大，造造成切切削残残留痕痕迹的的直接接原因因是切切削加加工中中一些些几何何因素素的影影响。。包括括：刀刀具和和工件件相对对运动动轨迹迹，刀刀具刀刀刃的的几何何角度度与粗粗糙度度，切切削加加工参参数以以及不不均匀匀切削削等。。（例）§5表表面面质量量的形形成及及影响响因素素§5表表面面质量量的形形成及及影响响因素素一、表表面粗粗糙度度（一））切削削残留留痕迹迹（1））减小小进给给量f；（2））减小小刀具具的主主、副副偏角角；（3））增大大刀尖尖圆角角半径径；都能减减小残残留面面积高高度，，减小小表面面粗糙糙度。。但（（2））和（（3））会增增大切切削力力。例如，，宽刃刃刨刀刀可获获得较较小的的表面面粗糙糙度。。§5表表面面质量量的形形成及及影响响因素素一、表表面粗粗糙度度（二））积屑屑瘤的的影响响1、积屑瘤瘤及其其形成成1）形形成滞滞留层层：由由于高高温、、高压压和摩摩擦阻阻力的的作用用，与与前刀刀面接接触的的切屑屑底层层流动动缓慢慢，称称为滞留层；2）粘附附：在一一定条件件下滞留留层停滞滞不前，，脱离切切屑粘附在前刀面面上形成积屑屑瘤；3）生长长：积屑屑瘤硬度度很高，，可代替替刀刃切切削，并并逐渐生长增大大；4）破碎碎：积屑屑瘤增大大到一定定程度，，外力失失去平衡衡，破碎，一部份份被切屑屑带走，，一部分粘粘附在工工件表面面。周而复始始，重复复以上过过程。§5表表面质量量的形成成及影响响因素一、表面面粗糙度度（二）积积屑瘤的的影响2、积屑瘤的的作用1）代替替刀刃切切削，保保护刀刃刃；2）改变变工件法法线尺寸寸；3）加大大表面粗粗糙度。。3、影响积屑屑瘤的因因素1）与切切削速度度有关，，过大过过小都不不易形成成积屑瘤；2）和工工件材料料塑性和和硬度有有关，塑塑性大易易形成积屑瘤；3）与冷冷却润滑滑有关，，冷却润润滑好不不易形成成积屑瘤。。§5表表面质量量的形成成及影响响因素一、表面面粗糙度度（三）鳞鳞刺在已加工工表面上上出现鳞鳞片状毛毛刺，加加大表面面粗糙度度；在节节状、粒粒状切屑屑时出现现1、切屑分类类（1）粒粒状（2）节状状（3））带状2、鳞刺的形形成（1）磨磨拭阶段段；（2）导导裂阶段段；（3）层层积阶段段；（4）刮成成阶段§5表表面质量量的形成成及影响响因素一、表面面粗糙度度（四）工工艺系统统振动机械加工工中的振振动，是是指刀具具对工件件产生周周期性位位移，使使加表面面形成波波纹似的的痕迹。。振动影响响工件表表面波度度、生产产率、刀刀具寿命命，影响响零件的的使用寿寿命，同同时产生生燥音，，污染环环境。。但是，，振动动也可利利用于更更好地切切削，如如振动磨磨削、抛抛光和超超声波加加工等。。1.强迫振动动：外界激振振力引起起，如旋旋转件偏偏心、齿齿轮误差差2.自激振动动:由切削运运动本身身引起，，切削停停止，自自己振动动停止。。§5表表面质量量的形成成及影响响因素一、表面面粗糙度度（四）工工艺系统统振动3.减轻轻或消除除自振的的措施：（1）提提高工工艺系统统的抗振振能力，，如提高高系统刚刚度，加加固机床床地基，，机床部部件中用用泥芯封封空腔，，合理设设计系统统固有频频率等。。（2）正正确选择择刀具和和切削用用量；（3）采采用殊的的消振装装置，如如各种消消振器；；（4）减减少及消消除切削削过程中中的振动动干扰，，如消除除回转件件的不平平衡和加加工余量量不均、、材质不不均、硬硬度不均均以及非非连续表表面的存存在等。。§5表表面质量量的形成成及影响响因素一、表面面强化加工过程程中，刀刀具与加加工表面面产生强强烈的挤挤压和摩摩擦，表表层材料料塑性变变形严重重，使表表层显微微组织受受到破坏坏，晶格格畸变，，晶粒在在变形方方向被拉拉伸，晶晶界面增增加，晶晶粒间咬咬合，使使晶粒滑滑移困难难，表面面硬度、、强度提提高，延延伸率降降低，从从而在表表面形成成硬化层层，这种种情况称称之为表面强化化（或冷冷作硬化化）现象。切削温度度很高时时可能会会出现材材料再结结晶，即即表面弱化化。塑性变变形与切切削热同同时产生生，在切切削温度度不是很很高表面面硬化占占主导。。§5表表面质量量的形成成及影响响因素一、残余余应力切削加工工过程中中，由于于表层金金属产生生强烈的的挤压和和摩擦，，表层材材料发生生形状或或组织变变化，使使表层及及其