現場管理S的思考與行動

一、生产现场中常见的不良现象1、生产及生产现场以人、设备、资材为基本条件，在现场中制造产品的过程叫做生产；从事生产活动的场所就是生产现场生产是生产现场中的生产，因此，一切生产问题必定生产于现场，同样，一切生产问题只能在现场加以解决。作为线长、班长和生产担当等现场管理者，应以现场作为自己的工作场所，在现场中发现问题、分析问题和解决问题,脱离现场的管理是没有效果的。例子：日本某工厂的生产课长在车间办公，并为自己制作一张齐腰高带轮子的工作台，现场中哪里有问题就到那里去工作。2、常见的不良现象不良现象之一：工作人员仪容不正或穿戴不整例子：男子社员头发蓬乱（长时间不理发或早上上班前不梳头）或者工作服敞开。女社员头巾没戴好（如中途掉了挂在肩上）厂鞋没有穿好而成了拖鞋。衣服长时间不清洗等等。

不良影响：1）有碍观瞻，影响工作场所气氛；2）缺乏一致性，不容易塑造团队精神；3）给人懒惰随便的感觉，影响工作士气；4）在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生危险；5）穿戴不整齐统一，由于不容易识别而妨碍交流与识别，如三星车间内的头巾的穿戴；6）其它不良的影响：如肮脏的衣服容易容易传播疾病。不良现象之二：机器设备摆放不当例子：电动叉车停在区域线以外（如停在过道上）；生产线上的设备挡住了作业者的动作生产线上个别设备的个别地方向人行通道伸出；阻碍了行走：不良影响：1）生产线上的设备摆放不当使作业者流程不畅通，影响生产效率；2）由于机器摆放位置不当，可能会增加制品搬运的距离，增加消耗的工作时间；3）设备摆放在过道上容易发生危险，也会影响材料或成品的运送。

不良现象之三：机器设备的保养不当例子：MOTOR等转动性质的设备没有定时清洗或加油；空调机过滤网没有及时清扫空调机排水管没有及时清洗不良影响：1）机器不整洁使作业者感到不舒服，影响工作士气；2）由于对机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究；3）机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产品的品质；4）机器设备保养不好，影响它的使用寿命；5）机器设备保养不好，导致故障平凡，影响生产效率，同时增加修理成本。

不良现象之四：物品随意摆放例子：1）原材料随意摆放（如多种Model的材料混在一起）；2）半成品在流水线上叠放或随便放在作业台上；3）未构成一个LOT的成品在成品区乱摆放；4）外观投入待期品在生产线之间乱摆放；5）不良待修品在修理处乱摆放；泡沫箱在包装工程旁边摆放过多或过乱；不良影响：1）原材料摆放混乱容易混料，造成品质问题；2）物品乱七八糟时，其数量不便于把握，影响管理；3）物品随意摆放，可能增加人员走动时间，影响工作秩序及工作效率

4)容易造成物品堆积,浪费场所与资金.不良现象之五:工具乱摆放例子:1)设备修理士工具用完后不放回原处2)不同规格的工具用完后摆在同一个无区分的工具箱内不良影响:1)工具用完后不归位容易丢失;2)工具乱摆放,寻找困难,影响工作效率;3)由于工具乱摆放,寻找困难,所以可能会增加不必要的人员走动,造成工作现场混乱;4)工具随意摆放容易造成损坏.

不良现象之六：运料通道不畅例子：1)成品摆放在过道上2)周转箱摆放在走廊上不良影响:1)影响材料或其它物品的运输(如速度过慢),降低工作效率;2)工作现场不流畅;3)容易发生危险;不良现象之七：工作人员的座位或座姿不当例子:1)座位太低或太高2)工作是翘二郎腿等不良影响:1)容易造成疲劳,降低生产效率及增加品质变异机率;

2)有碍观瞻,影响作业场所士气;3)容易产生工作场所的秩序问题;不良现象造成的浪费:1、资金浪费：机器设备保养不当；物品随意摆放；工具乱摆放等造成；2、场所的浪费：机器设备摆放不当；物品乱摆放等造成；3、人员的浪费：因生产效率降低而造成；4、士气的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当造成；5、形象的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当造成；6、效效率浪浪费：：机器器、物物品、、工具具乱摆摆放，，运料料通道道不当当，坐坐姿不当当造成成；7、品品质的的浪费费：机机器设设备保保养不不当，，物品品乱摆摆放等等造成成；8、成成本的的浪费费：机机器设设备保保养不不当，，物品品乱摆摆放等等造成成；注：本本节教教学时时宜采采取提提问或或诱导导方式式，引引导学学员积积极思思考，，加深理理解。。二、““5S”的的起源源“5S”是是首先先在日日本兴兴起的的一种种旨在在增强强企业业竞争争力的的企业业管理理方法法，它它在提提高产产品品品质方方面起起到了了重要要的作作用，，目前前这种种管理理方法法已为为世界界各国国的企企业界界所广广泛使使用。。1、、日本本工厂厂的特特点1）厂厂外的的花草草环境境、通通道、、汽车车的摆摆放、、可以以说是是整整整齐齐井井井有有条；；2）厂厂内的的办公公场所所、工工作车车间、、储物物仓库库、从从地板板、墙墙板、、地上上物到到天花花板，，均是是亮亮亮丽丽丽整洁洁无比比；3）人人们井井然有有序的的工作作，物物品也也井然然有序序的流流动；；日本人人始终终人为为：整齐清清洁的的工作作人员员及工工作环环境，，是减减低浪浪费，，提高高生产产及降降低产产品不不良最最重要要的基基础工工程。。2、一一般工工厂常常见的的现象象1）工工厂门门口的的马路路坑坑坑洞洞洞；2）厂厂区的的绿化化横七七竖八八，缺缺乏规规划性性的摆摆放许许多东东西；；3）办办公场场所灯灯光昏昏暗，，办公公家具具缺乏乏统一一，办办公桌桌上的文件件或文文具随随意乱乱放；；4）车车间内内机器器设备备定位位缺乏乏流畅畅，并并且布布满灰灰尘，，保养养缺乏乏5）原原料、、半成成品、、成品品、待待修品品、报报废品品存放放位置置未合合理规规划。6）物物品运运送通通道拐拐弯抹抹角；；7）工工具随随意放放置；；8）行行政办办公区区随遇遇而安安9）工工作人人员歪歪歪扭扭扭，，姿势势不正正；10））人员员的经经常不不必要要走动动；11））电线线、管管线象象个破破了洞洞的蜘蜘蛛网网；上述种种种不不好的的现象象，追追根究究底主主要是是不重重视整整理整整顿或或是实施整整理不不彻底底所致致。思考：：我们们的车车间是是否存存在上上述不不良现现象之之一或或几种种？行动：：1）指指定某某一条条生产产线或或某个个公共共区域域，考考察其其不良良内容并并一一一罗列列出来来；2）在在我们们公司司范围围内寻寻找上上述不不良现现象的的例子子。3、减减少浪浪费理解：：“5S””运动动可以以直接接或间间接的的消除除资金金、场场所、、人员员士气、、形象象、效效率、、品质质、成成本方方面的的浪费费“5S”：：整理理、整整顿、、清扫扫、清清洁、、习惯惯化整理：：物品品摆放放规范范化场场所浪浪费消消除；；整顿：：现场场有序序化（（通道道工具具等））效效率提提高；；清扫：：机器器设备备保养养化成成较较少少损耗耗、减减低成成本提高性性能、、保证证品质质；清洁：：整洁洁干净净的环环境造造成生生产效效率的的提高高提高士士气、、提高高效率率、人人员的的简化化习惯化化：讲讲究意意识养养成品品质提提高品品质保保证、、降低低成本本。综上所所述：：“5S””运动动可以以减少少人、、时间间、场场所等等方面面的浪浪费，，减少浪浪费就就是降降低成成本，，就是是增加加利润润。4、、保保障障安安全全通过过物物品品（（设设备备和和材材料料））摆摆放放的的规规范范化化，，可可以以减减少少事事故故发发生生的的机机会会，，通通过过区区域域线线的的划划分分，，可可以以规规范范人人们们的的行行走走，，通通过过危危险险区区域域或或机机器器设设备备上上危危险险部部位位的的标标识识，，可可以以使使人人们们提提高高警警惕惕；；而而清清扫扫清清洁洁可可以以清清除除地地面面可可能能造造成成安安全全事事故故的的油油污污或或杂杂物物。。5、、提提高高效效率率理解解：：可可以以说说明明““5S””对对提提高高效效率率有有作作用用的的例例子子有有1））工工具具摆摆放放规规范范化化，，减减少少找找工工具具的的时时间间浪浪费费；；2））整整洁洁的的环环境境使使人人心心畅畅快快，，士士气气振振作作；；3））材材料料摆摆放放规规范范化化，，可可以以清清除除作作业业时时的的动动作作浪浪费费；；4））机机器器设设备备摆摆放放及及保保养养得得当当，，减减少少故故障障发发生生率率。。6、、保保障障品品质质理解解：：1））品品质质保保障障的的基基础础在在于于任任何何事事都都““讲讲究究””、、““不不马马虎虎””。。“5S””就就是是革革去去““马马虎虎””的的心心态态，，品品质质就就能能得得到到保保障障；；4））机机器器设设备备摆摆放放及及保保养养得得当当，，减减少少故故障障发发生生率率。。2））机机器器设设备备保保养养得得当当，，可可以以防防止止品品质质事事故故的的发发生生；；3））材材料料摆摆放放得得当当，，可可以以防防止止混混料料；；4））工工作作现现场场清清扫扫干干净净，，可可以以防防止止异异物物进进入入制制品品而而造造成成不良良；；5））通通过过定定期期的的点点检检，，可可以以清清除除引引发发不不良良的的因因素素。。实践践““5S””1、、实实施施““5S””的的要要领领整理理：：整理理的的本本质质在在于于区区分分““必必要要””与与““不不必必要要””，，区区分分的的方方法法可可以以是是1））不不能能用用的的物物品品视视为为不不用用品品，，废废弃弃处处理理；；2））不不再再使使用用的的物物品品视视为为不不用用品品，，废废弃弃处处理理；；3））一一年年内内可可能能会会使使用用的的物物品品视视为为很很少少用用品品，，放放仓仓库库保保管管；；4））6个个月月到到1年年左左右右用用一一次次的的物物品品视视为为很很少少用用品品，，放放仓仓库库保保管管；；5））1个个月月到到3个个月月左左右右用用一一次次的的物物品品视视为为少少用用品品，，放放仓仓库库保保管管；；6））每每天天到到每每周周用用一一次次的的物物品品视视为为经经常常用用品品，，放放工工作作场场所所中中使使用用；；上述述方方法法适适用用的的对对象象包包括括或或材材料料仓仓的的物物品品；；办办公公桌桌、、文文件件柜柜，，货货架架上上的的物物品品；；过过期期的的表表单单文文件件私私人人物物品品以以及及堆堆积积物物品品等等。。整顿顿：：整顿顿是是经经过过整整理理，，把把不不必必要要的的物物品品清清理理掉掉之之后后的的事事情情，，做做好好整整顿顿的的要要决决在在于于““定定品品、、定定位位、、定定量量””。。1、、把把必必要要的的物物品品全全部部集集中中在在一一起起，，腾腾出出用用于于““三三定定””的的空空间间；；2、、规规划划确确定定摆摆放放物物品品的的场场所所及及位位置置；；3、、规规划划物物品品摆摆放放的的方方法法及及摆摆放放数数量量；；4、、将将摆摆放放区区域域用用黄黄色色（（或或白白色色））TAPE固固定定下下来来，，并并用用标标签注注明明摆摆放放的的物物品品名名和和规规定定的的数数量量（（对对于于某某些些小小物物品品可以以不不标标明明品品名名和和数数量量））。。5）在物物品上标标明名称称（必要要的物品品如设备备）；6）把物物品摆放放整齐。。注意：一一般不能能移动的的设备不不必划区区域线，，物品摆摆放位置置确定的的依据是是使用方方便，不不麻烦。。理解：整整顿的效效果在于于要用的的东西随随时可以以取得，，不光使使用者知知道，其其他人也也能一目目了然。。将生产现现场整顿顿好还有有助于防防止不良良混入的的品质事事故发生生。清扫清扫就是是将工作作场所彻彻底地打打扫干净净，并杜杜绝污染染源。1）清扫扫的对象象包括从从地面到到墙壁到到天花板板的所有有物品；；2）机器器、设备备、工具具要彻底底清洁；；3）要善善于发现现脏污问问题：不不要熟视视无睹；；4）杜绝绝污染源源；理解：将传送带带清扫干干净尤为为重要，，地面的的材料使使人容易易产生反反感。清洁清洁就是是持续贯贯彻“整整理、整整顿、清清扫”的的过程，，主要手手法有：：1）使用用红色标标签：在在不合适适的地方方粘贴，，这就是是所谓的的“红牌””作战法法；2）采用用“一目目了然””的目视视管理法法：将一一些容易易被人忽忽虑的事/物扩大化化，实现可视视化管理（如如区域线、头头巾的运用）。3）使用检查查表：通过检检查，可以随随时发现成绩绩和问题。习惯化习惯化是人的的素质的体现现，从检查到到习惯化中间间要经过一个个自觉的过程程，人必须自自觉地强迫自自己执行既定定的规则，进进而逐渐养成成习惯，在这这个过程中管管理者需要做做的事情有：：1）充分的宣宣传和教育：：将所有的规规责向有关人人员完整地传传达；2）定时的查查检。需要习惯化的的行为有：1）遵守作息息时间，按时时出勤；2）工作时保保持良好的工工作状态（如如不可随意的的谈天说笑、、离开工作岗位位、呆坐、看看小说、打磕磕睡、吃零食食等；3）服装整齐齐，戴好识别别卡或头巾；；4）待人接物物诚恳有理；；5)爱护公物物，用完归位位；6）不乱扔果果皮纸屑，看看到垃圾主动动捡起来；7）乐于助人人等等。推行“5S””的一般步清除意识的障障碍“5S”容易易做，但却不不容易彻底或或持久，究其其原因，主要要是人们意识识上存在障碍碍1、认为“5S”太简单单，芝麻小事事，没什么意意义；2、虽然工作作上问题多多多，但与“5S”无关；；3、工作已经经够忙了，哪哪有时间再做做“5S”；；4、现在比以以前好多了，，有必要吗？？5、“5S””既然很简单单，却要劳师师动众，有必必有吗？6、就是我想想做好，别人人呢？7、做好了有有没有好处？？成立推行组织织“5S”是全全员参加的活活动，所以必必须有健全的的组织，这样样才能收到效果。1、设定推行行目标；2、拟定活动动计划及活动动办法：3、教育训练练的实施；4、制定推行行的方法；5、制定考核核方法。展开宣传工作作活动1）推行“5S”的目的的、目标、宣宣传口号、竞竞赛法的宣传传；2）做成标语语，向各部署署宣导。教育训练1）关于“5S”的概论论及实施办法法、注意事项项、有层次的的进行行人员的教育育训练。实施2、最好的办办法是在一条条线搞示范，，然后逐次推推广，另外活动的成果要要标准化。查核利用检查表，，结合评分机机制竞赛拟定奖励的方方法改善活动的若若干原则推行“5S””必然会碰到到各种各样的的问题，而问问题的解决离离不开改善活动动，在改善中中主要注意的的问题有：要脱离做事姿姿势的固定观观念亦要我们突破破平时的思维维定势，如：：“生产速度度快，做不良良是难免的”。。这种习惯惯性思维会阻阻碍我们改善善意念的产生生。“不能”的思思考要去掉，，试图积极地地改善什么事情都可可能，所谓不不能是说条件件不具备，所所以，要抛弃弃“不能”的的想法，而应应该积极地创创造“可能””的条件。从否定的方向向暴露现象比如说某项不不良已分析过过多次，但依依然存在，一一般来说就是再分析也也没用了，但但从相反的角角度来看，更更能反映次问问题的顽固。。小的改善要立立刻实行不要企图经过过一次改善就就能100%的解决问题题，但问题的的解决必须有所行行动，而且，，只有有所改改变才能有所所改善。一旦实行改善善以后，要再再检讨改善活动的实实施，并不是是改善的终了了。问题的解解决必须实行“问题分分析对对策实实施确确认再再分析……”没问题要制造造问题没有问题是相相对的,而有有问题是绝对对的,所谓制制造问题就是发现问题的的意思,必须须树立问题的的意识,培养养发掘问题的的能力.有极限的状况况,解决问题题的方法自然然会有客观事物相生生相克的普遍遍原理告诉我我们,“有问问题必定有对对策.有问题时,要大声广广告目的在于让让有关人员员都产生一一种紧迫感感.同时,