精益研发实施方案

精益研发体系建设文/安世亚太高级副总裁田锋经过对当前中国企业，特别是复杂产品研发企业现状的调研，我们发现制造领域产品研发模式综合化、协同化和全程化的趋势愈加明显。不仅如此，制造业转型升级的压力，正驱动着高端产品研发加快从仿制型向创新型转变。以上企业面临的挑战，使得精益研发在当下受到了更多的关注，越来越多的企业认识到精益研发的价值，并通过精益研发体系建设来改善企业现有研发模式，提升研发质量、效率和创新性。精益研发体系建设的核心就是利用精益研发方法学，以研发流程为主线，开展研发工具、知识、质量，以及规范、标准、信息化平台的建设，最终实现产品研发中的精益管理和精益设计。在这个过程中，安世亚太主要以精益研发成熟度模型为依据，以精益研发体系咨询为牵引，帮助企业将精益研发技术、方法、平台导入企业的研发实践中，实现精益研发体系的建设目标，形成企业难以模仿的竞争优势。精益研发方法体系精益研发是一套基于系统工程的方法体系。通过对现代企业产品研发过程的归纳和提炼，安世亚太提出了基于系统工程的精益研发三维架构、精益研发流程模型以及精益工作包模型，并以此为基础，形成了精益研发的业务蓝图（人体模型）和工作逻辑。精益研发体系以系统工程学倡导的霍尔三维管理框架作为理论基础，形成产品研发的三维管理平台。三个维度分别是时间维、逻辑维、知识维。时间维描述产品或系统研发的进程，随着研发阶段的转换和系统成熟度推进完成产品的研发。逻辑维描述产品开发的思考逻辑、开发方法和实施步骤，包含客户期望、技术需求、功能逻辑、设计方案、设计实施、产品集成、产品验证、产品确认、产品交付九个步骤。这九个过程构成一个“V”字形，前五个步骤称为“系统设计”，后五个步骤称为“产品实现”。知识维是指在产品研发流程的各个阶段和各个步骤，都会有以往知识的使用和新知识的产生。知识维主要管理企业在产品研发中的研究和积累，在企业称为“能力建设”。可见，设计方法学和企业研发活动不是单一维度的事情，需要从三个维度予以关注。在产品研发时间维的前三个阶段的每个阶段会走完逻辑维一个完整V字，然后转入下一个阶段；而产品研发时间维的后两个阶段共同走完逻辑维一个完整V字。如此，最终完成产品的研发，走向产品的升级换代，并且全流程中，需要原有知识的支撑，且在研发中形成新知识的积累。精益研发体系建设是从企业研发流程梳理和管理开始，流程是精益研发的“精神”。而系统工程三维框架为全过程、全方位、多专业并行协同的数字化研发流程梳理提供了方法论。系统工程流程分为两类流程：一类是基于wbs的技术管理流程，另一类是包含产品开发逻辑维九个流程的技术开发流程，两者共同构成了精益研发流程梳理的理论体系。基于以上分析，形成数字化研发流程模型，并由此形成了精益研发的骨架一一五层精益流程模型，分别是：价值链层（v-chain）、研发流程层（wbs）、工作流层（workflow）、工具流层（simflow）和技术流层（steps）。其中，价值链层和研发流程层构成了管理层，对应系统工程的技术管理流程，属于刚性流程，产品类型决定了流程的形态，不随组织的变化而变化。工作流、工具流、技术流三层共同构成了技术实现层，对应系统工程的技术开发流程，属于柔性流程，随着组织、人员和工具的变化而变化。刚性流程主要用来对部门和专业间的刚性流程进行固化与管控，柔性流程主要提高人与人之间的协同效率。这两大层的关系用一句体育术语概括为：管理层，规定动作不走样；技术层，自选动作有创新。基于研发流程层（wbs）的分解，会形成颗粒度不同的工作任务包，我们称之为精益工作包。精益工作包对常规的项目管理工作包进行了三方面进化，挂接了知识要素、质量要素和工具集成要素，即将完成本工作包所需要的知识伴随到工作包中，将本工作包所肩负的指标责任和过程责任信息附加到工作包中，将完成本工作包要求或推荐的设计与仿真工具挂接到工作包中。精益工作包是精益研发的灵魂，以此为基础，形成了精益研发的业务蓝图。精益研发的业务蓝图用人体模型来体现最形象不过，人体的大脑、躯干、左膀和右臂分别对应着精益研发的四个组成部分：型号策划、综合设计、知识工程和质量管理。人体模型的业务过程是：根据型号研制任务要求，通过人体模型的大脑即型号策划实现顶层wbs策划；通过人体模型的躯干即综合设计进行工作包执行、任务执行、设计分析等多层次业务过程；同时，通过人体模型中的左膀即知识工程，提供任务执行所需的知识，并产生新的知识积累；通过人体模型的右臂即质量控制，实现对关键阶段和关键活动评审控制；而设计指标作为研发过程的关键控制对象，对实际目标值进行自动汇总和状态监控预警。精益研发体系针对研发工作中的五类角色包括研发管理人员、设计主任与设计师、资深技术专家、质量管理人员、总师系统人员提供相应支持，并将各类业务连成一个有机整体，形成对研发工作的全程支持。精益研发平台精益研发平台是精益研发体系的组成部分，也是精益研发完整体系的信息化载体。安世亚太基于精益研发五层工作模型、人体模型、精益研发标准与规范、人才与组织目标，研制了精益研发平台pera。pera以精益研发方法学为基础，以信息化为手段，把研发流程、研发工具、研发知识、质量管理集成在一起，提供各级流程工作的支撑手段与管控平台。pera提供并改造研发执行过程所使用的工具手段，提升研发效率；通过过程控制打造质量精品产品；通过知识工程沉淀、传递知识与经验，成为产品升级换代的基础。精益研发平台建设包含了几个专项子系统的建设，分别是综合设计系统、知识工程系统、质量管理系统、研发管理系统以及研发数据中心的建设。其中，研发管理系统进行产品研制策划与wbs分解、指标及质量策划、知识关联，承载产品研制流程，形成整个研制过程管理与控制的基础。企业基于数字化研制流程进行知识工程、综合设计以及质量管理系统建设。综合设计系统是工程师进行产品研发活动的主要执行环境，提供设计协同与集成技术。该系统能调用知识工程系统推送或管理的知识进行应用，并通过集成接口与其他系统及工具进行交互。综合设计平台既可以独立运行，也可以作为精益研发平台的一部分集成运行。质量管理系统对产品研发的所有活动进行过程质量控制，把质量管理落到实处。而知识管理系统则实现平台的能力建设，将知识与研发工作紧密融合，建立与产品研发活动对应的知识体系，真正实现知识的积累与应用。精益研发数据中心包括研发数据管理、研发数据协同及数据集成接口，可与项目管理、pdntdm等系统进行交互。精益研发平台提供构建企业研发平台的柔性和开放性顶层集成框架，可以支持新系统、新工具、新知识的持续接入，从而传承企业信息化和数字化建设的所有资金投入和应用成果。精益研发体系建设内容精益研发体系建设的过程是一个高端研发咨询服务过程。安世亚太基于精益研发三维系统工程模型，并借鉴社会技术学模型技术、人、流程的发展路径，进一步提炼出精益研发体系咨询的框架，用以指导精益研发体系建设的实施。篇二：什么是精益研发什么是精益研发精益研发是一种以精益为目标的研发方法，它集成了技术创新、协同仿真以及立体质量设计三大核心技术，实现产品质量跨越式的提升。在复杂产品的研发中，如何满足客户最关注产品的功能和性能指标是一个复杂的系统工程。在精益研发技术产生之前，产品的功能和性能指标等各种质量数据是分散在各个文档或系统之中的，在设计任务下达以后，产品的总设计师很难动态掌握各分系统及零部件的设计对整体功能和性能指标的满足及影响程度。以航天领域的复杂产品系统（如运载火箭、卫星等）为例，各个分系统、零部件在设计、工艺、生产及装配过程中，各个零部件的质量数据对其最终产品的质量指标的影响往往是不知道的，因此，最终产品的功能和性能指标等质量指标是不可预知的。目前没有软件能够系统的解决这个问题。现有的cax/pdm系统也不提供质量数据整合功能。精益研发第一次系统地实现了以质量数据总线（qbus）来整合各种产品质量信息（如几何信息、物理信息、系统可靠性等），把物理世界与数字世界充分关联起来，实现二者之间的精确映射，为企业提供一种企业级的产品数字化样机开发环境。实现了顶层牵引、系统表达的质量设计思路，让一个复杂产品的研发质量（所有技术指标），可以系统、清晰、稳定、动态、完整地掌握在设计者的手里，让产品的质量与可靠性有了系统的保障，让产品创新有了质的飞跃和效率的提升。精益研发，势在必行、中国处于国际化产业链的下游伴随着全球化的进程，国际形势呈现了全新的竞争态势。全球化的研发、全球化的制造、全球化的市场时代已经来临。竞争在不断加剧。“缩短产品上市时间”、“提高产品技术附加值”、“降低研发成本”、“提高产品质量”等诉求已经成为了全球制造业的共同呼声。在中国，制造业所面临的形势更为严峻。根据国家知识产权局公布的数字，中国制造业只有两千多家有自主知识产权的企业，仅占企业数量的万分之三，而且有99%勺企业没有申请过专利。因此，有人把这种现象叫做“有制造无创造，有产权没知识，靠仿造过日子”。根据2005〜2006wef全球成长竞争力排名，中国位于49位，科技竞争实力呈逐年下降趋势。我们与世界的差距在逐渐拉大。、中国制造业需要转型长期以来，中国制造业一直是“劳动密集型”、“资源耗费型”的代名词。制造业的发达虽然带动了经济的发展和gdp的提升，但是也带来了难以治理的环保问题更有甚者是生态灾难。如何从劳动密集转向知识密集，如何从高能耗、高污染转向节能、环保，是中国制造业所面临的现实问题。“节能减排”作为国家的重大专项和长期任务，被提到了极其重要的高度上。胡锦涛总书记指出：“加快转变经济增长方式，是坚持以科学发展观统领经济社会发展全局、实现经济社会又快又好发展的重要着力点”。美国《华尔街日报》注意到：“中国正在运用其在从事低端制造业过程中积累的实力向高技术制造业拓展”。、质量问题牵动全局2007年，“中国制造”产品质量信誉一度遭受到重大打击。西方媒体从2007年3月起，开始连篇累牍地报道和渲染“中国制造”产品的质量问题。与此同时，中国开展大规模产品质量和食品安全专项整治，国务院副总理吴仪亲自挂帅，联手各部委局，挽回“中国制造”声誉。温家宝总理指出：“产品质量关系人民群众切身利益，关系企业的生存和发展，关系国家形象”。转变中国经济的增长方式，提升中国的整体科技竞争势力，提升“中国制造”产品的质量和含金量，让“中国制造”转型为“中国创造”已经是势在必行。传统的制造业信息化概念面临升级换代中国制造业信息化的应用，已经完成了一般意义上的推广普及。从应用的范围上说，甩图板、二维转三维、cad/cae/cam集成、pdm和erp实施、oa和电子商务等都已经基本完成。这些信息化技术组成了制造业的基础研发平台。基础研发平台的主要作用在于：理顺企业的研发管理流程，有效地提高研发效率和降低错误率。但是，在支持企业的技术创新层面上，还显得不足。基础研发平台中常用的信息化方案的作用：cad——表达产品设计与改进概念，但是无法生成设计与改进概念。pdm——由信息集成而带来了使用效率，但是无法生成设计与改进概念。erp——实现对“产、供、销、人、财、物”的管理，与研发基本无关。因此，构建精益研发平台，还需要新的技术体系、新的技术手段等对产品研发进行支持，从而有效地促进产品创新，提高产品技术附加值，显著增加利润。因此，制造业信息化的下一步任务，应该从提高研发效率放在实现产品突破性创新、持续性创新上。即：让研发不仅可以做到效率领先，而且可以做到技术领先。我们可以简明地理解：精益研发，能够和谐地平衡效率和技术附加值，让企业的技术创新做到又好又快！精益研发，水到渠成、质量管理日渐深入如前所述，国防军工行业产品具有复杂程度高、技术含量高、研发周期长、亟待取得突破的任务多等特色。尤其是对项目质量、产品质量等各项指标都有很高的要求。因此，传统的注重“某些结果质量”、“某个过程质量”式的质量管理已经无法适应复杂产品研发的需要。系统地进行质量设计和立体质量管理已经开始进入企业研发流程，替代过去的传统质量管理模式。现代质量管理的最终目标是“顾客满意”和型号产品万无一失，并且融合了6-西格玛、bsc、立体质量管理等先进技术。其特点为：不仅注重“点”（某个结果质量），更注重“线"（整个过程质量），“面”（多个过程质量）和“体”（财务、客户、内部业务流程、学习与成长四位一体的立体质量），从而系统地保证了产品或型号的功能和性能指标。、创新方法日臻完善复杂产品研发离不开技术创新。传统的技术创新方法以“试错法”、“头脑风暴法”等为主。过多依赖专家心智经验，缺乏方法学的指导。因此，传统的技术创新方法无法支持现代复杂产品的开发与预研。1946年，前苏联发明家根里奇・阿奇舒勒发现并总结出了“发明问题解决理论"一一triz,奠定了现代技术创新的理论基础。自上个世纪90年代中期开始，triz开始在全球传播，并且得以与知识管理、价值工程、计算机技术、软件技术等信息化技术相结合，引发了创新方法与工具的革命。计算机辅助创新（cai）技术已经大大降低了对triz学习掌握的门槛，成为了可以让设计者快速、熟练掌握的技术创新工具。cai为企业从仿制设计到创新设计提供了有效的技术手段。、协同仿真日益普及广义的仿真包括cad、cam、cae、cat等。狭义的仿真专指以cae为代表的有限元分析工具。仿真从单学科，单参数，使用后或者研制后验证与校核，无协同或者团组协同，逐渐发展到以面向复杂产品工程，研发阶段的数字化样机仿真，面向全企业协同，多学科，多参数，多场耦合，高性能计算等为特色的现代协同仿真技术。协同仿真技术已经发展到了进入任何重要项目的时期。以研制的“大飞机”的国家重大专项为例，专家预测要突破10项关键技术，其中至少9项离不开协同仿真技术的支撑。仿真技术的重要性由此可见一斑。以上三大核心技术的信息化方案已经成型，国内已经有了商用化的软件。对其进行整合与集成，将使精益研发在技术层面上做到水到渠成。制造业信息化的“中国定义”时代信息化，作为一个“舶来品”，无论是软件、硬件还是网络，从来都是外国人在定义概念,在推出解决方案，在制定游戏规则。中国的制造业信息化，一般都是侧重于应用和低端的软件开发。精益研发，也许是个例外。关于精益研发的概念，目前在国际上很少有人提及，也没有人对其进行了深入的研究、精确的定义，更没有人为此制定了详细的开发计划。所有这一切,将会在2008年彻底改变。其实，在伴随着“中国制造”走向“中国创造”的进程中，中国制造业信息化领域里也在发生着重大的变化。不仅“中国制造”的产品需要提升含金量，“中国制造”的软件也需要提升含金量。中国制造业信息化必须向着深化应用、提高水平、支持精益研发的方向发展。中国制造业信息化软件的品位和品牌提升已经酝酿了多年，精益研发所需要的三大核心技术（计算机辅助创新，协同仿真，立体质量设计与管理）在中国已经成型。某些具有前瞻意识的中国软件企业已经认识到了制造业的“中国创造”与精益研发的密切关系，已经开始思考制造业信息化所应该具有的中国特色，已经开始着手制定精益研发平台的软件开发规划。历史已经把机遇交给了中国。精益研发的游戏规则将由中国人来制定。制造业信息化“中国定义”的时代已经来临。精益研发解决方案的诞生，将是制造业信息化发展的一个崭新的里程碑。精益研发平台的基本组成与特点精益研发平台由三大子平台组成：技术创新子平台，协同仿真子平台，质量管理子平台。三个子平台既相互关联，又可独立运行。并且可与cad/cam/cap/pdm等基础研发平台形成良好的协同与集成。精益研发平台的特点：创新性一一集创新、仿真、质量三大主流技术为一体，全新的概念与技术实现；*先进性一一采用研发质量总线、研发质量探针、中间件等先进技术；适用性一一适用于任何复杂产品工程的研发，体系结构符合中国国情；集成性一一平台自身三大技术紧密集成，同时可以与cax/pdm等系统形成良好集成与协同；扩展性一一平台采用基于soa架构的柔性底层平台设计，系统本身的可扩展性很好。精益研发已经向我们走来。适用于复杂产品研发的精益研发平台将很快在中国面世。制造业信息化的“中国定义”时代已经来临。精益研发平台，必将成为中国篇三：精益研发的关键在于愿不愿去做精益研发的关键在于愿不愿去做（第六学习小组）一、概述尹书记在集团公司2013年度党的建设和反腐倡廉工作会议中，指出目前我们的研发过程中存在“十大浪费”。在4月11日集团公司管理提升和精益管理视频会议上尹书记又进一步指出我们的研发除了在党建会议上讲的“十大浪费”外，还存在五大突出问题，并且明确了消除浪费、解决问题的三大工作重点和八项原则，并且以红箭11多用途导弹武器系统研发，阐述了精益研发的内涵和方法，最后指出“精益研发不是不能做，而是愿不愿意去做”的问题。通过本次中青班安排的精益研发学习和研讨，我们组对领导讲话进行了系统学习，并相互交流心得体会，通过思维导图、鱼骨图、投票、偏好矩阵等分析方法，对精益研发进一步统一了认识，明确了下一步工作计划，立志去干。二、对精益研发的认识精益研发就是减少产品开发流程中的浪费与不增值的动作，为企业和客户创造价值。精益研发要坚持5条主线，分别是需求管理、项目管理、技术创新、资源管理和项目验证。精益研发的价值就在于降低制造与维护的成本、缩短新产品项目时间、提高产品质量和提高客户的满意度。据统计，产品设计占用产品研发55%勺时间，只使用5现下的研发费用，但决定了产品70%勺成本。所以精益研发的重点是在精益设计上。三、研发中的浪费分析通过学习和小组讨论，我们对产品研发过程中的浪费进行了梳理，主要如下一一研发选题论证不充分导致的浪费；设计上方案单一；评审不到位；研发上各搞一套；大量采用非标准件；资源不共享；制造选材、设计公差要求不合理；外协外购不求最好只图最方便；元器件供应筛选把关不严、反复不合格；项目经费管理粗放；市场需求信息应用不充分；成本核算不到位；(转载于：精益研发实施方案)人力资源配置不科学；试验周期短；仿真不准确；不重视台架试验。通过小组讨论、投票选择、偏好矩阵分析，我们认为目前研发过程中存在三宗罪：研发选题论证不充分导致的浪费；人力资源配置不科学；制造选材、设计公差要求不合理。四、研发浪费的原因分析针对研发浪费三宗罪，我们小组有使用头脑风暴的方法列举出产生的原因，分别如下：标准化技术应用不充分；没有形成技术成熟、模块化的技术创新形式；缺乏经验成果和失败案例的积累和总结；科研项目管理、pdm数字化协同设计等应用系统还没有完全到位；现代化的科研设计手段还没有发挥应有的作用；科研人员的思想观念相对比较保守；项目管理还不够精细；过程监控力度不够；过程设计质量监控不足；项目管理的规范系统化的流程还没有形成；设计与工艺联系不紧密；在科研设计阶段考虑制造、采购方面不周全；设计人员普遍缺乏成本意识；缺乏总体的、全价值链的综合平衡；设计的过程中没有考虑到用户的使用环境；没有定期、准确、全面地收集用户的反馈意见；忽视客户的建议；设计不人性化；细节粗糙；“跑冒滴漏松乱差”没有得到根本解决；在研发过程中根本就没考虑将来如何实现量产；研发团队缺少工艺、制造、采购、质量、客户代表、销售等人员；试制过程的问题归零不彻底；很少采用自己认知能力之外的成熟技术和新技术；缺乏标准化、通用化设计；依靠少数人的智慧；各配套单位间协同不够；市场调研、客户沟通不够。通过小组讨论、投票选择、偏好矩阵分析，我们认为造成研发浪费现象最主要的原因有以下5条一一?缺乏经验成果和失败案例的积累和总结?设计人员没有掌握应用现代化的科研设计手段?研发团队缺少客户代表、工艺、制造、采购、检验、财务等成员?产品设计人员责任不负责到底?市场调研、客户沟通不够五、消除浪费的措施分析清楚了原因，我们就对症下药，按照精益研发的思想和理论，我们提出以下措施一面向x的设计(dfx)总师负责的plm机制在研发论证一开始，由总师负责组建研发团队，市场营销、生产制造、物资采购、售后服务等各业务系统就要参与进来，同步开展营销策划、工艺设计、供应商选择、培训保障等相关研究工作，通过全价值链的系统研发设计，最大程度上缩短研发周期，并尽量减少后期的大量更改，最大程度上减少研发浪费。开展产品全寿命周期管理(plm),研发团队在产品研发完成后，要继续负责为用户服务、产品持续改进，并参与批产过程中问题的赔偿以及利润的分配。知识工程(kbe)kbe是对领域专家知识的继承、集成、创新和管理，利用人工智能和cad技术结合，建立表示和处理知识的产品模型，并通过知识驱动和繁衍，对工程问题提供最佳解决方案的篇四：基于精益研发2.0进行研发型企业十三五信息化规划基于精益研发2.0进行研发型企业“十三五”信息化规划1基于精益研发进行十三五规划的背景2015年2月11日，国防科工局审议并原则通过了《国防科技工业“十三五”规划总体思路》。规划总体思路提出：“坚持军民深度融合，努力构建中国特色先进国防科技工业体系，努力推进国防科技工业发展由跟踪研仿向自主创新转变”。国防科工局局长、规划工作领导小组组长许达哲表示，“十三五”是国防科技工业发展的战略机遇期，要切实加强国防科技工业“十三五”规划编制工作，努力推进国防科技工业科技发展由跟踪研仿向自主创新转变、能力建设由任务能力型向体系效能型转变、发展路径由内向发展向开放发展转变、体制机制由基于平台的纵向结构向基于专业化的有效竞争转变。许达哲表示，“十三五”规划要做好改革的顶层设计，按照中央总体部署，对国防科技工业改革进行整体设计和系统谋划，积极稳妥推进军工科研院所和军工企业改革，推进能力结构调整；抓住改革的关键，以问题为导向，认真梳理分析制约国防科技工业发展的体制性障碍、结构性矛盾和政策性问题，有针对性地提出改革的举措和重点任务。依据“十三五”规划总体思路，从问题为导向，梳理制约我国工业产品自主创新的焦点性问题，是精益研发在企业实践的基础。目前，产品研发设计企业面临的主要焦点问题包括：?基于逆向工程的跟踪研仿，而不是基于正向设计的自主创新?数字化研发流程未完整梳理，型号开发缺乏科学的顶层策划?企业仿真体系没有完整建立，仿真技术没有发挥应有的价值?知识与资源缺乏共享，没有融入到研发活动中，知识与研发两张皮?质量是少数人的事情，没有融入到研发体系中，质量与研发两张皮2精益研发体系的发展精益研发体系是安世亚太为了有效解决当前企业面临的问题，并达成以上目标而设计的一套先进的研发体系。自从精益研发1.0于2008年被提出以来，经过6年的发展，在企业中不断实践、验证、成熟和提升，同时，鬲^合了系统工程理论体系及基于soa的技术集成，于2015年升级为精益研发2.0。精益研发2.0是一套非常适合作为中国研发型企业进行十三五规划信息化规划的顶层框架。图1.精益研发的发展历程精益研发是一种模式，又是一个体系，同时是一个平台。作为模式，可以支撑企业的研发模式的转型。作为体系，可以规范企业研发过程的运行。作为平台，可以以此为基础进行企业研发信息化的建设。精益研发体系建设的咨询实施过程就是引导企业进行研发管理变革的过程，最终实现以精益研发为抓手，建立现代企业的科研管理和产品创新体系。我们推荐企业采用精益研发2.0进行企业的研发体系建设，同时可以作为十三五规划的顶层框架。3精益研发业务理想模型精益研发业务模型基于产品技术开发流程，应用系统工程理论对产品设计过程进行分解和展开，根据系统工程理论，整个产品研发过程通过v型流程来完成。产品设计过程流程如下图所示。图2.基于v模型的正向设计和逆向工程评判一家企业的设计能力的依据可以从产品设计的起点来做判断，从v模型的哪个阶段入手设计产品，基本可以断定该企业的设计能力就是这个起点所对应的能级。这样，可以把企业设计能级（成熟度）分为为五级：仿制级、逆向级、系统级、正向级和自由级。为了保证v的左半边的四个开发和设计过程结果正确性，完整的设计过程需要特别引入了四个小v循环，通过产品计算机模型的方法对产品设计的阶段性成果进行检查，分别是需求确认、功能分析、系统仿真和工程仿真，以期通过计算、分析、模拟或仿真的手段对这些设计进行确认和优化。如下图，产品研发的完整仿真类型由4个大类和10个小类构成。图3.产品研发的完整过程