全员生产维护M

全员生产维护TPM1.TPM概述全体员工不知道公司发展方向？

缺乏“这儿不好”“那儿不好”等找缺点气氛？

管理效率不高，浪费多？

部门间或人与人扯皮现象是家常便饭？……为什么要大家来学习TPM？我们有这些问题吗？TPM的起源

1-BM事后保全

2-CM改良保全

3-PM预防保全

4-MP保全预防

5-PM生产保全1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。BreakdownMaintenanceCorrectiveMaintenancePreventiveMaintenanceMaintenancePreventionProductivemaintenance

(1)

追求经济性(挣钱的PM)

(2)

整个系统(MP-PM-CM)

(3)

员工的小组自主管理活动⊙⊙⊙⊙⊙⊙TPM生产保全预防保全TPM的原始定义

1.把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统.3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5.

赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.第Ⅱ部分第I部分阶段

I阶段Ⅱ自主管理安全环境主题改善专业保全情报管理教育训练品质保全事务效率6S活动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心TPM8大支柱活动——涵盖全面管理八大课题，

体现全员全业务高效率。■目的

培养强于设备、过程或工序的人员STEP1STEP(初期清扫)2STEP(发生源/困难部对策)3STEP(制订作业书)4STEP(总点检)5STEP(自主点检)6STEP(工程品质保证)7STEP(自主管理)推进目的推进内容培养改善的能力培养防止劣化的能力培养理解设备构造，并能正确点检的能力工序正确的操作方法，处理异常的能力管理4M和品质原因系的能力构筑设备及现场管理的免疫体质培养发现缺陷的能力通过5感来发现缺陷

改善设备清扫困难的部位

找出发生源，并解决

制定作业者自己能够遵守的基准书达到理解设备的机能及构造，理解作用点加工点的水平。明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题1~6STEP的体制化，习惯化理解工序的性能、调整方法、发生异常时的对策方法，提高操作可靠性自主管理TPM7STEP体系活动MaintenanceTPM活动新维持改善新维持＝复原TPM活动的特色EffectTime“维持”Gap“维持”复原差距“维持”ImprovementStart1Start2Start3一般活动TPM组成TPM的理念自己的设备自己来保全追求设备的正常状态主题改善活动专业保全活动自主管理活动初期管理活动品质保全活动有组织的教育、培训改善人的体质改善设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费我是制造的人你是维修的人维持、改善设备改善企业体质比设备强的人设备能力的最大发挥创造充满活力工厂TPM强强调调五五大大要要素素TPM致致力力于于设设备备综综合合效效率率最最大大化化的的目目标标；；TPM在在设设备备一一生生建建立立彻彻底底的的预预防防维维修修体体制制；；TPM由由各各个个部部门门共共同同推推行行；；TPM涉涉及及每每个个雇雇员员，，从从最最高高管管理理者者到到现现场场工工人人；；TPM通通过过动动机机管管理理，，即即自自主主的的小小组组活活动动来来推推进进。。五大大要要素素的的含含义义1.以以追追求求生生产产系系统统效效率率（（综综合合效效率率））的的极极限限为为目目标标；；2.从从意意识识改改变变到到使使用用各各种种有有效效的的手手段段，，构构筑筑能能防防止止灾灾害害、、不不良良、、浪浪费费的的体体系系。。3.从从生生产产部部门门开开始始实实施施，，逐逐渐渐发发展展到到开开发发、、管管理理等等所所有有部部门门；；4.从从最最高高领领导导到到第第一一线线作作业业者者全全员员参参与与。。▶TOP的决决心心是成功功的关键键▶得到到TOP的理理解解与与支支持持是成功功的关键键▶确立立并并实实施施目標標(本来来像=將將來來像像)是成功功的关键键▶各阶阶层层主主动动履履行行职职责责是成功功的关键键▶全员员参参与与形形成成一一个个方方向向是成功功的关键键▶有特特色色的的开开展展工工作作是成功功的关键键TPM革新新成成功功的的“6个关关键键”2.设设备备点点检检体体系系设备备““点点检检””是是指指为为了了维维护护设设备备生生产产原原有有机机能能、、确确保保生生产产和和设设备备的的安安全全运运行行，，按按照照设设备备特特性性，，通通过过人人的的““五五感感””和和简简单单的的工工具具、、仪仪表表，，对对设设备备的的规规定定部部位位（（点点）），，用用““八八定定””的的模模式式，，按按预预先先设设定定好好的的技技术术标标准准和和观观察察周周期期，，对对该该点点进进行行精精心心地地、、逐逐条条地地周周密密检检查查，，查查找找处处有有无无差差错错现现象象、、缺缺陷陷和和不不良良隐隐患患，，使使其其得得到到早早期期发发现现、、早早期期预预防防、、早早期期修修复复。。点检检点检检的的分分类类日检检：：设设备备操操作作者者对对设设备备进进行行日日常常检检查查。。周检检：：设设备备维维护护人人员员对对设设备备每每周周的的运运行行情情况况进进行行检检查查。。月检检：：设设备备维维护护人人员员对对设设备备每每周周的的运运行行情情况况进进行行检检查查。。点检检的的主主要要检检查查项项目目检查查项项目目包包括括机机床床机机械械磨磨损损、、裂裂纹纹、、变变形形、、异异声声、、振振动动、、润润滑滑、、冷冷却却等等，，电电气气漏漏电电、、老老化化、、温温度度、、绝绝缘缘等等。。定人人员员点检检作作业业的的核核心心是是专专职职点点检检员员的的点点检检，，他他不不是是巡巡回回检检查查，，而而是是固固定定点点检检的的人人员员，，不不轻轻易易变变动动。。点检检的的““八八定定””原原则则定人人员员、、定定地地点点、、定定方方法法、、定定周周期期、、定定标标准准、、定定表表示示、、定定记记录录、、定定点点检检业业务务流流程程。。定地地点点预先先设设定定好好的的设设备备点点检检计计划划表表，，包包括括设设备备点点检检部部位位、、项项目目和和内内容容，，以以使使点点检检人人员员能能够够心心中中有有数数，，做做到到有有目目的的、、有有方方向向地地进进行行点点检检。。定方方法法对不不同同的的点点，，采采用用不不同同的的方方法法，，常常称称““五五感感””，，即即听听、、看看、、闻闻、、摸摸，，例例如如电电机机等等可可使使用用手手模模感感觉觉温温度度。。定周周期期对于于故故障障的的部部位位、、项项目目、、内内容容均均有有明明确确预预先先设设定定的的周周期期，，并并通通过过点点检检人人员员素素质质的的提提高高和和经经验验的的积积累累，，进进行行不不断断的的修修改改、、完完善善，，摸摸索索处处最最佳佳的的点点检检周周期期。。定标标准准点检检标标准准是是衡衡量量或或判判别别点点检检部部位位是是否否正正常常的的依依据据，，也也是是判判别别此此部部位位是是否否劣劣化化的的尺尺度度。。因因此此，，凡凡是是设设备备点点检检都都有有固固定定的的判判别别标标准准，，以以使使点点检检者者掌掌握握、、熟熟悉悉，，以以便便采采取取对对策策，，恢恢复复设设备备功功能能正正常常。。定表表示示点检检计计划划表表是是点点检检员员实实施施点点检检作作业业的的指指南南，，也也是是点点检检员员心心中中的的一一份份主主管管蓝蓝图图。。点点检检员员根根据据预预先先编编好好的的点点检检计计划划，，沿沿着着规规定定的的路路线线去去实实行行作作业业。。定记记录录点检检实实绩绩记记录录有有固固定定的的格格式式，，包包括括作作业业记记录录、、异异常常记记录录、、故故障障记记录录等等。。这这些些完完善善的的记记录录为为点点检检业业务务的的信信息息传传递递提提供供了了有有价价值值的的原原始始数数据据。。定点点检检业业务务流流程程点检检作作业业和和点点检检结结果果的的处处理理对对策策称称为为点点检检业业务务流流程程。。明明确确规规定定其其处处理理程程序序，，急急需需处处理理的的隐隐患患和和不不良良点点由由点点检检员员直直接接通通知知维维修修人人员员立立即即处处理理，，不不急急的的问问题题则则做做好好记记录录。。点检检样样表表（（一一））点检检样样表表（（二二））点检检样样表表（（三三））点检检样样表表（（四四））3.设设备备综综合合（（OEE））设备备综综合合效效率率（（ＯＯＥＥＥＥ））设备备综综合合效效率率，，是是SEMA组组织织于于1999年年提提出出的的一一项项用用于于衡衡量量设设备备生生产产能能力力的的计计算算方方法法标标准准，，是是实实际际合合格格产产量量与与负负荷荷时时间间内内理理论论产产量量的的比比值值。。OEE不不仅仅考考虑虑设设备备在在时时间间上上的的利利用用情情况况，，同同时时也也考考虑虑由由于于操操作作和和工工艺艺造造成成的的性性能能降降低低和和产产品品合合格格率率问问题题，，更更全全面面的的体体现现设设备备在在生生产产中中的的利利用用情情况况和和有有设设备备生生产产出出的的产产品品的的质质量量问问题题。。运运用用OEE方方法法还还可可以以识识别别出出并并系系统统地地降降低低由由于于统统计计波波动动和和依依存存关关系系而而带带来来的的瓶瓶颈颈工工序序设设备备的的效效率率损损失失，，使使隐隐藏藏的的或或损损失失掉掉的的产产能能释释放放出出来来，，进进而而优优化化企企业业的的生生产产工工序序，，促促进进企企业业有有效效产产能能的的提提高高。。设备备综综合合效效率率设备备综综合合效效率率如何何有有效效地地运运行行你你的的设设备备？？什么么时时候候计计划划运运行行它它？？设备综综合效效率时间开开动率率：反反映了了设备备的时时间利利用情情况性能开开动率率：反反映了了设备备性能能的发发挥情情况合格品品率：：反反映了了设备备的有有效工工作情情况OEE设备综综合效效率=时间开开动率率×性能开开动率率×合格品品率更换与与调整整故障速度减减慢起动、、停机机（最最小化化）质量缺缺陷与与返工工闲置与与小停停顿（（<10分钟））六种主主要损损失OEE观察表表时间开开动率率时间开开动率率：反反映了了设备备的时时间利利用情情况时间开开动率率=实际工工作时时间/计划工工作时时间计划工工作时时间=可用时时间-计划停停机时时间（计划划停机机时间间主要要包括括计划划性维维护、、晨会会等消消耗的的时时间））实际工工作时时间=计划工工作时时间-非计划划停机机时间间（非计计划停停机时时间包包括设设备故故障、、产品品换型型、设设备调调整等等消耗耗时间间）OEE设备综综合效效率=时间开开动率率×性能开开动率率×合格品品率计划工工作时时间设备拥拥有效效率=100%计划停停机时间间100％％中开始始减少生产能能力65.3%可用时时间=8*60*3=1440分(24小时)计划停停机时时间：：（主要要包括括计划划性维维护、、晨会会等消消耗的的时间间）第三班班=420分钟.午餐(2)班=60分钟.部门会会议=20分钟总计=500分钟1440分钟-500分钟=940分钟(计划工工作时时间)9401440=65.3%设备利利用率率这是OEE的开始始!34.7%实际工工作时时间–换型时时间损损失940Min.(计划工作时间)-150Min.

(换型)790Min.

790940=84.0%计划运行时间率

100%84%换型损损失率率设备有有效率率=100%计划停停机时间间100％％中开始始减少生产能能力34.7%16%1-84.0%=16.0%换型时时间损损失率率实际工工作时时间–故障、、调整整等时时间损损失790Min.(去处换换型时时间后后)-140Min.(故障停机)650Min.(实际工工作时时间)650940=69.1%（时间开动率）

100%84%停机69%换型损损失设备有有效率率=100%计划停停机时间间100％％中开始始减少生产能能力性能开开动率率性能开开动率率：指指理论论产出出与实实际产产出的的比值值性能开开动率率=净开动动率*速度度运转转率净开动动率=（产量量x实际节节拍））/实际工工作时时间（净开开动率率用以以测量量设备备稳定定性、、小停停顿造造成的的损失失、小小问题题及调调试造造成的的损失失）速度运运转率率=理论节节拍/实际节节拍（速度度运转转率反反映了了设备备由于于老化化或维维护不不良，，达不不到设设计的的或理理论的的节拍拍造成成的损损失））OEE设备综综合效效率=时间开开动率率×性能开开动率率×合格品品率性能开开动率率–净开动动率425650=65.4%(净开动率)

（425分钟成成为可可利用用的操操作时时间））650Min.(实际工作时间)-225Min.

(存在小停顿、小问题及调试)425Min.堵塞切削屑插入物100%69%84%45%性能损失停机换型损失设备有效率率=100%计划停机时间100％中开始减少生产能力若实际产量量是850件，实际节节拍是0.5分钟，理论节拍也也是0.5分钟（850*0.5）/650=65.4%(净开动率)性能开动率率–速度运转率率65.4%x100%=65.4%(性能开动率率)0.5分钟/0.5分钟=100%(速度运转率率)100%69%84%45%性能损失停机换型损失设备有效率率=100%计划停机时间100％中开始减少生产能力质量合格率率425Min.(可利用的操作时间)-56Min.

(用来制造不合格品的时间)369Min.369425=86.8%(质量比率)

100%69%45%84%39%质量损失性能损失停机换型损失设备有效率率=100%计划停机时间100％中开始减少生产能力直接采用生生产输出的的“质量合合格率”或采用如下下计算方法法OEE综合设备效效率(时间效率)69.1%x65.4%x86.8%39.2%OEE(性能效率)(质量比率)100%69%39%84%45%生产合格产品性能损失停机换型损失设备有效率率=100%计划停机时间100％中开始减少生产能力典型的综合合设备效率率损失能力-60%运转时间39%小停顿24%换型16%不合格品6%故障15%“世界级”的设备综合效效率测量结果同样的设备备生产能力增增加40%左右运转时间85%换型4%故障5%暂停5%不合格品1%4.人员分分工和职责责维修人员责责任进行数据统统计制定维修方方案总结分析数数据TPM看板板管理进行数据统统计按照“定人人员、定地地点、定方方法、定周周期、定标标准、定表表示、定记记录、定点点检业务流流程”的行行动指南制制定具体的的点检制度度,监督并并组织对设设备运行中中的数据进进行统计（（对设备利利用率、故故障率、综综合利用率率进行基础础数据统计计）。制定维修方方案全面检测（（检查）整整体完好，，保证在故故障发生后后15分钟钟之内响应应到位。要要求普通设设备排故在在响应后6小时之内内修复，数数控设备排排故在响应应后48小小时之修复复（设备备备件齐全的的情况下，，设备配件件不全的情情况下要求求配件一周周内必须到到位），关关键重要设设备在故障障后4小时时内修复（（设备配件件不全的情情况下要求求配件4天天内必须到到位）。总结分析数数据按照“定人人员、定对对对设备利利用率、故故障率、综综合利用率率进行基础础数据统计计，并制作作各指标趋趋势图，及及早预防设设备故障的的发生。TPM看板板管理对看板上的的应填的数数据和表格格按时进行行如实填写写，使公司司全体员工工对设备现现在运行情情况一目了了然。现场生产人人员责任组织分析机床保养机床维护数据统计组织分析每月20号号由各组组组长组织讨讨论当月设设备的维护护情况，并并提交当月月日检和设设备综合效效率的基础础数据。对对看板上上的应填的的数据和表表格按时进进行如实填填写，使公公司全体员员工对设备备现在运行行情况一目目了然。（（各组长））保养管理要求操作者者每班后对对设备进行行清理保养养，如铁屑屑清扫、防防锈等工作作。每日交交班前由点点检人检查查，放假之之前则由各各班组组长长检查。机床维护根据相关的的点检项目目，每日对对指定的项项目进行检检查，发现现问题时及及时处理，，不能单独独解决的立立即报维修修人员处理理。数据统计根据TPM方案中相相关指标的的计算的要要求，由操操作者真实实的填写《《OEE数数据统计表表》、《机机床日常检检查表》。。机床日常检检查表谢谢大家!9、静夜四无无邻，荒居居旧业贫。。。12月-2212月-22Thursday,December29,202210、雨雨中中黄黄叶叶树树，，灯灯下下白白头头人人。。。。03:53:2403:53:2403:5312/29/20223:53:24AM11、以我我独沈沈久，，愧君君相见见频。。。12月月-2203:53:2403:53Dec-2229-Dec-2212、故人人江海海别，，几度度隔山山川。。。03:53:2403:53:2403:53Thursday,December29,202213、乍见翻翻疑梦，，相悲各各问年。。。12月-2212月-2203:53:2403:53:24December29,202214、他乡生生白发，，旧国见见青山。。。29十十二月20223:53:24上午午03:53:2412月-2215、比不了得得就不比，，得不到的的就不要。。。。十二月223:53上上午12月-2203:53December29,202216、行动出出成果，，工作出出财富。。。2022/12/293:53:2403:53:2429December202217、做做前前，，能能够够环环视视四四周周；；做做时时，，你你只只能能或或者者最最好好沿沿着着以以脚脚为为起起点点的的射射线线向向前前。。。。3:53:24上上午午3:53上上午午03:53:2412月月-229、没有有失败败，只只有暂暂时停停止成成功！！。12月月-2212月月-22Thursday,December29,202210、很多多事情情努力力了未未必有有结果果，但但是不不努力力却什什么改改变也也没有有。。。03:53:2403:53:2403:5312/29/20223:53:24AM11、成功就就是日复复一日那那一点点点小小努努力的积积累。。。12月-2203:53:2403:53Dec-2229-Dec-2212、世世间间成成事事，，不不求求其其绝绝对对圆圆满满，，留留一一份份不不足足，，可可得得无无限限完完美美。。。。03:53:2403:53:2403:53Thursday,December29,202213、不知香积积寺，数里里入云峰。。。1