S五大工具培训

五大核心工具培训2008版APQP说明版本变化：1994年：第一版2005年：第二版2008年：第三版更新内容：FMEAs的更改（第三版——2008年）PPAP的更改（第四版——2006年）SPC的更改（第三版——2005年）MSA的更改（第三版——2002年）2产品质量策划PDCA循环A:行动P:计划D:实施C:研究持续确认改进技术和概念反馈评定和纠正措施开发开发产品产品/过程和样机验证和过程确认计划和确定产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认3产品质量规划责任矩阵表设计负责仅制造服务供应商规定范围XXX计划和规定（第1.0章）X产品设计和开发（第2.0章）X可行性（第2.13章）XXX过程设计和开发（第3.0章）XXX产品和过程确认（第4.0章）XXX反馈、评审和纠正措施（第5.0章）XXX控制计划方法（第6.0章）XXX4目的引导资源，使客户满意；促进对所需要更改的早期识别；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品。

前期策划

-前面的3/4是致力于前期产品/工序确认实施行动

-最后的1/4是评价输出的重要阶段，其包括两种功能：确定客户是否满意和追求持续改进5基本原则产品质量策划是一个正规而有序的方法，通过确立并建立必要的步骤来确保产品满足客户的要求。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成有效的产品质量策划依赖于公司高层者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。使用通俗的语言描述项目。6基本要素术语组织小组产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组的职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。适当的时候，初始小组可包括技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供应商和顾客方面的代表。确定范围在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需求，期望和要求。7小组的工作内容选出项目小组负责人负责监督策划过程(有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利)。确定每一个代表方的角色和职责。确定顾客(内部和外部)。确定顾客的要求。确定小组职能及小组成员，哪些个人或供方应被列入，哪些可排除。理解顾客的期望，如：设计，试验次数。对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性。确定成本、进度和应考虑的限制条件。确定所需的来自顾客的帮助。确定文件化过程或方法。8小组之间的联系产品策划小组应建立和其他顾客与供方小组举行定期会议。小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的次数。9培训产品质量策划的功能依赖于有效的培训方案，它传授所有满足顾客需要和期望要求以及开发技能。10顾客和供供方的参参与主要顾客客可与供供方共同同进行质质量策划划。但供供方有义义务建立立横向职职能小组组来管理理产品质质量策划划过程。。供方应应同样要要求其分分承包方方。11同步工程程同步工程程(SE，SimultaneousEngineering)，又称并并行工程程。定义义如下：：“对整整个产品品开发过过程实施施同步、、一体化化设计，，促使开开发者始始终考虑虑从概念念形成直直到用后后处置的的整个产产品生命命周期内内的所有有因素(包括质量量、成本本、进度度和用户户要求)的一种系系统方法法。它把把目前大大多按阶阶段进行行的跨部部门(包括供应应商和协协作单位位)的工作尽尽可能进进行同步步作业。。”同步工程程是横向向职能小小组为一一个共同同目的而而进行的的努力的的程序，，它将替替代逐级级转换的的工程技技术实施施过程的的各个阶阶段，其其目的是是尽早促促进优质质产品的的引入，，产品质量量策划小小组要确保其其他领域域/小组的计计划和执执行活动动支持共共同目标标。SE有如下特特点：(1)同步性：：产品开开发的各各个子过过程尽可可能同步步进行；；(2)约束性：：将约束束条件提提前引入入产品开开发过程程，尽可可能满足足各个方方面要求求；(3)协调性：：各个子子过程间间密切协协调以获获得质量量(Q)、时间(D)、成本(C)等方面的的最佳匹匹配；(4)一致性：：产品开开发过程程的重大大决策建建立在全全组成员员意见一一致的基基础上。。12控制计划划控制计划划是控制制零件和和过程系系统的书书面描述述，单独的控控制计划划包括三三个独立立的阶段段：样件---在制造过过程中对对尺寸测测量和材材料与性性能试验验的描述述。试生产---在样件试试制之后后，全面面生产之之前进行行尺寸测测量和材材料与性性能试验验的描述述。正式生产产---在大批量量生产中中，将提提供产品品/过程特性性，过程程控制，，试验和和测量系系统的综综合文件件。13问题的解解决在产品策策划过程程中，小小组将遇遇到一些些产品设设计和/或加工过过程的问问题，这这些问题题可以用用表示规规定职责责和时间间的矩阵阵表形成成文件。。在困难难的情况况下，建建议使用用多方论论证的解解决法。。在适当当的情况况下应使使用“装配产生生的变差差分析”等分析技技术。14产品质量量的进度度计划产品质量量策划小小组在完完成组织织活动后后的第一一项工作作是制定定进度计计划。在在选择需需作计划划并绘制制成图的的进度要要素时，，应考虑虑产品的的类型、、复杂性性和顾客客的期望望。所有有的小组组成员都都应在每每一事项项、措施施和进度度上取得得一致意意见。一一个良好好的进度度图表应应列出任任务、分分配和/或其他事事项。同同时图中中还对策策划小组组提供了了跟踪进进展和制制定会议议日程的的统一格格式。为为了便于于报告状状态，每每一事项项应具备备“起始”和“完成”日期，并并记录进进展的实实际点。。有效的的状态报报告使监监控焦点点集中于于要求特特别项目目，以起起到支持持项目监监测的作作用。15产品先期期策划进进度表概念提出/批准项目批准样件试生产投产计划和确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定和纠正措施

策划

策划生产反馈、评定和纠正措施产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认16与进度图图表有关关的计划划任何项目目的成功功都有赖赖于及时时和价有有所值的的方式满满足顾客客的需求求和期望望。缺陷预防防由产品品和制造造工程同同步进行行的同步步工程来来推进。。策划小组组应准备备修改产产品质量量计划以以满足顾顾客的期期望。产品质量量策划小小组有责责任确保保其进度度符合或或超过顾顾客进度度计划。。17产品质量量策划的的五个阶阶段计划和确确定项目目(第一阶段段)产品设计计和开发发(第二阶段段)过程设计计和开发发(第三阶段段)产品和过过程确认认(第四阶段段)反馈，评评定和纠纠正措施施(第五阶段段)18计划和确确定项目目(第一阶段段输入)确保对顾顾客的需需要和期期望有一一个明确确的了解解第一阶段段输入——顾客的呼呼声——市场研究究——保修记录录和质量量信息——小组经验验业务计划划/营销策略略产品/过程基准准数据产品过程程设想产品可靠靠性研究究顾客输入入19顾客的呼呼声-1“顾客的呼呼声”包括来自自内部和和/或外部顾顾客们的的抱怨、、建议、、资料和和信息。。市场研究究——对顾客的的采访顾客意见见征询与与调查市场测试试和定位位报告新产品质质量和可可靠性研研究竞争产品品质量的的研究运行情况况良好的的报告20顾客的呼呼声-2保修记录录和质量量信息——应制定一一份以往往顾客所所关注问问题/需要的清清单，作作为其他他设计要要求的扩扩展来考考虑，并并且应包包括在对对顾客需需要的分分析中，，并优先先选出适适当的解解决方案案。运行情况况不良报报告保修报告告过程能力力指数组织内部部质量报报告问题解决决报告顾客工厂厂退货和和拒收现场退货货产品分分析21顾客的呼呼声-3小组经验验——来自更高高层体系系或过去去质量功功能开发发项目的的输入媒体的评评论和分分析：杂杂志和报报刊等顾客的信信件和建建议运行情况况良好的的报告/运行情况况不良报报告销售商意意见现场服务务报告利用指定定的顾客客代表所所作的内内部评价价管理者的的意见或或指示由内部顾顾客报告告的问题题和建议议政府和法律律法规的要要求合同评审22业务计划/经营战略顾客业务计计划和营销销策略将成成为产品质质量计划的的设定框架架。业务计划可可将限制性性要求施加加给小组（（如：进度度、成本、、投资、产产品定位、、研究与开开发[R&D]资源）而影影响其执行行方向。营销战略将将确定目标标顾客、主主要的销售售点和主要要的竞争对对手。23产品/过程基准数数据基准确定将将成为建立立产品/过程能力目目标提供输输入，研究究和开发也也可提供基基准和概念念。成功的基准准确定方法法为：识别合适的的基准；了解你目前前状况和基基准之间产产生差距的的原因；制定缩小与与基准差距距、符合基基准或超过过基准的计计划。24产品/设想过程设想产品具具有某些特特性、某种种设计和过过程概念，，包括技术术革新、先先进的材料料、可靠性性评估和新新技术。所有这些都都应用作输输入。25产品可靠性性研究这一类型的的数据考虑虑了在一定定规定时间间内零件修修理和更换换的频率，，以及长期期可靠性/耐久性试验验的结果。。26顾客输入产品的后续续顾客可提提供与他们们的需要和和期望有关关部门的有有价值信息息，此外，，后续产品品顾客可能能已进行部部分或全部部前面已提提到的评审审和研究。。顾客和/或组织应使使用这些输输入以开发统一一的衡量顾顾客满意的的方法。27计划和确定定项目(第一阶段)确保对顾客客的需要和和期望有一一个明确的的了解输出（作为为第二阶段段输入）——设计目标可靠性及质质量目标初始材料(或零件)清单初始过程流流程图产品和过程程特殊特性性的初始清清单产品保证计计划管理层支持持28设计目标设计目标就就是将顾客客的呼声转转化为初步步的和可度度量的设计计目标。设计目标的的正确选择择确保顾客客的呼声不不会消失在在随后的设设计活动中中。29可靠性及质质量目标可靠性目标标是在顾客客的需要和和期望、项项目目标及及可靠性基基准的基础础上制定、、建立起来来的。有些可靠性性基准可以以是竞争者者产品的可可靠性、消消费者的报报告或在一一设定时间间内修理的的频率。总的可靠性性目标可以以用概率和和置信度表表示。质量目标是是基于持续续改进的目目标，如：：缺陷/百万（PPM）、缺陷水水平或废品品降低率。。30初始材料(或零件)清单小组在产品品/过程设想的的基础上应应制定一份份初始材料料清单，并并包括初始始分供方名名单。为了识别初初始特定产产品/过程特性，，有必要事事先选定合合适的设计计和制造过过程。31初始过程流流程图预期的制造造过程应从从初始材料料清单和产产品/过程设想发发展而来的的过程流程程图来描述述。32初始产品和和过程特殊殊特性清单单除了由组织织根据产品品/过程经验中中选择外，，特殊的产产品和过程程特性均由由顾客确定定。小组应根据据通过对顾顾客需要和和期望的分分析，制定定出产品/过程特殊特特性的初始始清单。该该清单的制制定基于以以下几个方方面：基于顾客需需要和期望望分析的产产品设想；；可靠性目标标/要求的确定定；从预期的制制造过程中中确定的过过程特殊特特性；类似零件的的失效模式式及后果分分析（FMEA）。33产品保证计计划产品保证计计划将设计计目标转化化为设计要要求，可采采用任何清清晰易懂的的格式，可可以包括（（但不限于于）以下措措施：项目要求概概述；确定可靠性性、耐久性性和分配目目标和/或要求；评定新技术术、复杂性性、材料、、应用环境境、包装、、服务和制制造要求或或其它任何何回给项目目带来风险险的因素；；进行失效模模式分析（（FMA）；制定初始工工程标准要要求。产品保证计计划是产品品质量计划划的重要组组成部分。。34管理层支持持小组在每一一产品质量量策划阶段段结束时应应将新情况况报告给管管理者，以以得到管理理者的承诺诺和支持。。在小组的要要求下，可可以更频繁繁得报告新新情况和/或要求帮助助，这种新新情况报告告是正式的的，或留有有提问和解解答的机会会。管理者参加加产品质量量策划会议议对确保项项目成功极极其重要。。35产品设计和和开发(第二阶段)保证对技术术要求和其其它有关技技术资料的的全面和严严格的评审审设计部门输输出（作为为第三阶段段输入）——设计失效模模式及后果果分析(DFMEA)可制造性和和装配设计计设计验证设计评审样件制造——控制计划工程图纸(包括数学数数据)工程规范材料规范图纸规范的的变更36设计失效模模式及后果果分析-DFMEADFMEA是一种评定定失效可能能性及失效效影响的分分析技术。。其另一种种形式为系系统失效模模式及后果果分析（SFMEA）。DFMEA是一种动态态文件，随随顾客需要要和期望不不断更新。。应评审DFMEA检查表以保保证已考虑虑合适的设设计特性。。详细内容见见FMEA手册。37依照其发生生在失效的的风险优先先排列并采采取行动排排除或降低低其发生的的为未来使用用和持续改改进提供文文件化的预预防经验/方法FMEA自身并不是是问题的解解决者，它它通常与与其它问题题解决的工工具联合使使用“FMEA提出问题解解决的时机机并不是解解决问题”FMEA是先期质量量策划中评评价潜在失失效模式及及其起因的的一种工具具什么是FMEA？38失效在规定条件下,(环境、操作作、时间)不能完成既既定功能。。在规定条件下,产品参数值值不能维持持在規定的的上下限之之间。产品在工作作范围內,导致零组件件的破裂、、断裂、卡卡死、损坏坏现象。失效的定义39FMEA的失效模式式小组的开发发FMEA转变成个人的行为为FMEA是创造顾客或第三三方满意，，而不是提高高过程FMEA在过程开发发中运用太太迟或没有有改进产品品/过程循环发发展在产品寿命命期内FMEA没有被重新新评定和更更新，没有有像动态工具一样被加工工FMEA被认为太复杂或花费太多的的时间40典型的FMEAs系统设计过程部件子系统主系统注意：将系统的失效模式降为最小部件子系统主系统注意：将设计的失效模式降为最小目标：最大化的产品质量、可靠性和成本目标：最大化的产品质量、可靠性、成本和可维护性人机料法环测机器工具工作站生产线操作者培训过程测量注意：将全过程的失效模式降为最小目标：最大化的全过程质量、可靠性、成本和可维护性41FMEAs的关联失效模式后果原因SFMEA问题的分支问题问题产生的原因DFMEA问题产生的原因来自SFMEA准确的后果定义来自SFMEA设计失效模式产生的原因PFMEA问题产生的原因来自DFMEA和DFMEA相同的后果详细的过程失效模式产生的原因42FMEA的时间顺序序概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始DFMEAPFMEADFMEA开始早于过过程，完成成时间在早早期的图样样完成但任任何工具的的制造开始始之前PFMEA开始于基本本的操作方方法讨论完完成时，完完成时间早早于生产计计划制定和和生产批准准之前43注意！！！！不要混淆DFMEA与PFMEA的起因和失失效DFMEA的失效PFMEA的失效润滑能力不足润滑油使用不够错误的原料说明错误的原料使用44RPN流程项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行预防控制探测度DRPN过程/功能及要求求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行探测控制探测度DRPNDFMEAPFMEA来自经验和和数据来自预测设计/过程起因后果控制失效模式频度严重度探测度现行探测控制现行预防控制45FMEA的顺序项目功能潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级别潜在失效的起因/机理现行设计控制频度O现行探测控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果采取的措施严重度数频度数不易探测度数RPN功能、特征征或要求会有什么问问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能能有多糟糕起因是什么么后果是什么么发生频率如如何怎样预防和和探测该方法在探探测时有多多好能做些什什么设计更改改过程更改改特殊控制制采用新程程序或指指南的更更改跟踪评审确认控制计划划探测的可可能性如如何46设计潜在在的失效效模式及及后果分分析DFMEA的目的为客观评评价设计计、包括括功能要要求及设设计方案案提供帮帮助评价对制制造、装装配、服服务、回回收要求求所作的的最初设设计提高在设设计/开发过程程中已考考虑潜在在失效模模式及其其对系统统和车辆辆运行影影响的可可能性（（概率））为全面和和有效的的设计、、开发和和确认项项目的策策划，提提供更多多的信息息。根据潜在在失效模模式对““顾客””的影响响，对其其进行排排序列表表，进而而建立一一套改进进设计和和开发试试验的优优先控制制系统。。为推荐和和跟踪降降低风险险的措施施提供一一个公开开的讨论论形式为将来分分析研究究现场情情况，评评价设计计的更改改及开发发更先进进的设计计，提供供参考。。48在设计概念念最终形形成之时时或之前开始始；在产品开开发各阶阶段中，，当设计计有变化化或得到到其他信信息时，，应及时时、不断断地修改改最终在产产品加工工图样完完成前全全部结束束动态的DFMEA49DFMEA在体现设设计意图图时，还还应保证证制造和和装配能能够实现现设计意意图例如：必要的拔拔模（斜斜度）要求的表表面处理理装配空间间/工具可接接近要求的钢钢材强度度过程能力力/性能DFMEA的拓展50典型的设设计考虑虑设计目标顾客要求顾客期望产品要求制造/装配要求什么是设设计期望望什么是设设计不期期望---能够被指指定或测测量---某些不能能解释想想在你你们公司司从什么么文件/资料定义义这些质量功能能展开与顾客接接触竞争对手手分析知名产品品质量可靠性要要求制造要求求51DFMEA修订内容容專注於DFMEA：架构分析範圍圍使用“功能框图图/边界图（（系统关关系图））”各類型之之DFMEAs小組編成成分析基本本程序矯正計畫畫&跟催各項RPN聯結至PFMEAs和確認(Validation)計畫52DFMEA的第一步步希望、不希望顾客的期望（QFD）车辆要求的文件产品的制造/装配/服务/回收要求期望特性性的定义义越明确确，就越越容易识识别潜在在的失效效模式53DFMEA第二步系统、子子系统和和零部件件框图。。灯罩A开/关C灯泡总成成D极板E电池B弹簧F243155系统名称称：闪光光灯工作环境境极限条条件温度：-20~160F耐腐蚀性性：规范范B冲击：6英尺下落落外部物质质：灰尘尘湿度：0~100RH可燃性：：1.不连接（（滑动））2.铆接3.螺纹连接接4.卡扣连接接5.压紧连接接不属属于于此此FMEA54功能能关关系系图图5556系统统图图主体体门内内板板外型型窗户户内部部玻璃璃门锁锁密封封条条门系统统子系系统统部件件如果果产产品品组组成成比比较较复复杂杂，，将将其其分分解解成成为为小小的的系系统统，，识识别别初初级级和和二二级级的的功功能能57质量量功功能能展展开开（（QFD）将顾顾客客关关注注的的要要求求展展开开到到各各系系统统、、子子系系统统、、零零件件或或材材料料。。也可可以以采采用用简简单单的的方方式式进进行行，，如如：：矩矩阵阵图图5859后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规。10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或不符合政府的法规。9很高车辆/项目不能运行（丧失基本功能）8高车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意7中等车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意6低车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。2无无可辨别的后果1严重重度度（（旧旧））60严重重度度（（新新））后果评定准则：后果的严重度严重度影响安全法规的符合型当一种失效模式在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规。10当一种失效模式是在具有失效预兆的前提下影响到行车安全和/或不符合政府的法规。9主要功能丧失主要功能丧失，车辆无法操作，但不影响车辆安全性。8主要功能丧失，车辆可操作，但影响降低车辆的可操作程度。7次要功能丧失车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行。6车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降。5使用者不满意配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。4配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。3配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。2无无可辨别的后果161失效效的的潜潜在在起起因因/机理理起因因机理理规定定材材料料不不正正确确设计计寿寿命命设设想想不不足足应力力过过大大润滑滑能能力力不不足足维护护说说明明书书不不充充分分算法法不不正正确确表面面精精加加工工规规范范不不当当形成成规规范范不不足足规定定的的摩摩擦擦材材料料不不当当过热热公差差不不当当屈服服化化学学氧氧化化疲劳劳电电移移材料料不不稳稳定定蠕蠕变变磨损损腐腐蚀蚀62频度度（（旧旧））失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效≥100/1000件1050/1000件9高：经常性失效20/1000件810/1000件7中等：偶然性失效5/1000件62/1000件51/1000件4低：相对很少发生的失效0.5/1000件30.1/1000件2极低：失效不太可能发生≤0.01/1000件163频度度（（新新））失效发生可能性评定标准(项目/车辆寿命/可靠度设计)失效概率等级很高新技术、新设计无历史资料≧100/1,000或≧1/1010很高不可避免的新设计失效，新应用、周期、操作等状况的变更。50/1,000或1/209失效可能来自于新设计失效，新应用、周期、操作等状况的变更20/1,000或1/508失效不能断定來自於新設計，新應用，或週期/操作狀況變更10/1,000或1/1007中等常見之失效聯結至類似的設計或設計模擬和測試2/1,000或1/5006偶爾之失效聯結至類似的設計或設計模擬和測試0.5/1,000或1/2,0005被隔絕之失效聯結至類似的設計或設計模擬和測試0.1/1,000或1/10,0004低僅有被隔絕之失效聯結至幾乎同樣的設計或設計模擬和測試0.01/1,000或1/10万3被觀察之失效聯結至幾乎同樣的設計或設計模擬和測試≦0.001/1,000或1/百万2极低通过預防管制阻止失效通过預防管制阻止失效164发生生性性评评估估基基准准建议议评评估估基基准准：：●小小组应应对评评估标标准和和等级级达成成一致致的认认识，，甚至至个别别过程程修改改分析析时，，也应应使用用1~10级的发发生性性评价价基准准表。。●判判定評評估時時，須須考量量如下下項目目：1.類似產產品，，系統統或次次系統統之服服務歷歷史和和經驗驗？2.是否有有延用用或類類似之之先前前分析析項目目？3.和先前前分析析項目目之明明顯變變更？？4.和先前前分析析項目目之主主要變變更？？5.分析項項目是是否為為全新新產品品？6.應用或或環境境變更更如何何？7.是否有有工程程分析析(即：可可靠度度)，應用用以估估計期期望的的可比比較之之發生生度？？8.是否有有可預預防管管制之之處？？65发生性性评估估發生性性是可可能特特定原原因/機制在在設計計期間間將發發生之之失效效模式式發生性性等級級可能能有一一個相相對值值而不不是一一個绝绝對值值應該該用一一致性性的發發生性性等級級判定定標準準，確確保其其連續續性。。出現現次數數是相相對等等級在在FMEA的範圍圍內，，並且且可能能不反反應發發生實實際可可能66探测度度（旧旧）探测度准则：设计控制可能探测出来的可能性探测度定级绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式167探测度度（新新）探测机会准则：探测性经由设计控制等级探测可能性无探测机会无现行设计控制，无法探测或分析10绝对不可能任何阶段不可能探测设计分析/探测控制能力薄弱。设计分析未联系到与其相关联的其它方面9几乎不可能先期设计冻结和试产之前先前設計和試產過程之產品驗證/確認之試驗通過/失敗。(子系統或系統測試之允收標準。如騎乘，操控，出貨評估…等)8可能性极少先前設計和試產過程之產品驗證/確認之試驗測試至失敗。

(子系統或系統測試直至失效發生。系統交互測試…等)7很少先前設計和試產過程之產品驗證/確認之試驗劣化。

(子系統或系統耐久測試。亦即：性能試驗)6少设计冻结前產品確認(Validation)(信賴性試驗，開發或確認)於設計凍結(Freeze)之前，採用通過(Pass)/失敗(Fail)之試驗(亦即：允收標準執行，性能試驗等)5中等產品確認(Validation)(信賴性試驗，開發或確認)於設計凍結(Freeze)之前，採用測試至失敗(TesttoFailure)之試驗(亦即：直至洩漏，失效，破裂…等)4中上產品確認(Validation)(信賴性試驗，開發或確認)於設計凍結(Freeze)之前，採用劣化(Degradation)之試驗(亦即：數據趨勢，前/後數值…等）3多有效-关联分析設計分析/偵測度管制具有強的偵測能力，於設計之前的有效分析(亦即：CAE,FEA…等)，為高關聯性(Ishighlycorrelated)至實際或期望之操作狀況2很多不用探测，防错失效原因或失效模式不能發生，因為設計方案透過預防（亦即：透過設計標準，最佳實行或共用的材料…等)1几乎肯定68探测度度（Detection）評估估探测度度：●探测度度等級是是最佳佳探测控控制，列於於現行行設計計控制探探测性性欄●當多項項管制制被標標記，，建議議針對對每一一項探测性等級級进行描述●記錄探测性等級級在探测性欄●對當前前設計計管制制偵測測的一一種建建議的的方法法，將將假設設失效效發生生，然然後評評估查查出這這種失失效模模式當當前設設計控控制的的能力力。●不要自自動地地假定定偵測測性等等級，，因為為發生生性等等級低低●重要的的是要要進一一步在在設計計開發發過程程，評評估設設計控控制的的能力力，以以查出出低發發生失失效模模式或或減少少風險險●偵測性性等級級是相相對等等級，，針對對各自自的FMEA的範圍圍內，，為了了達到到低等等級，，必須須改進進設計計控制制(分析或或驗證證活動動)建議評評估基基準:●小組須須對評評估標標準和和等級級，達達成協協議和和一貫貫地應應用●針對單單一過過程分分析進進行修修改●偵測性性應該該使用用表Cr3作為指指南。。●評估為為1等級項項目，，為失失效預預防措措施透透過被驗證證的設設計方方案69DFMEA维护DFMEA是动态态的文文件定期评评审DFMEA的有效效性；；定期更更新。。分析关关联：：项目小小组讨讨论DFMEA验证70可制造造性和和装配配设计计可制造造性和和装配配设计计是一一种同同步工工程过过程，，用来来优化化设计计功能能、可可制造造性和和易于于装配配之间间的关关系。。产品质质量策策划小小组至至少应应考虑虑以下下项目目：设计、、概念念、功功能和和对制制造变变差的的敏感感性；；制造和和/或装配配过程程、过过程调调整；；尺寸公公差、、性能能要求求、部部件数数、材材料搬搬运。。产品质质量策策划小小组的的知识识、经经验、、产品品/过程、、政府府法规规和服服务要要求有有可能能需要要考虑虑其它它因素素。71设计评评审设计评评审是是由组组织设设计工工程部部门领领导并并应包包括其其它被被影响响部门门的一一些定定期安安排的的会议议。设设计评评审不不但是是防止止问题题和误误解的的有效效方法法，而而且还还提供供了监监视进进展及及向最最高管管理者者报告告的机机制。。设计评评审不不只是是技术术检验验，而而是一一系列列的验验证活活动。。设计计评审审至少少应包包括以以下方方面的的评价价：设计/功能要要求的的考虑虑；正式的的可靠靠性和和置信信度目目标；；部件/子系统统/系统工工作循循环；；计算机机模拟拟和台台架试试验结结果；；DFMEA；可制造造性和和装配配设计计的评评审；；试验设设计（（DOE）和装装配产产生的的变差差结果果；试验失失效；；设计验验证进进展。。72设计评评审设计评评审的的主要要功能能是跟跟踪设设计验验证进进展，，组织织可以以通过过制定定的设设计验验证计计划和和报告告（DVP&R）来跟跟踪设设计验验证进进展。。计划划和报报告是是保证证以下下方面面的正正式方方法：：设计验验证；；通过采采用综综合的的试验验设计计和报报告对对部件件和总总成的的产品品和过过程确确认。。73样件制制造——控制计计划样件控控制计计划是是对样样件制制造过过程中中的尺尺寸测测量和和材料料与功功能试试验的的描述述，产产品质质量策策划小小组应应确保保制定定样件件控制制计划划。样件的的制造造为小小组和和顾客客提供供了一一个极极好的的机会会来评评价产产品或或服务务满足足顾客客呼声声目标标的程程度，，产品品质量量策划划小组组负责责的所所有样样件都都应被被评审审以便便：保证产产品或或服务务符合合所要要求的的规范范和报报告数数据；；保证已已对产产品和和过程程特殊殊特性性给予予了特特别的的注意意；使用数数据和和经验验以制制定初初始过过程参参数和和包装装要求求；将关注注问题题、变变差和和/或成本本影响响传达达给顾顾客。。74设计验验证验证产产品设设计是是否满满足前前面所所述活活动的的顾客客要求求。75工程图图纸(包括数数学数数据)顾客设设计不不排除除策划划小组组以如如下方方式评评审工工程图图样的的职责责。工程图图样可可包括括必须须在控控制计计划上上出现现的特特殊（（政府府法规规和安安全性性）特特性，，如没没有顾顾客工工程图图样，，应由由策划划小组组评审审控制制图样样以决决定哪哪些特特性影影响配配合、、功能能、耐耐久性性和/或政府法法规中的的安全要要求。应对工程程图样进进行评审审来确定定是否具具有足够够的数据据以表明明每个零零件的尺尺寸布置置。应清清楚地标标识控制制或基准准平面/定位面，，以便能能为现行行的控制制设计适适当的功功能量具具和设备备，应评评价尺寸寸以保证证可行性性和工业业制造和和测量标标准相一一致。76工程规范范对控制规规范详细细的评审审和了解解将有助助于产品品质量策策划小组组组织识识别有关关部件或或总成的的功能、、耐久性性和外观观要求。。样本容量量、频率率和这些些参数的的接受标标准一般般在工程程规范的的过程检检验一章章中予以以确定，，否则样样本容量量和频率率有组织织决定并并列入控控制计划划中。在这两种种情况下下，组织织应确定定哪些特特性影响响或控制制满足功功能、耐耐久性和和外观要要求的结结果。77材料规范范除了图样样和性能能规范外外，对于于涉及到到物理特特性、性性能、环环境、搬搬运和贮贮存要求求的特殊殊特性应应评审材材料规范范，这些些特性也也应包括括在控制制计划中中。78图纸规范范的变更更当需要更更改图样样和规范范时，小小组应保保证这些些更改能能立即通通知到所所有受影影响的领领域并用用适当的的书面形形式通知知这些部部门。79产品设计计和开发发(第二阶段段)产品质量量策划小小组输出出（作为第第三阶段段输入））——新设备、、工装及及设施要要求产品和过过程特殊殊特性量具、试试验设备备要求项目可行行性书面面承诺及及管理层层支持80新设备、、工装和和设施要要求DFMEA、产品保保证计划划和/或设计评评审可能能提出新新设备和和设施的的要求。。产品质量量策划小小组应在在进度表表上增加加这些内内容以强强调此要要求项目目。小组应保保证新的的设备和和工装有有能力并并能及时时供货。。要监测设设施进度度情况，，以确保保能在计计划的试试生产前前完工。。附：新设备、、工装和和试验装装备检查查清单81产品和过过程特殊殊特性在第一章章所述的的质量策策划阶段段，小组组应通过过了解顾顾客的愿愿望的基基础上识识别初始始产品和和过程特特殊特性性。产品品质量策策划小组组应建立立特性清清单，通通过评价价技术信信息在设设计特性性的评审审和设计计开发过过程中达达成一致致。达成的一一致要以以文件的的形式体体现在适适当当的的控制计计划内。。附：产品和过过程特殊殊特性明明细表82量具和试试验设备备要求量具/试验设备备要求也也可在这这一时间间确定，，产品质质量策划划小组应应将这些些要求增增加到进进度表中中，监视视进展过过程，以以保证满满足所有有要求的的进度。。83小组可行行性承诺诺和管理理者支持持在这一时时间，产产品质量量策划小小组应评评定所提提出的设设计的可可行性（（顾客的的自行设设计不排排除组织织评定设设计可行行性的义义务）。。小组应应确信所所提出的的设计能能按预定定时间以以顾客可可接受的的成本付付诸于制制造、装装配、试试验、包包装和足足够数量量的交货货。附：设计信息息检查表表小组关于于可行性性承诺报报告84过程设计计和开发发(第三阶段段)保证开发发有效的的制造系系统，这这个制造造系统应应保证满满足顾客客的要求求，需要要和期望望第三阶段段输出（作为第第四阶段段输入））——包装标准准产品/过程质量量体系评评审过程流程程图工厂平面面图特性矩阵阵过程失效效模式和和后果分分析(PFMEA)85过程设计计和开发发(第三阶段段)第三阶段段输出——试生产控控制计划划过程(操作)指导书测量系统统分析计计划初始过程程能力研研究计划划包装规范范管理层支支持86包装标准准顾客通常常会有包包装标准准并将其其体现到到产品包包装规范范中去。。如没有提提供标准准，则包包装设计计一概保保证产品品在使用用时的完完整性。。87产品/过程质量量体系评评审产品质量量策划小小组可对对制造厂厂的质量量体系手手册进行行评审，，生产产产品所需需的任何何额外的的控制的的更改都都应在质质量体系系手册中中予以体体现并且且还应包包括在制制造控制制计划中中，这成成为产品品质量策策划小组组基于顾顾客输入入、小组组经验和和以往经经验对现现有质量量体系的的一个改改进机会会。附：产品/过程质量量检查表表88过程流程程图过程流程程图示意意性地表表示了现现有的或或提出的的过程流流程，它它可用来来分析制制造、装装配过程程自始至至终的机机器、材材料、方方法和人人力变化化的原因因。她是是用来强强调过程程变化原原因的影影响。流程图有有助于分分析总的的过程而而不是过过程中的的单个步步骤。当进行PFMEA和设计控控制计划划时，流流程图有有助于产产品质量量策划小小组将注注意力集集中在过过程上。。附：过程流程程图检查查清单89车间平面面布置图图为了确定定检测点点的可接接受性、、控制图图的位置置、目视视辅具的的应用、、中心维维修站和和缺陷材材料的贮贮存区，，应制定定并评审审车间平平面布置置。所有的材材料流程程都要与与过程流流程图和和控制计计划相协协调。附：车间平面面布置检检查表90特性矩阵阵图特性矩阵阵图是推推荐用来来显示过过程参数数和制造造工位之之间关系系的分析析技术。。制定特性性矩阵图图推荐的的方法是是对零件件图上的的尺寸和和/或特性编编号并对对每一制制造工序序编号，，表的顶顶部为所所有制造造工序和和工位，，过程参参数列在在左栏内内。制造造关系越越多，质质量特性性控制就就越重要要，不论论矩阵图图的大小小，特性性的逆向向关系是是很明显显的。尺寸编号特性描述公差工序编号注：C—关于夹紧紧的操作作特性；；L—关于定位位的操作作特性；；X—由此操作作导致或或改变的的特性应应符合过过程流程程图表格格。91过程失效效模式及及后果分分析（PFMEA）PFMEA应在开始始生产之之前、产产品质量量策划过过程中进进行，它它是对新新的/修改的过过程的一一种规范范化的评评审与分分析；是是为新的的/修改的产产品项目目指导其其预防、、解决或或监视潜潜在的过过程问题题。PFMEA是一种动动态文件件，当发发现新的的失效模模式时需需要对它它进行评评审和更更新。附：PFMEA检查表92过程潜在在的失效效模式及及后果分分析專注於PFMEA：_架构_分析範圍圍_使用“流程圖”(FlowDiagram)_小組編成成_分析基本本程序_矯正計畫畫_聯結至DFMEAs和管制計計畫(ControlPlan)PFMEA更新PFMEA简介由“制造造/装配工程程师／小小组”采采用的一一种分析析技术在最大范围內保保证已充充份的考考虑到并并指明潜潜在失效效模式及及与其相相关的后后果起因因／机理理以其最严严密的形形式总結結了开发发一个过过程时，，工程师师／小组组的设计计思想在任何制造造策划过程程中正常经经历的思维维过程是一一致的，并并使之规范范化。95PFMEA的目的确定过程功功能和要求求确定与产品品和过程相相关的潜在在失效模式式评价潜在失失效对顾客客产生的后后果确定潜在制制造或装配配过程起因因并确定要要采用控制制来降低失失效产生的的频度或失失效条件探探测度的过过程变量确定过程变变量以此聚聚焦于过程程控制编织一个潜潜在失效模模式分级表表，以便建建立一个考考虑预防/纠正措施的的优选体系系记录制造或或装配过程程的结果96在可行性阶阶段或之前前进行在生产用工工装到位前前考虑到从单单个部件到到总成的所所有的制造造工序。动态的PFMEA97PFMEA假定所设计计的产品能能够满足设设计要求。。PFMEA不依靠改变变设计来克克服过程中中的薄弱环环节。PFMEA的前提98PFMEA的第一步：：使用过程程流程图你希望了解解你目前的的过程你希望得到到改进的机机会你希望阐明明潜在的解解决方案你希望提高高过程和使使新过程文文件化991、识别过程程和任务你希望分析析、定义重重要的过程程范围以便便从不适的的管理中识识别改进的的动力2、请教熟悉悉过程的人人员帮助建建立流程图图3、对过程流流程的起始始和结束点点形成一致致4、关注改进进提高的区区域□过程是是否符合标标准，或者者操作者是是否使用相相同的方方法进行行操作？□操作步步骤是否重重复或无序序？□操作步步骤是否为为无增值劳劳动？□操作步步骤是否频频繁出现错错误？□操作步步骤是否循循环返工？？PFMEA的第一步：：使用过程程流程图1005、识别顺序序和过程中中的搬运步步骤6、创建流程程图从左到右、、从上到下下，有标准准的符号和和箭头连接接每个步骤骤7、结果分析析□那些操作步步骤循环返返工□那些操作步步骤为无增增值输出□那些操作步步骤循环返返工□与当前和期期望之间有有什么差异异PFMEA的第一步：：使用过程程流程图101工序号制造移动储存检测返工操作说明标识关键产品特性/KCC标识关键过程性能/KPC□○△

◆5

钢板材质检测储存从库房转运至剪板机剪板尺寸检查10△15○20□◆25

PFMEA的第一步：：使用过程程流程图102过程流程图图（新）流程图.doc103104典型的失效效模式弯曲毛毛刺孔孔错位断裂转转运损坏漏漏开孔脏污变变形表表面太光光滑短路开开路表面粗糙开开孔孔太深失效模式应应以规范化化技术术语语描述，不不同于顾客客察觉的现现象105潜在失效的的后果噪音粗粗糙费费力力工作不正常常异异味渗漏不不能工作报废外外观不良良无法紧固不不能能配合不能连接无无法法安装损坏设备危危害操操作者工装过度磨磨损对最终使用用者对下道工序序106严重度（旧旧）后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。（制造/装配后果）严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。8高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。7107严重度（旧旧）中等车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意。或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。6低车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理。5很低配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部分（小于100%）的产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。1108严重度（新新）影响標準:產品之影響嚴重程度(客戶影響)

等级影响標準:製程之影響嚴重程度(製程/組裝影響

符合安全和/或法規要求之失效潛在的失效模式无警告地影響到產品安全操作及/或與政府法規不符10符合安全和/或法規要求之失效

無預警地可能危害操作者(機構或組裝)潛在的失效模式有警告地影響到產品安全操作及/或與政府法規不符9有预警地可能危害操作者(機構或組裝)主要功能失效或降低失去主要功能(車輛無法操作，但不影響車輛安全操作)

8严重阻碍產品可能必須100%报废，生產線停止或出貨中止

降低主要功能(車輛可操作，但降低操作程度）

7显著阻碍部分產品可能必須廢棄，變異來自於前製程，包括降低生產線流速或增加人力

次要功能失效或降低失去次要功能(車輛可操作，但舒適性/方便性之物件無法操作)

6中等阻碍生产中100%的產品必須生产線外重工后合格

失去次要功能(車輛可操作，但降低舒適性/方便性之物件無法操作)

5生产中的部分產品必須生产線外重工后合格使用者烦恼外觀或可聽見噪音，車輛操作大多數顧客會有感覺到不舒適(＞75%)

4中等阻碍生产中100%的產品必須於生產工位重工后投入继续生產

外觀或可聽見噪音，車輛操作多數顧客會有感覺到不舒適(50%)

3生产中的部分產品必須於生產工位重工后投入继续生產外觀或可聽見噪音，車輛操作多數顧客會有感覺到不舒適(25%)

2次要影响在製程、操作或對操作者有輕微不方便

无影响无可辨别的影响1无影响无可辨别的影响109严重性评估估嚴重性：為失效模式式之嚴重影影響程度指指數針對個別FMEA範圍內之失失效等級判判定建議評估基基準:分析小組須須同意評估估標準和一一致性，甚甚且修正個個別分析流流程，使用用表1作為指南不建議修正正評估為9&10等級項目評估為1等級項目，，未來不須須分析110实效的潜在在起因/机理起因机理扭矩不当焊接不当测量不精确确热处理不当当浇口/通风不足润滑不足或或无润滑零件漏装或或错装定位器有碎碎屑损坏的工装装不正确的机机器设置111频度（旧））失效发生可能性可能的失效率Ppk频度很高：持续性失效≥100/1000件＜0.551050/1000件≥0.559高：经常性失效20/1000件≥0.78810/1000件≥0.867中等：偶然性失效5/1000件≥0.9462/1000件≥1.0051/1000件≥1.104低：相对很少发生的失效0.5/1000件≥1.2030.1/1000件≥1.302极低：失效不太可能发生≤0.01/1000件≥1.671112发生性/频度（新））失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效≥100/1000件或1/101050/1000件或1/209高：经常性失效20/1000件或1/50810/1000件或1/1007中等：偶然性失效2/1000件或1/50060.5/1000件或1/200050.1/1000件或1/100004低：相对很少发生的失效0.01/1,000或1/100,0003≦0.001/1,000或1/1,000,000

2极低：失效不太可能发生通过預防管制阻止失效1113发生性评估估（频度））發生性：發生性是可可能特定原原因/機制在設計計期間將發發生之失效效模式發生性等級級可能有一一個相對值值而不是一一個绝對值值應該用一致致性的發生生性等級判判定標準，，確保其連連續性。出出現次數是是相對等級級在FMEA的範圍內，，並且可能能不反應發發生實際可可能每項目/車輛的變異異，用於表表明被期望望中處理施施行失敗的的數量於製製程中。如果可從類類似製程取取得統計數數據，應用用於數據確確定發生性性在某些情況況下，一個個項目評估估可透過適適當的流程程知識，來來估計發生生性等級，，使用文詞詞描述於表表的左欄。建議評估基基準:小組應該對對評估標準準和等級制制度達成協協議和一貫貫地應用他他們，甚至至個別過程程修改分析析，使用1~10之發