模具阶段验收手册

PAGEPAGE46项目－模具阶段验收手册编制：王金营审核：会签：批准：2005-11-26目录项目模具D/L图会签项目及要点 2项目模具D/L图审核表 3项目模具方案图会签项目及要点 5项目模具铸造实型检测项目及要求 8项目模具铸件验收要求 19项目模具预验收检测项目及要求 20项目模具终验收检测项目及要求 25项目冲压件验收技术要求 36项目模具D/L图会签确认书 40项目模具图会签确认书 41项目模具铸件检查确认书 42项目模具预验收检查确认书 43项目模具终验收检查确认书 44项目冲压件检验基准书 45项目冲压件检验确认书 46项目模具D/L图会签项目及要点序号审核内容1各工序的冲压方向是否表示清楚2各工序的制件送料方向是否表示清楚3制件的基准点、基准线－转角时的转角基点是否表示清楚4制件转角角度及转角顺序－2回以上转角时是否表示清楚5百线－制件装配状态的确认，是否明确基准点与百线的关系6模具制作时的研模用工艺孔（C／H孔）是否影响制品质量7模型制作用检查点（CP）是否表示清楚8翻边线及翻边范围、方法（正翻、侧翻）（平面、断面）是否表示清楚9整形、成型形状及范围、方法（平面、断面）是否表示清楚10修边线（含展开形状）及修边范围，修边方法，废料刀配置是否清楚、合理11拉伸压料面形状（主要通过两个向视图表示）是否清楚12拉伸凸模轮廓线（平、断面指示，含压边圈线）是否清楚13阶梯拉延、封闭拉延（平、断面表示，并指示范围）是否表示清楚14各部位拉伸形状（重要部位1：1以上比例图示），过拉延形状是否清楚15成型R（凹模R、整角R等）是否合理，是否会影响制品质量16回弹折入是否考虑，折入量方向、范围17后序成型时，凸、凹模、压料芯的分界（特例时及设计上要特别注意时，要重点指示）18拉延筋的指示（形状、范围）19孔、凸球（凹窝）－孔径、工序区分、车种区分等是否清楚20侧冲加工方向及加工范围是否清楚21坯料的尺寸、形状是否清楚22加工工序示意栏－制件简图、工序号、模具号、使用冲压设备、有无联合安装、加工部位等是否表示清楚23技术条件－制件材质、料厚、R/L指示、加工及设计上的注意点、基准侧（板内、板外）指示、一般注意事项是否表示齐全24图样标题栏－用汽车模具有限公司的25冲压工艺过程图（D/L图）的制图要求按天汽模提供的《模具设计标准》项目模具D/L图审核表项目检查要点审核确认1.成形性1加工方向如何2指定材料（t=）成型可能否？不可时对策3成型时回弹对策的必要，形状尺寸指示4拉伸方向有无负角，对策5拉伸有无局部过大、过小，对策6拉延伸长的平顺状态7有无局部先触料对策8形状面（外板件）拉延充分否，材料预定延长率9左／右一体拉伸时，连接部尺寸正确否10凸模R、凹模R指示11封闭拉延形状必要否，形状尺寸指示12阶梯拉延必要性13压料面形状（平面2维，3维）尺寸指示14压料时有无侧向力，对策15凸模轮廓合适否，对策16啮死痕迹是否易于发生（仅外板时），对策17线偏移，对策18拉伸划痕，对策19过拉延的必要性，形状尺寸指示2.拉延筋1筋形状有无详图表示2筋造成的痕迹是否会流入制件（外板），对策3筋高变化必要性，形状尺寸指示3.材料利用率1提高材料利用率的讨论利用率％2坯料尺寸计入3坯料可否用定尺板料，形状尺寸指示4.与后工序的关联1后序冲压方向好否2不用整形勉强成型考虑，对策3研模用工艺孔的采用尺寸指示4立切有无对策5刃口锐角有无对策6废料刀有无过弱处对策7废料刀位置标准8回弹折入必要性形状尺寸指示9孔径、翻边的边高等公差值折入10修边线标准（含断面上修边位置指示）11翻边线标准（含断面上翻边状态记入）5.作图内容1各工序冲压方向指示2各工序送料方向指示3侧冲方向指示4各工序加工部位、范围指示5模型基准用孔尺寸指示6检查点指示尺寸数值记入7基准点、线指示，转角、顺序指示8展开尺寸（修边线、翻边线）9各部详图记入（封闭拉延、阶梯拉延等）10各序简图画好否11标题栏、技术要求填齐项目模具方案图会签项目及要点序号审核内容1本序加工内容与冲压工艺（D/L图）及冲压工艺型表示是否一致2产品形状的非对称部分在本序模具图中是否有表示及标注3前序制件轮廓的形状(双点划线),图中表示是否正确4冲压方向,送料方向是否正确5主要压力机,次要压力机正确否.主要(),次要()6压板槽紧固空间是否充分,与立筋是否干涉,(压板槽中心与筋Xmin＝110，距上层面Hmin＝80）7铸件壁厚是否符合要求,受力的支撑点处(mm),框架处（mm)，型面（mm)8铸件材质：上模（），下模（），托芯（）9模具尺寸是否符合机床要求，长（），宽（），高（）10压板槽的位置是否符合机床要求。11与机床定位的形式，（键、∨)是否符合要求12上模镶块是否需要防掉销，是否符合要求13结构设计时，是否考虑了模具调试时的设备参数与终验收设备参数的相关性14明细表中选用的标准件是否符合结构要求或合同规定15明细表中的全部零部件（非、标准件）与模具图中的件号是否相对应16气顶的位置、数量是否合适，与合同规定的设备是否匹配17气顶的工作行程（托起Smin=,Smax=)是否符合结构及用户要求，气顶行程在图中是否表示清楚18模具规格，闭合高度是否符合合同要求19调压块的布置是否合理（力的平衡），安装位置下是否有承重筋，调压块的数量：20送料、取件时调压块上平面是否低于压料面。最小5mm(单动拉伸）21调整垫块的布置是否合理（力的平衡），安装位置下是否有承重筋，调整块的数量：22凸模的导板布置、规格、数量是否符合模具规格及合同要求，导板的数量：23单动模拉延开始状态时压边圈的内导向面与凸模导板的导向长度Lmin=50（不包括15°、30°、斜面刃入部分）24上下模的导向，在凸模与凹模开始工作前是否充分导入25上、下模、压边圈的导板规格与模具规格比例是否合适，是否保证稳定性，是否有防反指示26上、下模导向位置是否一致，导向的有效长度是否合理27压边圈的内导向面最少应比凸模轮廓线大3mm28定位装置的形式、规格、数量及布置（前后／左右）是否符合合同要求，左右挡料板数量：导轮挡料板数量29定位装置的有效高度：H坯料在模具上的实际摆放高度的20以上30定位装置的安装面低于拉延面：2031是否有到底标记销、标记销，规格，数量，在断面图、平面图是否表示清楚，标准件选择是否正确32是否有R/L标记销，标准件选择是否正确33托举装置的布置是否合理（H型举升器，气缸等），安装位置是否有足够的装配空间，与制件的接触面是否合理34结构是否有足够的气缸安装空间，（Hmin＝ZL+S+30)35是否有托料架，其结构是否合理，材质是否合理（加工工艺性，焊接工艺性），图中的结构尺寸、装配尺寸是否齐全36是否有行程限制器（按合同要求），规格、数量37是否有导柱、导套、背靠块导向38是否有上下料架，形式、规格、数量。按合同要求39上下料架与结构是否干涉（上、下模的型面），与凸、凹模轮廓线的距离30、50、60、80（根据坯料尺寸定）40单动模是否设置了安全螺钉部件、侧销部件，规格、数量41是否有顶销部件，规格、数量。42凸、凹模翻转套的布置及铸入位置是否合理、数量43凸、凹模、压边圈的起重棒的布置及铸入位置是否合理、数量44压边圈强度是否充分45压板槽的数量，上模：4、6、8、10，下模：4、6、8、1046采用氮气缸时，仪表的安装位置是否适当（从模具外部能否看见）47拉延面型面厚度尺寸是否合理（按合同要求），压边圈与凸模间隙是否合理48图中的排气用铸造通孔、气路通孔、减轻孔是否表示清楚49结构中所装配的零部件（标准、非标准件）选用的标准、形式、规格、数量是否正确，与图中的件号是否相对应50结构尺寸、装配尺寸标注是否齐全51明细表填写的模具结构中所用的各种标准的、非标准的零部件类型、标准、代号、规格、数量是否齐全、正确52图中标注的所有件号是否与明细表中的件号一一对应53是否计算了冲裁力、退料力，冲裁力（）KG，退料力（）KG54压料芯压力是否充分，压力（）KG55下模平面图、视图中是否将上序形状用双点划线画出56镶块的分块是否适当，是否有锋利刃口处。57上、下模镶块的分块线不应重合，最小错开5mm58上、下模废料刀的刃口位置是否一致59镶块的安装高度是否合理，立筋是否放在高面60冲裁间隙是否正确，单、双面Z＝，退料间隙是否正确，单、双面Z＝61定位装置的结构是否合理，布置及安装位置是否合理，是否与结构干涉62修边、冲孔、废料刀的刃口刃入量是否表示清楚（剪切角，刃入量等）63立切刃口是否表示清楚（视图表示）64正侧交刀处是否表示清楚（视图表示）65异型凸模（型面落差较大时）刃口是否作处理。（视图或断面图表示）66当修边废料的表面倾斜度大时，废料刀是否按高点排列布置（15°≤P≤30°,向视图表示）67模具两侧的修边废料排除是否有足够的空间，是否与结构干涉，是否排出模具外68冲孔废料排出是否通畅，是否排出模具外，通道高度（）宽度（）通道角度（）通道间断面口最小（）69多孔（圆、异型）废料排出是一个通道时，废料是否干涉。（长、宽、角度或高度）70压料芯的挖空尺寸是否按标准设计71压料芯躲凸模固定板的过孔是否表示清楚，（H高尺寸断面图及上模平面图标出表示）固定板与过孔底面的高度值最小10mm72是否有放置废料盒的空间73侧销部件的布置是否合理，是否有表示侧销部件行程的剖视图（退料、安全）。行程（）74上模、压料芯侧销部件的装配位置的加工部位是否符合加工机床及刀具的可加工能力。（刀杆长度X向最长）75修冲开始状态时，上、下模的导板与导向面的有效导向长度Lmin=50，（不包括15°，30°斜面刃入部分）76上、下模的导向形式采用被靠式导向时，存放限制器的高度，要保证模具保存时导板与导向面接触的长度最小50mm77上模与压料芯的导向形式：导板或其它，其安装位置的布置是否合理，规格、数量78镶块的螺钉、销钉、位置、数量在图中是否表示清楚，79凸模、固定板和凹模的孔位及防转位置在孔位图中是否表示清楚，冲头、固定板、凹模的规格、Z值标注是否齐全80非标准的凸、凹模、固定板及其它零部件，总成机构是否有单件图81在镶块平面图中，镶块的长度，各镶块的件号，是否标注齐全82结构中加工面的深度及侧面的加工范围是否符合车间现有的加工机床及刀具的加工能力83结构中特殊加工面是否考虑了加工机床的主要参数84压料芯型面符型区是否合理85冲头安装台的强度，铸造工艺性是否合理86下模基体，排料过桥的强度是否合理87一套模具中不同车型冲孔（按合同）分别冲制的结构有表示吗88是否有托料架，其结构是否合理，材质是否合理（加工工艺性，焊接工艺性），图中的结构尺寸、装配尺寸是否齐全89托料装置设计是否合理（H型举升器，气缸等），安装位置是否有足够的空间，托举点是否合理，托举力是否平衡90托料装置的顶出部件与制件之间的距离最小5mm，外板件采用皮碗托起，特殊情况再议91下模的气路通道是否通畅，是否与废料通道共用，共用时，应避免与废料干涉（结构应在此处作处理）会签表格见会签记录表项目模具铸造实型检测项目及要求检查项目检查说明(图示)判定基准检具贴角筋规格用胎具切割根据铸件筋板厚度选择直尺筋板厚HR≤2512.5∝R样板3015203517.520目视＞352020边缘收尾检查粘接状态边缘平齐目视贴角筋如边缘倒角,则与倒角角度圆滑贯通三叉交汇检查贴角筋交汇处之搭接情况目视呈等边切角接插状,不起迭,不漏空。交汇区压板槽贴台测量压板槽贴台尺寸R20之内口断面平直,无凸凹。压板螺母贴合面平直光滑。钢板尺规格各部位尺寸未注明者，按左图尺寸±1mm上面不再留加工余量。目视检查与本体贴和状况贴台沿R20之内口面平直，与本体光顺无凸凹目视连接本体检查项目检查说明(图示)判定基准检具镶壁式起重柄规格按模具重量检查起重柄之配置d－内置螺纹钢芯棒直径各参数符合下表,允许负荷之尺寸匹配表卡尺Kg／1个ABCDEFRR1R2dLZGHT16005004070353613418531012032001600508035361341853151205000250063903540164205320130800040008014040502042554251401250063001001604056255285430150200008000125185636325532643016025000100001402006370305357435170表面质量检查起重柄沿周检查起重柄位置圆滑光顺，无打磨掉粒及切割过热之缩孔现象目视安装位置图纸已注明位置者，按图纸尺寸图纸未注明者，分别取H/2及a/2或b/2钢卷尺目视贴面规格按模具重量检查起重柄之配置伸出式缩入式参数除L之外其余与镶壁式起重柄相同,缩入式规格表:卡尺ABLGHi4070140701102550801508012030639017090130338014024014018045100160270160200501251853101852506314020034020027068如采用伸出式则H值减T（铸件筋板厚）表面质量检查起重柄沿周圆滑光顺，无打磨掉粒及切割过热之缩孔现象目视安装位置检查安装位置按图纸位置安装（躲开压板槽，躲开托料板，躲开废料刀和落料槽…）钢卷尺目视锁销式起重柄规格检查起重柄之配置沿钢丝绳起吊之里侧其棱边取r，而相对棱边倒角各参数符合下表：钢卷尺荷重／1个dXYRrtlTT1模具重1.5t256090451040503025≤6t2t306090501545503030≤8t3t3565100601550603530≤12t4t4065100702055603535≤16t5t4570120802050704035≤20t6t5070120902065704035≤24t7t55801201002070805035≤28t注：1.T1为底板筋板厚度，T为底板压板台厚度2.d为所镶钢管之内径，起重柄分别选φ24、29、34、39、44、49、54检查项目检查说明(图示)判定基准检具锁销式起重柄表面质量检查钢丝绳悬挂空间圆滑光顺，无打磨掉粒等缺陷目视安装位置根据模具长度确定位置起重柄位置按下表选择钢板尺Ll＜2500距边缘Min502500～300020003000～350025003500～45003000贴面式凸台规格检查不同部位之凸台据使用部位之不同加工的选择（设计给定则按设计）钢板尺使用部位DD1H螺钉加强台6070151515起重柄衬台8090152025弹簧托杆座8090152025100110H值中含机加工余量外观检查凸台外观质量平行度允差＜1mm圆度允差＜2mm外圆光洁卡尺目视加强筋外观检查筋板外观在满足图示各尺寸参数的情况下开减重孔暴露的各棱边（含减重孔沿周）均匀倒角3×45°钢板尺目视模具标识上下底板贴凸字码规格检查图号和件号规格按模具规格选字体大小符合下表钢板尺目视模具规格aTRH长+宽＜1500154541500～25002067.562500～350030812.58＞350040101510注：利用标准底板的小型模具，其铸件不刻字，底板不标件号零件刻凹字码规格检查图号和件号规格按零件规格选字体大小符合下表钢板尺目视模具规格aTRH长+宽＜3007.5434300~60015656＞600308108注：在图号之后标“－”后加件号：属左／右对称者，另在其后缀“L”或“R”。模具标识字码分布位置检查上下底板字码标识位置上下底板标识：优先标识部位为：正面左侧－正面右侧－正面左端－正面右端－后面右侧－后面左侧，且上下底板标识位置相对应，其字码正反方向按合模状态置放目视检查零件字码标识位置零件标识：选非机加部位，其优先标识部位为：外侧立面－上面－内侧立面－左端面－右端面检查模具正面标识标识字母为“F”，置于正面中心的底板立面或加强筋板之中心，字母规格按上下底板之凸字码。检查模具及其零件之左／右件标识作件标识为“L”右件标识为“R”，其位置缀于图号或件号之后，规格同前。铸造孔设置部位检查各铸造孔之设置各功能孔（如观测孔、落料孔、起吊孔、安装孔等）按图纸规定制作，未注明尺寸时铸造孔（如稳定孔、填砂孔、减重孔等）按下表选择：钢卷尺目视铸件规格ABCDE长度＜15002040502020＜25003050802020＜350040601003030＞350040601003030规格检查铸造孔按所在部位不同可分别选择圆、长圆、矩形等各种规格，如图纸已给定，则按图纸制作钢卷尺目视倒角规格检查倒角模具非加工棱边之倒角5×45°；待加工之面的棱边加工后余5×45°；压料面有效部分之外的棱边倒角5×45°。底板起重柄相邻的棱角削成C30；注：图纸未注明者按上述倒角规定实施，图纸有标注者按图。角度均匀、平直。目视空刀（躲避）凸模和压料圈支撑面检查各部位之空刀凸模和压料圈之空刀图纸规定则按图纸，图纸未规定则取25；FMC时工作轮廓去除加工余量3～5mm时确保该空刀尺寸。卡尺目视凹模和顶出器支撑面检查凹模和顶出器工作部分以外部分的空刀凹模和顶出器或压料板之空刀，图纸无标注时，则按左图选择FMC时工作轮廓去除加工余量3～5mm时确保该空刀尺寸。卡尺零件安装面检查零件安装凡敞开式安装面均设定高于非加工面10mm凡封闭式安装面，五面均凸起，呈图示注：半封闭式安装面其待加工面均凸起10mm卡尺模具成形面凹模型面铸造空刀在拉延成形类模具中，凸模和凹模之凹陷处可铸造空刀，在图纸未指明时，外板A取60Min内板A取40Min卡尺底板支撑面底板基面铸造空刀当A≥150时，上、下底板压板槽面、压料圈、顶出器、支撑面均可采用左图镂空形成卡尺目视镶块结合面检查镶块结合面之铸造空刀结合面之空刀在图纸未指明之情况，按左图所示（加工后尺寸）卡尺目视中心标志底板中心刻痕检查中心刻痕在立面上时H＝50在压板边缘H＝T（T为压板面厚度）卡尺位置与冲模中心线偏差＜1mmX轴、Y轴两轴线垂直度允差≯0.5／1000钢卷尺零件中心刻痕检查整体大型零件之中心刻痕中心刻痕在零件立面上时H＝30在安装面边缘时H＝T（T为安装面厚度）45度角开在模具的前侧和右侧卡尺位置与冲模中心线偏差＜1mmX轴、Y轴两轴线垂直度允差≯0.5／1000钢卷尺机械加工加工余量检查各部位之加工余量根据模具规格，铸造工艺之变化，按下表选择加工余量采用FMC时，加工余量表钢板尺钢卷尺目视模具规格长+宽abcd安装面镶配面导向面形状面＜150034451500～250054452500～35007557＞3500105510注：图纸未指明时，按本表留加工余量采用陶瓷精铸时型面留加工余量≤1mm高程标准检查待加工面的高程刻痕将待加工面的公称尺寸刻于适当位置；字体按零件刻凹字码规格要求其刻痕深度为相应加工余量+1mm目视加工时的压板肩台检查模具机加工装夹部位是否预留和合理对于带三维曲面型面的凸模、凸凹模、顶出器、压料板等没有安装法兰边的零件，为便于凸、凹件叠合后机加工，则在设计没给定装夹部位的情况下，由模型制造过程按左示要求留装夹点：对称布置至少4处；L值按最大尺寸设定，一般为250的倍数。钢卷尺目视模型制作精度成形面轮廓检查成形面轮廓按以下标准选择钢卷尺项目被包容包容FMCTCFMCTCLeq\o(\s\up8(+5),\s\do3(+3))eq\o(\s\up8(+2),\s\do3(+05))eq\o(\s\up8(-5),\s\do3(-3))eq\o(\s\up8(-2),\s\do3(-05))Beq\o(\s\up8(+5),\s\do3(+3))eq\o(\s\up8(+2),\s\do3(+05))eq\o(\s\up8(-5),\s\do3(-3))eq\o(\s\up8(-2),\s\do3(-05))h+3eq\o(\s\up5(+1),\s\do2(+05))-3eq\o(\s\up8(-1),\s\do3(-05))注：1.H+52.表中数值不含机械加工余量3.各种导向部位如上下模的导向，顶出器或压料板与凹模的导向亦按本表实施镶块安装面位置检查镶块安装面按图纸给定尺寸，满足下述制作公差：钢卷尺包容面被包容面加工不加工加工不加工L+1-3L+5+3L+3-1L-5-3注：1.h+3采用FMC2.上述数值不含机械加工余量空刀(躲避)部位检查各处空刀尺寸各处空刀制作尺寸,在设计未给定数据的情况下,满足如下公差要求:L±2S+3Weq\o(\s\up5(+5),\s\do2(+3))l+3φeq\o(\s\up5(+5),\s\do2(+3))注：空刀部位全部为钢卷尺目视压板槽检查压板槽尺寸满足以下公差要求：L±2l+3B+2b+2压板台不经加工单独安装h±3压板台不经加工联合安装h±2压板台须机加工自动装夹不含机加工余量heq\o(\s\up5(+5),\s\do2(+3))钢卷尺钢板尺导柱衬套安装位置检查导柱衬套安装位置按图纸给定尺寸L±2在采用镶入式导柱时：D＝φ-20当φ-20＜40时不铸孔在采用安装式导柱、衬套时D＝φ+10注：φ为导柱公称尺寸钢卷尺模型制作精度起重柄检查各式起重柄尺寸依据模具规格和重量所选择的起重柄，其各相关尺寸的制作公差满足下述要求：A+2l±2B±2L±3C±2R±3D±2t+2E±2X±2G±3Y±2H±3i±3卡尺收缩率检查各部位放缩情况在图纸未指明的情况下，按1％放缩比，上述模型制作精度各项中未含缩比钢卷尺模型结构铸造工艺性检查筋板空间在图纸未指明的情况下，满足下述要求：H≥40Min此时S≤H；a≤40Min制模时，尽量避免出现狭窄缝隙；当H＜40时，将缝隙堵死。目视检查填砂死区为便于造型及清砂，在产生死区的部位（如箭头所示）加铸造孔目视检查造型方便性FMC与TC配接时如FMC基座面封闭，则要开铸造孔（如箭头所示）；FMC与TC配接如FMC基座上带法兰面，且法兰面上装有其他凸出物时，则H≥50，否则，采用法兰与基座分体结构。目视凹模和压料圈的TC面层与FMC基座配接部位尽量保证FMC基座与砂套在平面相接，避免H＜T或使H-T≥50注：H－FMC基座上面与TC面层工作面之高度；T－TC面层之厚度钢板尺目视拉延模零件组合匹配将上下底板叠合检查对准中心线后保证：上下压板槽偏移≯2mm外轮廓偏移≯5mm导向部位偏移≯2mm平行度允差≯3mm。直角尺钢板尺钢卷尺模型结构拉延模零件组合匹配检查压料圈FMC基座与陶瓷精铸石膏模匹配情况：对准中心线后保证：沿内轮廓FMC均匀放大25mm（单边）FMC上的托杆凸台位置相对于图纸给定尺寸，其偏差≯5mm；组合后的高度H按图纸尺寸±5mm（不含FMC基座底面之加工余量）；六处导向凸台安装面与底平面垂直度允差≯2mm；对准中心线后保证：压料圈底平面之平行度允差≯3mm；卡尺直角尺高度尺检查压料圈FMC座与凸模FMC座之配合关系对准中心线后保证：导板安装面间隙为12±2；（含机械加工余量）压料圈和凸模立面间隙为50±2.5或按设计尺寸压料圈底面的活动空间S≮20或按设计给定尺寸制作。托杆孔位不与法兰面立筋板发生干涉；压料圈托起到最大行程L时，压料圈导向脚不与凸模导向面脱离（一般含入高度≮30）拉延到位时，导向脚距底平面高度b≥20。内卡钳钢板尺检查凸凹模FMC基座与精铸石膏模匹配情况将凸模FMC座置于凹模TC石膏模型腔之内，四角垫起凸模头厚度，对齐中心线后保证：凸模沿周立筋板与凹模口间隙均匀，在图纸未指定时，满足25±1.25；凹模底平面平行度允差≯3mm;凸模底平面平行度允差≯3mm;垂直度允差≯2mm;将凹模FMC座置于凸模TC石膏模型面上四角垫起凹模头厚度，放稳对齐中心线后保证：凹模底平面平行度允差≯3mm;直角尺高度尺卡尺模型结构修边冲孔模零件组合匹配检查凸凹模、顶出器FMC基座与TC精铸石膏模匹配情况将凸凹模FMC座置于顶出器TC石膏模型面上（凸凹模头厚度可以不垫起），对齐中心线后保证：全部冲孔废料均有下落空间凸凹模FMC座沿周之筋板与修边轮廓均匀缩入10±2或图示尺寸S±2；凸凹模FMC座底平面平行度允差≯3mm；将顶出器FMC座置于凸凹模TC石膏模型面上，对齐中心线后保证：顶出器FMC座沿周之筋板与压料轮廓均匀缩入25±2或按图尺寸S±2；其底平面平行度允差≯3mm；垂直度允差≯2mm。卡尺高度尺检查凸凹模FMC基座与下底板的匹配情况将凸凹模FMC座置于下底板上，对齐中心线后保证：沿周轮廓比底板安装台面单边缩入10±3；安装螺钉所在位置有安装位置；废料下落有足够空间。卡尺目视检查顶出器和上底板匹配关系在顶出器未贴导向凸台时，放入上底板腔中，对齐中心线后保证：冲头安装座可顺畅地躲过顶出器，且使其距顶出器轮廓单边＞10mm间隙；顶出器沿周与上底板内廓单边间隙在图纸未指明时为40±2；各种对应凸台相对位置偏差≯5mm。卡尺目视检查修边凹模和凸凹模TC石膏模之匹配关系修边凹模一般采用FMC按凸凹模TC石膏模配做，不论凹模为整体还是分块的，均先制成一体式，不贴刃口加工余量，认证无误后，再贴出加工余量或分块切割，刃口均匀切入3±2沿修边轮廓间隙S＝10±3；底平面平行度允差≯3mm。卡钳高度尺模型结构修边冲孔模零件组合匹配检查修边凹模和下底板废料刀座的对应情况将凹模FMC模垫起置于下底板上对齐中心线后保证：与各废料刀座位置偏差≯3mm；废料刀按拉延模凸模和压料圈石膏模形状配作端面，相对形状面误差≯3mm；对于制件高低变化急陡，废料刀要具备提前切入量，当冲裁结束时，是制件立边废料全部分离。卡尺检查修边凹模与顶出器的匹配关系将修边凹模FMC套于顶出器之外，垫好相对高度，对齐中心线后保证：凹模内廓与顶出器外轮廓间隙35±3或按设计给定尺寸+3；凹模刃口上端面与顶出器上端面形状一致，偏移允差＜3mm。卡尺检查叠合后的上下底板之匹配情况同拉延模注：翻边类模具，其检验方式与拉延模、修冲模相似。同前项目模具铸件验收要求所有铸件都应附有材质检验报告单及铸件出厂合格证。所有外板模具、主要内板模具的铸件都应带有随模附铸试棒。所有铸件不允许出现缩松、冷隔、夹渣、夹砂、裂纹及影响模具强度和质量的缩孔、气孔等铸造缺陷。所有铸件不允许出现≥5mm的热变形、扭曲、填充不满、塌砂、熔融与烧结等铸造缺陷。铸件的吊耳及铸入的吊柄应坚固、可靠，无松动、缺损等缺陷。铸件表面应光滑平整，不允许带有铸造结疤、飞边、气割熔渣等影响外观的缺陷。项目模具预验收检测项目及要求项次检测项目验收要求检测方法检验具备注1查验相关文件下列文件齐备：模具明细表模具工法图（D/L图）模具设计图纸模具材质检验单模具自检合格记录冲压件自检合格记录模具试模记录表模具标准件供应商手册目视查点2清点模具数量符合模具明细表中数量目视查点3外观检查涂装符合如下要求：1.模具非加工表面色2.行程限制器非加工表面黄色3.废料盒黄色4.收藏块非工作面红色5.模具正面标志“F”红色6.铸出或打刻的模具编号红色7.中心标记红色色板比对色板比对甲方提供的色板标识8.模具铭牌–符合合同要求9.拉伸模具的顶杆布置牌-同上目视目视空气管接头座及电气安装位置按图纸规定4模具功能件齐备对照经确认的模具设计图纸，查验功能件的件数目视核对5模具安全部件齐备对照经确认的模具设计图纸，查验安全部件的件数，并有以下部件：上、下模相对活动部分设有防护板上、下模非工作状态的连接板模具的收藏限位块一般4个料宽≥800时的辅助上料装置弹簧有护罩或芯轴螺栓等防止弹簧弹出、倒伏等装置侧销、安全侧销及退料螺钉、安全螺钉符合图纸及技术要求铸入吊耳、吊柄及螺栓紧固吊柄坚固、无松动、破损、毛刺非工作面应有倒角目视核对6模具备品件齐备模具的备品符合合同规定：1.冲孔冲头+衬套2.弹簧及气缸3.各类管接头目视核对7模具材质抽验核对模具材质检验单是否齐全核对铸件是否有合格证核对模具的材质是否与合同相符至少两种主要材质复验目视核对目视核对目视核对元素分析委托检验8模具标准件核对对照供应商手册核对规格型号与材质目视核对9模具总体精度应符合如下要求：合模后上下模平行度：基本尺寸≥630-1000公差值0.12基本尺寸≥1000-1600公差值0.15基本尺寸≥1600-3000公差值0.20模具闭合高度符合指定设备的许用闭合高度送料线高度400-500mm（参考）取值数列为50mm上、下模座平面度符合GB1184-80A级精度要求基本尺寸≥0-630公差值0.10基本尺寸≥630-1000公差值0.12基本尺寸≥1000-1600公差值0.15基本尺寸≥1600-2500公差值0.20基本尺寸≥2500-4000公差值0.25实测实测实测检验平台高度尺百分表盒尺检验平尺厚薄规厂家提供自备厂家提供自备10模具结构件精度应符合如下要求：功能部件精度符合设计图纸要求标准件符合甲方认可的供应商的标准件精度标准装配精度符合如下要求1）拉伸模具导滑面间隙≤0.08-0.10导滑面接触率80%以上2）修边、冲孔、包合模具上/下模导滑面间隙≤0.03-0.05压料板/上模导滑面间隙≤0.08-0.10导滑面接触率80%以上3）折边、整形类模具上/下模导滑面间隙≤0.03-0.05压料板/上模导滑面间隙≤0.08-0.10导滑面接触率80%以上4）斜楔机构导滑面间隙≤0.03-0.05导滑面接触率80%以上且无偏载现象5）全部模具导柱/导套滑动面的间隙≤0.02-0.04导滑面接触率80%以上且无偏载现象4.未注公差的制造精度按IT11级5.模具上/下模、压料板的研合率，按乙方提供并经甲方确认的标准执行或按以下原则控制：外板件≥90%内板件≥80%加强件、结构件≥75%6.除有变薄要求外，所有重要研合尺寸面均不允许有≥0.05以上的变薄量7.刃口镶块接合面间隙：下模≤0.08上模≤0.158.镶块与安装座或防侧向力凸台配合间隙≤0.039.退料板与凸模、压料板与凹模间隙≤0.510.制件与支持面接合率与模具上/下模、压料板的研合率相适应实测实测实测实测实测实测游标卡尺千分尺厚薄规红丹粉游标卡尺钢板尺红丹粉铅板铅块厚薄规厂家提供自备厂家提供厂家提供厂家提供自备11模具工作表面粗糙度符合如下要求1.拉伸凸凹模工作面Ra≤0.42.压边圈工作面Ra≤0.43.拉延筋工作面Ra≤0.44.切边、冲孔模镶块Ra≤0.45.压料板工作面Ra≤0.46.翻边、整形模镶块Ra≤0.47.压料板工作面Ra≤0.48.包合模下模Ra≤0.89.合边镶块、压料板Ra≤0.810.钢板模成型凸凹模Ra≤0.811.钢板模切料凸凹模Ra≤1.612.上、下模座Ra≤3.213.标准件按供应商标准14.其他附件Ra=3.2目测比对或实测粗糙度样块或电子粗糙度仪厂家提供12模具工作表面硬度符合如下要求1.拉伸凸模、凹模、压边圈、拉延筋的表面硬度≥HRC502.切边、冲孔凸凹模及镶块≥HRC553.翻边、整形模凹模及镶块≥HRC55翻边、整形模凸模及镶块≥HRC504.包合模合边镶块≥HRC55包合模下模≥HRC505.钢板模成型凸、凹模≥HRC50钢板模切料凸、凹模≥HRC58实测硬度计厂家提供13其他项目1.模具符合设计图纸要求-逐项检查2.模具主要工作表面，无铸造、加工等缺陷3.模具留有清洗排水孔4.模具可拆卸镶块均打有对号标记5.核对模座的安装槽与所用设备一致，数量合理4，6，8，106.核对模具的防反（呆）装置7.检查模具所有无功能要求的棱边是否导圆角或倒角，尤其钢索受力处。8.检查上模定位销的拔销力应≥15Kg9.检查导柱/导套的形式模具长度≥1200镶入式模具长度≤1200装配式10.检查各处可能发生侧向力的地方均设有挡墙或可消除侧向力的镶键11.检查各异型冲头等部位的防转锁紧措施12.检查各起吊装置及起吊螺钉孔模具长度≤2000铸入式模具长度≥2000吊耳式≥15Kg的部件设起重螺钉孔13.检查各气动元件的安装位置位于右后方的模座上，接头为快换接头。14.拉伸模具均设有快速定位装置15.检查各功能件的薄弱部分16.切刃的空刀加工状况17.各切刃部位有无裂纹18.镶钢切刃的背托-强度要求19.冲头的止回与冲孔衬套的防脱20.导柱/导套的排气孔（槽）21.定位板（器）的调整量至少应保证20mm22.压料面形状不影响制品质量目视核对抽验目视核对铁锒头厂家提供14模具动态检验符合如下要求1.检查各活动部件，运行中无卡滞、异响等2.检查各定位装置，保证定位准确、可靠3.检查工件的顶起装置，保证灵活、可靠4.检查拉伸模具的到底压印标记是否可见、清晰5.长度≥1500的模具，检查限位侧销是否设有并可靠6.检查零件的放、取、定位之方便性7.检查废料的长度，应≤500mm（参考）小片废料均设有废料盒，且取放盒方便8.废料溜料板强度、斜度及粗糙度和尺寸检查板厚2.5以上，斜度大于25°以上9.折叠式废料槽折叠后不能超出上模平面10.周围废料、切边废料排出顺利，无阻碍11.检查各部位的弹簧保证无偏载现象12.切边、冲孔模具的切入量符合合同要求外周修边7-8mm冲孔3mm13.检查各导滑面均无偏载现象导柱/导套允许四个外侧或四个内侧接触，不允许两个外侧和两个内侧接触14.包合模工作时不允许手工辅助敲边15.斜楔机构设有强制回位与缓冲块16.从动斜楔的超出量17.检查透油、透气性，不允许制件附着在上模或下模18.检查侧销、吊挂螺栓的接触面≥70%19.空运行4-5次，检查刃口有无咬合20.10°-30°斜面冲裁时，冲孔及修边凸模工作刃口提前切入深度2t，冲头有防转措施21.工作表面拉延模压延标记清晰22.拉延模、成型模排气管排气通畅，无排气噪音23.卸料板型面不能在工件接触面上产生压痕24.顶出器结构强度满足要求，工作平稳25.如需要，工件应有防反措施上机检查钢板尺红丹粉自备厂家提供15冲压件精度检验(详见项目冲压件验收技术要求)符合如下要求1.外板件表面质量进行奥迪特评审符合要求，内板件有搭接、焊装要求的工艺表面符合工艺及相关技术要求2.冲压件形状、尺寸及孔、边符合数模要求3.冲压件毛刺正切≤0.2mm侧切、夹角切≤0.3mm4.冲压件符合合同附件五《项目冲压件验收技术要求》中的规定5.包合件内外板在包合前应较好的贴合，并保证包合后外板形状不变；包合件外板的边缘圆角大小应均匀一致，且外板翻边内圆角小于R0.5mm；包合件外板翻边部分翻边角度与公称角度的误差小于1°30′。6.包合件不允许出现外板由于包合形变造成的边缘阴影，转角处不允许出现尖角、包合部位不允许出现压痕等缺陷试冲检查千分尺汗布手套钢板尺厚薄规油石厂家提供自备项目模具终验收检测项目及要求切边、冲孔、侧冲孔序号检查内容和项目检查人员模具厂家一模架1定位孔是否和所定规格相符（位置、形状、尺寸）2模具装夹部位是否和所定规格相符（位置、形状、尺寸）3是否设有吊钩？（吊钩上焊接模具翻转时防钢丝绳脱落圆钢）4模具保管用橡胶圆柱是否有保护罩？5是否设有限位柱？（限位柱的支撑面积为80％以上）6导柱部分的间隙、动作是否良好？是否有过渡摩擦、咬死现象？7滑板端面是否有倒角、是否已进行精加工？8滑板面上是否已开出储油槽？9简易导向部分是否有粘连、咬死现象10导柱的个数、设置位置是否符合图纸设计要求11防组装错误对策是否合理12导柱、导套上是否设有排气孔13加强筋板的构造是否合理耐用14模具底部是否加工有模具安装时用的滑动支承面15模具上是否设有模具加工时测量模具中心点用的基准面和模具加工时装夹用的中心线定位键槽16模具底面的滚轮滑动面的设置位置是否合适二板料的投入、取出1投入板料时、材料的固定和布置是否合理2投入板料时、是否有板料的投装错误防止装置3制品是否可顺利的取出4在顶料器上升时、板料是否处于安定状态5取出制品时、加工完制品的上升量是否合适6在顶料器顶起制品时、制品是否有倾斜或不平稳现象7顶料器的导向部分是否有过松或过紧现象8是否有制品粘在上模之上的现象三切边的特异性1刃口的咬合量是否合适（2～5mm）2在装卸困难的镶块上是否加工有螺纹孔3废料切刀的长度等于板料的两端各加10mm以上的长度4废料切刀的端面和板料之间的高度间隙应在2～3mm之内5刃口的间隙是否合适6镶块上的螺栓、定位销的设定位置是否会影响材料的切削性能7冲头在冲头固定座中是否有窜动余地8在冲头固定座的合适部位是否设有定位销9冲头和压料板之间是否有干涉现象10制品和下模形状之间的间隙是否合理11刀刃是否设有斜角12刀口如进行过堆焊应作出标记13是否已设置切人的防滑动挡块14挡块的滑动部位是否设有滑入倒向角R（R3.0以上）四废料处理1向模具外是否可顺利的排出废料2是否已设置模具内废料处理装置（冲孔废料等）3模具内设置的废料滑槽角度是否和图纸设计相符合？长度是否合适4模具外设置的废料滑槽角度是否和图纸设计相符合？长度是否合适5模具外设置的滑槽和模具内设置的滑槽之间是否有断差或进行搭接6冲孔废料的出料孔处是否设有孔径差、或开出出料斜角7冲孔废料是否有从孔中浮上现象8侧冲孔的冲孔废料是否有堵塞现象9废料是否散乱在工作台面之上10废料是否会影响利用托料器进行自动送料11模具外接滑槽应使用折叠式12模具外接滑槽应安装在工作台面边缘前10mm处13使用废料箱承接废料时，从冲压机的前面（F侧）应可以看到废料箱14废料是否会挂扯废料滑槽的周边15是否已设置防止废料飞散的安全罩五压料板1压料板和凹模的间隙在0.5mm以下2压料拌和各侧面挡销接触的时机应一致3安全用侧面挡销的设置高度为压料板行程+5mm4侧面挡销和压料板之间的配合是否过紧或受力不均匀5压料板的支撑部分是否有异常现象（破损或变形等）6压料板的侧面挡销的支持部分长度应在45mm以上7螺销式螺栓是否有防松动装置8螺销和压料板之间的配合是否过紧、是否有粘连分不开现象9弹簧的支持面和弹簧的接触是否良好、弹簧是否安装在弹簧刻槽内10弹簧导向销的中心是否有偏移11弹簧应固定在压料板侧12安全弹簧应涂成黄色13橡胶顶柱压缩变形时、压料板是否和模具产生干涉现象14所有的压料板、承料板上是否已设置拉紧螺栓用螺纹孔15弹簧的导向销是否有松动现象16所有弹簧型号和尺寸全部相同、模具拆卸后再重新组装时能按原来的位置进行组装17压料板不使用侧面销承接方式、使用上部吊装方式时（用螺栓吊装时）所用吊装螺栓的有效螺纹长度为螺栓直径的两倍以上。应使用M16的螺栓六侧冲的特异性1工作行程是否可顺利进行2侧冲的驱动装置和滑动面的接触面积应在90％以上3使用双驱动的侧冲装置、制品在冲压装填时、安全性是否合理4侧冲的驱动装置动作时、是否有挡块保护5上模吊装式侧冲装置是否有落下防止装置6侧冲冲头的压料板是否使用钢材7滑板和挡块之间的间隙设定是否合理（A)滑动承受面（B)压料板的滑动面8滑板材质的选定是否合理、在有负荷的情况下、上模吊装式侧冲装置、或有侧向滑动力的情况、滑动板应使用铜合金材料七综合1在下模四周的6处位置设置材料限位板2是否有模具铭牌3是否已标明制品编号、制品名称、工序名4是否已指示出送料方向（红色）5除刀刃之外、所有组成零件的端面应加工出倒角6顶杆座应设置在冲压材料的顶料板上7镶块的硬度是否合适8在同一处不应同时使用多枚垫片9镶块间组装结合处是否有断差、间隙1018Kg以上的镶块上是否已设置吊装用螺纹孔11所有的螺栓是否有松动现象12在镶块上是否已打印出材质、镶块组装用记号13模具零件的备用品是否已准备14吊钩和夹模器是否有干涉现象15制品导向板的刚性是否合适16是否已标明模具的高度17U形槽的表面和底面应开出C5的倒角18装夹用U形槽不应设置在交叉位置上19导柱是否选用无给油型（自润滑类型）20定位孔的底面应开出C5的倒角21为保证安全、吊钩应合下模座或下台板进行焊接22应设置吊钩的钢丝绳防脱落装置（在吊钩上焊接φ13×L70的圆钢）模具翻转吊装及使用工厂用钢丝绳（大尺寸）时、易出现钢丝绳脱落23上模、下模相同，凹模垫板或凸模垫板和垫铁模板进行紧固联接时、应设置定位销24定位销的直径是否合适（φ8、φ10、φ12、φ16、φ20）25定位销的打入量是否合适，打入量＝定位销的长度L×1／226吊钩的直径应按照模具的重量选用合适的尺寸和规格27吊钩不应有松动现象（用手和锤子确认）28原则上禁止使用自制吊钩，特别情况（采购不到时）使用制作的吊钩时、应使用45号钢制作吊钩，并进行焊接固定29吊钩的安装位置，在起吊模具、翻转模具时，是否可取得良好的平衡30如果采用第一道弯曲工序、第二道弯曲工序的工法时，第二道弯曲工序的作业安定性是否良好，弯曲工序的顺序、时机和受力分配的平衡性是否良好31在成型初期，是否有材料的错位现象，材料的导向、定位装置的位置是否合理32是否已设置平衡垫块，并且，在其下方是否有缓冲承受装置33使用其它厂家冲压机生产，为更换模具，在模具上是否开设有装卸用的叉车前插板的插入孔拉伸、成型、弯曲序号检查内容和项目检查人员模具厂家一模架1定位孔是否和所定规格相符（位置、形状、尺寸）2模具装夹部位是否和所定规格相符（位置、形状、尺寸）3是否设有吊钩（吊钩上焊接模具翻转时防钢丝绳脱落圆钢）4模具保管用橡胶圆柱是否有保护罩5是否设有限位柱（限位柱的支撑面积为80％以上）6导柱部分的间隙、动作是否良好，是否有过度摩擦、咬死现象7滑板端面是否有倒角、是否已进行精加工？8滑板面上是否已开出储油槽？9简易导向部分是否有粘连、咬死现象10导柱的个数、设置位置是否符合图纸设计要求11防组装错误对策是否合理12导柱、导套上是否设有排气孔13加强筋板的构造是否合理耐用14上模上是否设有≥30的排水孔15模具底部是否加工有模具安装时用的滑动支承面16模具上是否设有模具加工时测量模具中心点用的基准面和模具加工时装夹用的中心线定位键槽17模具底面的滚轮滑动面的设置位置是否合适18使用其它厂家冲压机时，关于定位孔的位置、直径、模具高度、按工序排列的冲压机的型号、模具重量等事项是否已和该厂家商讨决定19弯曲成形：相对于成型深度而定的模具高度、压料板的行程、冲压机模垫顶杆的行程是否合适（特别是使用其它厂家冲压机时）二板料的投入和取出1投入板料时、材料的固定和布置是否合理2由于冲压机的振动，板料是否有错位3投入板料时、是否有板料的投装错误防止装置4制品是否可顺利的取出5在顶料器上升时、板料是否处于安定状态6取出制品时、加工完制品的上升量是否合适7在顶料器顶起制品时、制品是否有倾斜或不平稳现象8顶料器的导向部分是否有过松或过紧现象9是否有制品粘在上模之上的现象10关于制品的取出装置（如使用外部冲压机或TD－单发式生产线生产、设计时需双方进行商讨）使用打件器时，需设置气缸的保护罩11打件器应使用可收藏式，安装位置不超出模具之外，作为防破损对策，应安装防护板、铸铁加强筋板12由于挂扯或其他原因，制品是否有粘在上模的现象13卸料销的个数、安装位置、行程是否合适三拉伸的特异性、成型弯曲的成形性1成型时和下模成形面是否有局部摩擦现象2上下模成形面的间隙调整性、成形面的磨合性、成形面的形状是否合理3成形面镶块的分割线、方法、尺寸、厚度是否合适4拉伸模下模的行程限位模块、在冲压机走到下止点时，是否还起作用，设定的间隙是否合理，是否和成型面有碰撞5凸起部分的精加工量是否合理6凹模的R部分（转角处）、凸起部分是否已进行热处理7成形或拉伸凸模的R处（圆角处）、凹模的圆角处是否已进行热处理8焊接部位是否有砂眼或空洞9凸模、凹模、顶料板的圆角处精加工后的间隙是否合适10顶料板是否在对角2处装有防脱落装置11凸模表面的加工精度是否合适12是否开有排气孔13材料限位板的位置、高度是否合适14模垫推杆孔的位置是否和冲压机规格相符合，制品的成型深度和推杆行程是否相符15上模的材料颤动防止销是否松动，动作是否良好16防皱压料面的接触性是否良好17弯曲刀刃的侧向挡块上是否设有滑入倒向角R（R3以上）18根据材质、起皱量的大小，对成形面、顶料板、压料板凸起部分实施的热处理是否合理（总体热处理、TD处理）四综合1在下模四周的6处位置设置材料限位板2是否有模具铭牌3是否已标明制品编号、制品名称、工序名4是否已指示出送料方向（红色）5除刀刃之外、所有组成零件的端面应加工出倒角6顶杆座应设置在冲压材料的顶料板上7镶块的硬度是否合适8在同一处不应同时使用多枚垫片9镶块间组装结合处是否有断差、间隙1018Kg以上的镶块上是否已设置吊装用螺纹孔11所有的螺栓是否有松动现象12在镶块上是否已打印出材质、镶块组装用记号13模具零件的备用品是否已准备14吊钩和夹模器是否有干涉现象15制品导向板的刚性是否合适16是否已标明模具的高度17U形槽的表面和底面应开出C5的倒角18装夹用U形槽不应设置在交叉位置上19导柱是否选用无给油型（自润滑类型）20定位孔的底面应开出C5的倒角21为保证安全、吊钩应合下模座或下台板进行焊接22应设置吊钩的钢丝绳防脱落装置（在吊钩上焊接φ13×L70的圆钢）模具翻转吊装及使用工厂用钢丝绳（大尺寸）时、易出现钢丝绳脱落23上模、下模相同，凹模垫板或凸模垫板和垫铁模板进行紧固联接时、应设置定位销24定位销的直径是否合适（φ8、φ10、φ12、φ16、φ20）25定位销的打入量是否合适，打入量＝定位销的长度L×1／226吊钩的直径应按照模具的重量选用合适的尺寸和规格27吊钩不应有松动现象（用手和锤子确认）28原则上禁止使用自制吊钩，特别情况（采购不到时）使用制作的吊钩时、应使用45号钢制作吊钩，并进行焊接固定29吊钩的安装位置，在起吊模具、翻转模具时，是否可取得良好的平衡30如果采用第一道弯曲工序、第二道弯曲工序的工法时，第二道弯曲工序的作业安定性是否良好，弯曲工序的顺序、时机和受力分配的平衡性是否良好31弯曲成形线在冲压机的上下方向，横向纵向有变化时，压料效果是否良好32成型开始后，不应出现由于弯曲成形不良而引起的成型错位33在成型初期，是否有材料的错位现象，材料的导向、定位装置的位置是否合理34是否已设置平衡垫块，并且，在其下方是否有缓冲承受装置五配管1空气用软管是否已合理的固定，软管的下垂长度是否过长2是否有空气泄漏现象3空气分配阀块的尺寸、安装位置是否合理4空气的流速、流量调节阀是否设置在可调整的位置5空气软管接头是否采用弹性触接式，软管的拆装是否可顺利进行6在气压3kg/cm2时，各装置是否可进行正常动作7为防止空气配管的破损，空气配管是否设置在台板上，或通过铸造用孔设置8为防止叉车插板损伤空气配管，在模具的底面和侧面的空气配管不应有下垂量六涂色1保管用垫块－－－红色2限位柱－－－红色3滑槽－－－黄色4安全防护罩－－－黄色5行程间隙指示块－－红色6错位检测器保护用钢管－－黄色7卷料导向－－－黄色8车种涂色－－－根据车种不同进行指示落料模序号检查内容和项目检查人员模具厂家一落料1卷料导向装置的个数、位置、类型是否和图纸设计相符合2卷料导向装置是否很顺利的控制着卷料传送3材料顶料器（托料、顶料装置）的个数、位置、类型是否和图纸设计相符合4裁断材料的取出方向是否正确，是否和图纸设计相符合5废料的取出方向是否合理，是否和图纸设计相符合6卷料是否可顺利的在下模镶块顶面上通过7裁断的材料上是否有擦伤或拉伤的痕迹8是否有卷料的冲压起始线9材料顶料器（托料、顶料装置）、材料的导向装置的热处理是否合适10在顶料器上是否开有导向销的进入孔（A)顶料器上导向销进入孔和导向销之间的间隙是否合适（B)导向销的孔是否是通孔11卷料传送时，在卷料传送方向的下流、裁断的材料是否会碰到下模切刀，材料的下垂对策是否恰当，对传送步距、材料重量应进行探讨12在同一模具上，冲压不同材料时，需装设不同材料的识别刻印冲头，刻印冲头的刻印转换阀、空气倒流防止阀。冲压不同材料时，应分别对材料进行刻印表示13使用其它厂家冲压机时1）卷料的宽度是否和冲压机规格相符合，如冲压机规格不清楚时，应和冲压机厂家进行协商、调整2）模具定位孔的位置、孔径是否符合冲压机规格、如冲压机规格不清楚时，应和冲压机厂家进行协商、调整3）关于裁断材料的取出方向、处理方法（加滑槽或传送机），设计时需双方讨论决定4）滚轮式传送带、滑槽的装夹板、安装位置需双方讨论决定二一般事项1上模是否设有排水孔2模具在库保管时，导柱上部不应有积水现象3排水孔不应设置在裁断刀刃、弯曲刀刃的正上方4模具的尺寸是否符合设计要求5模架上是否有安装用孔（卸料板螺栓用孔等）6模具翻转用螺纹孔是否开设在宽度方向上7是否装有吊钩（需考虑设置位置和模具重量平衡的关系）8上模是否已安装定位销的脱落防止用沉头螺栓9材料厚度在1mm以下时，应加强送料搭边的强度10是否有识别刻印，刻印名、刻印面是否符合规格要求11刻印不应设置在点焊的焊接面上，或两个零件焊接时的重叠面上12在冲压SP材料和AR材料等不同材质的材料时，应按材料的不同而分开进行刻印表示13刻印冲头的紧固装置不应设置在冲头的中央位置，并实施冲头的防止转动措施14制品有派生时，应对各制品分别进行刻印表示15应实施防噪音对策，（设置缓冲合成橡胶等）16模具的装夹形状是否和冲压机规格相符合，在夹模器的装夹方向上应开出倒角17U形槽的表面和底面应开出C5的倒角18装夹用的U形槽不应设置在交叉位置上19导柱应采用无给油型（自润滑型）20定位孔的底面应开出C5的倒角21侧冲装置的归位弹簧等，在露出部分是否已加安全防护罩22为保证安全，吊钩应和下模座或下台板进行焊接23应设置吊钩的钢丝绳防脱落装置，（焊接φ13×L70的圆钢）模具翻转吊装及使用工厂用钢丝绳（大尺寸）时易出现钢丝绳脱落24上模、下模相同，凹模垫板或凸模垫板和上下台板进行紧固联接时、应设置定位销25定位销的直径是否合适（φ8、φ10、φ12、φ16、φ20）26定位销的打入量是否合适，打入量＝定位销的长度L×1／227导正销的长度应在70mm以下，并禁止安装在压料板上28空气配管是否设置在台板之上，或通过铸造用孔设置29为防止叉车插板损伤空气配管，在模具底面和侧面的空气配管不应有下垂量30吊钩的直径应按照模具的重量选用合适的尺寸和规格31吊钩有无松动现象，（用手和锤子确认）32原则上禁止使用自制吊钩，特别情况（采购不到时）使用制作的吊钩时、应使用45号钢制作吊钩，并进行焊接固定33吊钩的安装位置，在起吊模具、翻转模具时，是否可取得良好的平衡级进模序号检查内容和项目检查人员模具厂家一顶料器（托料装置）1顶料器（托料装置）上是否设有材料的导向坡角2顶料器（托料装置）在不受力状态下，顶料器和滑动面之间应有一定的接触高度3顶料器（托料装置）弹簧的预紧量应在5mm以上4顶料器（托料装置）受侧向滑动力时，是否有侧向滑动挡块5顶料器（托料装置）上制品的安定性（是否有错位、颤动）是否良好6顶料器（托料装置）的设定位置、个数、高度（材料可碰到错位检测器）是否合适7滑动面应无刮伤或咬死现象，在滑动面上刻出油槽，并进行高频淬火处理8固定顶料器上部的形块、板块时，应从上部固定，并加设防止转动装置9在顶起材料状态下，顶料器在下止点位置时，导向面的直线面部分是否仍起导向作用10在顶料器上不应设置导向销11送料方向上的第一个材料顶料器的高度应与送料高度相同12顶料器的行程很长时，冲压机的行程和材料的自动送料装置的分度盘的转动角度应协调一致，顶料器、压料板的行程和定位销的露出量应在材料的自动送料分度盘规定的转动角度之内，材料在传送时，将材料加紧传送，在冲压时，定位销进入定位孔后，将夹紧的材料放松进行冲压。二冲裁刀刃1用于斜面冲裁用冲头的长度应在70mm以下2凹模刃口的宽度在7mm以下时，应将凹模刃口进行分割，不能分割时将凹模做成镶块式，并将其做成可用形状定位的镶块3冲裁刀刃和压料板之间的间隙是否合理（设定在0.5mm以内）4冲裁刀刃的热处理是否合理5是否已将冲孔凹模的直径在出料孔附近进行第二次扩大6冲裁刀刃是否已设置冲压斜角7裁断部分的续切部分的直线部分长度为3mm以上，并在切刀上作出3R的切割圆角，下一道续切长度和前一段切断长度应有部分重合8是否有侧向力的承受挡块9侧向滑动挡块上应开出滑入导向圆角R（R在2.0～3.0mm之间）10在冲裁冲头上应设置卸料销11冲压工序表中设定的步距搭边宽度和材料两边的搭边宽度是否一致12冲孔凹模在改修后变成使用双重镶套时，只需用沉头螺栓固定外侧镶套即可13冲孔冲头的固定座的厚度应在30mm以上14按模具构造设计，冲头固定座的厚度在25mm以下时，在压料板上应设置防止侧向滑动用导柱和导套三成形工序和压料板的关系1相关工序的调整和调试是否已完成2在成形工序的下模上是否设有加强筋板3是否有利用上部压料板成型的情况4导向销四周是否装有卸料装置（2个卸料销）5压料板是否已进行适当分割6成型用凸模的固定位置是否合适7是否设置有弯曲刀刃用挡块8凹模是否已适当的进行分割，并且可进行间隙调整9弹簧是否有导向销，（基本原则为在压料板侧设置）10是否有侧向滑动力的承受挡块11成型时，是否有定位导向装置（为防止制品的成型质量不一致）12在压料板的上、下流方向的侧面上是否装有破损物品落下防止板（用M8的螺栓紧固）13弯曲刀刃的侧向滑动防止挡块是否已设定滑入角R（R2～3mm）14卸料板的拉紧螺栓的直径是否已按承受重量选择，应使用M16以上15拉紧螺栓的有效螺纹长度是否合适（应为螺栓直径的两倍以上）16压料板的拉紧螺栓应从上部固定压料板不可从下部固定17设置弹簧时，应在弹簧设置面上开设弹簧镶槽并将弹簧设置在内，不允许将弹簧直接固定在形块或垫铁板之上18使用的弹簧长度应相同，并与弹簧设置用刻槽深度相对应19弹簧、压料板的拉紧螺栓应使用同一尺寸（直径、长度），同一规格品，以便拆解后可按原位置进行组装20在卷料冲压传送开始时，压料板是否有倾斜现象，是否已设置防压料板倾斜用平衡块21在下止点位置时，压料板和切边刀刃、冲头是否有干涉想象四废料滑槽和制品滑槽的关系1是否设有废料观察孔2废料切割线，纵向加强筋和滑槽之间的间隙是否合理（1mm以下）3模具内滑槽和通道之间的间隙是否合理（宽度+20mm以上）4滑槽的设置角度应在20度以上，由于构造的限制，滑槽的角度为20度以下产生落料不良时，应加设空气吹送或传送带机构5关于滑槽强度，在长度方向上，滑槽有弯曲时应补强6有侧向加工模具的防废料飞散安全罩不可安装在滑动面上7错位检测器是否已安装并进行保护8废料的落下孔在下模座的设定位置和开孔角度是否合理9制品的传送和下一工序处理是否合理（是否有混入现象）10制品滑槽为折叠式时，滑槽尺寸不应超出模具的外形11制品滑槽为一体式时，滑槽尺寸不应超出模具的外形，或者由于传送需要，滑槽长度超出模具外形时，滑槽应设置在模具的FR侧，并可收藏在模具内（使用角钢支撑滑槽）12使用圆钢制作的制品滑槽时，应防止制品翻转，或与滑槽挂扯引起出料不良13滑槽和模具定位柱、自动夹模器、模具固定用螺栓的头部不应有干涉现象14关于用传送带处理废料，废料的落下高度和传送带的设定高度是否合理，由于废料处理的原因，变更材料的传送高度时，应与冲压机厂家进行协商15应装设传送带的支架台（应与制造区域的设计进行协调配合）五卷料导向关系1导料板上是否装有防止材料上浮的限位板2材料导向板是否已进行高频淬火处理3材料导向板是否可进行宽度调整（后部：定位销+长孔，前部：长孔）4用材料切边进行定位时，应设置材料的切边定位挡块5是否已设定卷料的冲压开始线（在模具面上刻出V型槽并涂红漆）6材料导向板的入口处是否开有倒角，导料板应不超过模具外形尺寸六一般事项1上模是否设有排水孔2模具在库保管时，导柱上部不应有积水现象3排水孔不应设置在裁断刀刃、弯曲刀刃的正上方4模具的尺寸是否符合设计要求5模架上是否有安装用孔（卸料板螺栓用孔等）6模具翻转用螺纹孔是否开设在宽度方向上7是否装有吊钩（需考虑设置位置和模具重量平衡的关系）8上模是否已安装定位销的脱落防止用沉头螺栓9板厚在1mm以下时，搭边需采取补强措施10是否有识别刻印，刻印名、刻印面是否符合规格要求11刻印不应设置在点焊的焊接面上，或两个零件焊接时的重叠面上12在冲压SP材料和AR材料等不同材质的材料时，应按材料的不同而分开进行刻印表示13刻印冲头的紧固装置不应设置在冲头的中央位置，并实施冲头的防止转动措施14制品有派生时，应对各制品分别进行刻印表示15是否有防噪音对策，（设置缓冲合成橡胶等）16模具的装夹形状是否和冲压机规格相符合，在夹模器的装夹方向上应开出倒角17U形槽的表面和底面应开出C5的倒角18装夹用的U形槽不应设置在交叉位置上19导柱应采用无给油型（自润滑型）20定位孔的底面应开出C5的倒角21侧冲装置的归位弹簧等，在露出部分是否已加安全防护罩22为保证安全，吊钩应和下模座或下台板进行焊接23应设置吊钩的钢丝绳防脱落装置，（焊接φ13×L70的圆钢）模具翻转吊装及使用工厂用钢丝绳（大尺寸）时易出现钢丝绳脱落24上模、下模相同，凹模垫板或凸模垫板和上下台板进行紧固联接时、应设置定位销25定位销的直径是否合适（φ8、φ10、φ12、φ16、φ20）26定位销的打入量是否合适，打入量＝定位销的长度L×1／227导正销的长度应在70mm以下，并禁止安装在压料板上28空气配管是否设置在台板之上，或通过铸造用孔设置29为防止叉车插板损伤空气配管，在模具底面和侧面的空气配管不应有下垂量