论FMEA潜在失效模式和影响

潜在失效模式和影响分析

FMEA

FailureModeandEffectsAnalysis1课程目的理解FMEA在APQP中的作用；介绍FMEA的原因和目的、功用和结构；提供实际运用FMEA的技术指南；使学员在公司实施QS-9000或ISO/TS16949中，会有效地运用FMEA。2FMEA概要介绍FMEA的发展历史：FMEA起始于60年代航空航天工业项目。1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。统计表明，全面实施FMEA能避免许多回收事件的发生。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。3FMEA概要介绍FMEA是一组系统化的工作，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少这些潜在失效的措施；将以上述过程文件化。

FMEA是对设计过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客的需求。4FMEA概要介绍FMEA的应用：设计FMEA：针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用。过程FMEA：针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其小组的应用。程序/项目FMEA：针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术。5FMEA概要介绍FMEA的实施：应该是“事前”行动，而非“事后”工作;即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。FMEA的职责虽然明确到个人，但要完成FMEA还得依靠小组的努力。典型的FMEA小组可以由设计、制造、装配、质量等有丰富经验的工程技术人员组成。全面的事先FMEA分析，可方便、经济地进行早期更改。即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。6设计潜在失效模式和影响分析

D-FMEA7设计FMEA的目的目的有助于对设计要求和设计方案进行客观评价；有助于对制造和装配要求的最初设计；提高在设计和开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统/整车运行影响的可能性；为全面、有效的设计试验和开发项目的策划提供更多的信息；根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表,进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；为将来分析研究现场情况、评价设计的变更及开发更先进的设计提供参考。8设计FMEA的输入D-FMEA输入：APQP第1阶段输出设计目标可靠性和质量目标性能目标材料初始清单特殊产品和过程特性的初始清单管理支持D-FMEA的其它输入：保修信息顾客抱怨、退货资料纠正和预防措施类似产品的设计FMEA任何其它相应输入9设计FMEA的顾客对于D-FMEA，“顾客”为：国家法律、法规(如，安全、排放、噪音)；最终使用者；车型设计工程师/小组；总成、部件、零件制造和装配过程设计工程师/小组；总成、部件、零件制造和装配过程。10设计FMEA开开展时机机D-FMEA开开展的的时机：：新的零部部件；更改的零零部件；；应用/环环境有有变化的的零部件件；在开发各各阶段中中，当设设计有变变化或得得到其它它信息时时，应及时、不不断修改改，在产产品图样样、规范范发放前前结束。。改进设计计、或对对设计重重新评估估。在D-FMEA中，不不应把克克服潜在在设计缺缺陷的方方法，寄寄托于过程控制制。相反反地，应应当充分分考虑制制造过程程本身的的限制因因素。11建立设计计FMEA小组组由负责设设计的跨跨功能小小组进行行设计FMEA（在最最初的设设计FMEA过过程中，，希望负负责设计计的工程程师能够够直接地地、主动动地联系系所有有有关部门门的代表表）。了解顾客客确定关关键和特特殊特性性的方法法。应考虑包包括每个个零部件件，审查查产品的的每个特特性和功功能。D-FMEA符符合顾客客批准的的方法（（AIAG的FMEA手册)。在进行D-FMEA的的过程中中考虑了了多种因因素，包包括：重大质量量问题研研讨市场使用用件召回回情况用户工厂厂的意见见同类产品品的FMEA保修资料料等12开展设计计FMEA所用用工具在开展设设计FMEA时时，应采采用各种种问题解解决方法法和调查查工具包括：脑力风暴暴因果园以前设计计的经验验柏拉图顾客要求路路试问题、、保修记录录整车质量竞竞争趋势测试和型号号资料其他13潜在的失效效模式及后后果分析（设计FMEA）系统：子子系系统：零零部件件：车身身密封设设计责任任：车身工程部部FMEA编编号：1450车型年/车车辆类型：：199X/狮牌4门门/旅行车车关键日期：：9/30FMEA日日期：(编制)2001.1/2（修订）01.4.18编制：Jin––车身工程程师核心小组：：页码：第1页共1页项目功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行设计控制预防现行设计控制探测探测度D风险顺序数建议的措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施严重度频度探测度风险顺序数左前车门H8HX-000-A上、下车保护乘员免受天气、噪声、侧碰撞的影响车门附件，如后视镜、门锁、门铰链及门窗升降器等的固定支撑为外观装饰项目提供适当的表面喷漆和软内饰车门内板下部腐蚀车门寿命降低，导致：因漆面生锈，使用户对外观不满使车门内附件功能降低7车门内板保护蜡的上限太低6整车耐久性试验T-118T-109T-3017294增加试验室强化腐蚀试验Tait–车身工程部9/3根据试验结果(1481号试验)，上边界技术条件提高125mm。72228蜡层厚度规定不足4整车耐久性试验T-118T-109T-3017196增加试验室强化腐蚀试验，并就蜡层厚度进行试验设计Tait–车身工程部9/3试验结果(1481号试验)表明要求的厚度是合适的，试验设计表明要求的厚度在25%范围内变化可以接受。72228蜡的配方不当2理化试验室试验报告编号：1265228无混入的空气阻止蜡进入边角部分5用非功能喷头进行设计辅助调查8280增加集体评价，利用正式生产喷蜡设备和特定的蜡车身工程和装配部门8/11根据试验，在有关区域增加3个通气孔。7132114D-FMEA表头项目根据过程所所属的的系系统、子系系统或零部部件进行分分类，包括名称和和编号。年型/车型型汽车的年型型和车型(非汽车零零件时用产产品替代)核心小组设计FMEA小组名名称、部门门和电话设计责任整车厂商(OEM)、部门和和责任小组组关键日期FMEA完完成日期15D-FMEA表头FMEA编编号用于追溯FMEA的的内部编号号编制人FMEA编编制人的姓姓名、电话话及所属公公司FMEA日日期原始FMEA编制日日期修订日期FMEA的的修改日期期页码FMEA文文件的本页页码和总页页码16项目功能可自左至右右或自上而而下地完成成FMEA。项目/功能能填入被分析析项目名称称、功能和和编号，零零件有哪些些作用？利用工程图图纸上标明明的名称功能分列每个功功能用可以量测测的术语描描述功能：：储存液体(升)支撑护罩(磅)等等参考“零件功能单单”。在进行行设计FMEA之前前，归纳这这些信息。。当一个零件件必须在附附加条件下下才能起功功能作用时时，列出这这种附加条条件。17零件功能单单零件功能单零件编号：零件名称：零件功能：设想哪些是零件要起的作用？哪些是零件不必须的作用？列出所有作用，并与限制因素相区别。确定当零件的某个功能不工作时的影响并初步给出严重度数。列出所有功能规范严重度功能：动词+名词程度？时间？1保持清洁0.06mm与相邻零件62保护顾客顾客可接触处无毛边9318潜在失效模模式是指由于设设计，系统统、子系统统或零部件件可能发生生的不能满满足功能要要求或设计计意图的状状况。是对某一设设计特性可可能发生的的不符合性性的描述,该描述述是有形的的、技术性性的并尽可可能是可度度量。对特定运行行环境条件件下(如热热、冷、干干燥、灰尘尘等)，以以及特定的的使用条件件下(如超超过平均里里程、不平平路、频繁繁启动停止止行驶)发发生的潜在在失效模式式也应考虑虑。可能是高级级系统、子子系统的潜潜在失效模模式的起因因，也可能能是低级系系统、零部部件潜在失失效模式的的后果。19潜在失效模模式失效，要以以设计特性性为基础，，进行分析析研究。建立新产品品的失效模模式清单，，是一种创创造性和预预防性的工作作，审查各各种可能发发生的情况况。可从现存产产品产品和和类似设计计的质量记记录中,获获得实实际的失效效模式。可从失效模模式清单中中选出，以以统一描述述。20潜在失效模模式与功能相关关的典型失失效模式包包括：过早工作在预定时间间内不能工工作在预定时间间内不能停停止工作间歇性工作作功能减弱21潜在失效模模式与硬件相关关的典型失失效模式包包括：断裂弯曲腐蚀松动粘结裂纹短路泄漏22潜在失效后后果潜在失效后后果失效后果是是指失效模模式对总成成、系统、、整车、顾顾客或政府规定等造造成的后果果。查阅历史和和类似的FMEA报报告、保修修资料、抱抱怨报告、、使用情况报告告、市场收收回及其他他文件，确确定历史上上失效模式式的后果。。23潜在失效后后果充分考虑潜潜在影响：：如果零件件故障，会会发生什么么后果？零件本身的的作业、功功能和状态态？总成的作业业、功能和和状态？系统的作业业、功能和和状态？整车的作业业、功能和和状态？顾客将看到到、感到或或经历什么么？对政府法规规的符合性性？如果潜在失失效模式对对产品、整整车或政府府规定、符符合性有负面影响，，必须作恰恰当的声明明。24潜在失效后后果潜在影响是是指失效模模式对顾客客的影响。。顾客泛指下下步作业、、后续作业业、组装厂厂和最终用用户。当顾客是后后续作业时时，这种影影响应以过过程表现加加以说明。。(如：粘着着于模具、、损坏夹具具、装配不不上，危害害操作者等等当顾客是最最终用户时时，应以产产品或系统统的表现描描述这种影影响(如：外观观不良、噪噪音太大、、系统不工工作等)。。建立通常的的潜在影响响清单有助助于跨功能能小组的思思考(脑力力风暴)过过程。25潜在失效后后果典型失效后后果包括：：外观不良功力损失顾客不满满意减弱影响美观不能上锁不能紧固不可显示异色配合不平顺顺雨水进入汽汽车等等26严重度严重度是潜潜在失效模模式对顾客客影响的的严重程度度评价。严重度仅针针对“影影响”。通常，只有有设计变更更才能改变变严重度。。严重度建立立了失效模模式与风险险等级之间间的联系。。严重度分为为1-10级，对一一个失效模模式，可对对影响最大大的进行打打分。对那些超出出小组成员员经验和知知识的评级级，(如当当顾客是组组装厂或最终终用户时)，应向设设计FMEA人员、、设计工程程师和顾客咨询询。当为内部顾顾客时，小小组应听取取下游作业业员的意见见27设计FMEA的严重重度分级表表后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或不符合政府的法规9很高车辆/项目不能运行(丧失基本功能)8高车辆/项目可运行,但性能下降,顾客非常不满意7中等车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意6低车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客(75%以上)能感觉到有缺陷4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客(25%以下)能感觉到有缺陷2无无可辨别的后果128级别级别用于区分产产品特性的的重要程度度，与严重重度打分相相关。(例例如：安全全性/关键键、重要、、一般)。。可能需要附附加的过程程控制。如标示，在在P-FMEA中应应有特殊的的过程控制制。29失效原因潜在失效原原因/机理理失效原因是是指设计薄薄弱或设计计缺陷。设计FMEA小组应应基于二个个假定考虑虑失效原因因：失效模式由由设计缺陷陷造成，零零件的制造造和装配在在工程规范范之内；失效模式由由制造或装装配的缺陷陷所引起，，但这种制制造和装配配错误是由由设计缺陷陷造成的。。即设计缺缺陷可造成成组装过程程的错误。。30失效原因根据上述假定定，可分为以以下二种情况况确定原因：：1假定定零件的制造造和装配在工工程规范内。。审查过去的测测试报告、保保修资料、抱抱怨报告、记记录、使用情情况报和其它文件。。审查同类FMEA报告告。列出已知知失效模式原原因的因子。周密考虑虑(脑力振荡荡)每个失效效模式的潜在在原因：什么原因造成成了零件的这这种故障？在什么情况下下零件的功能能失常？怎样或为什么么才能造成零零件背离工程程规范的要求求什么原因导致致零件不能实实现它预期的的功能？31失效原因潜在失效原因因/机理2.假假定零件的设设计使制造或或装配过程的的变差不能接接受：审查以往通过过制造或装配配错误而引发发失效模式的的设计缺陷。。例如：材料处理的规规定使那些处处于上公差值值内的材料在在机加工时不不能满足规范范要求。采用不对称设设计，防止装装反。通过脑力风暴暴应充分考虑虑潜在的设计计缺陷：零件的方向和和直线度设计计对零件的功功能十分重要要？零件在装配时时还出现颠倒倒吗？零件的工程规规范和公差是是否与制造/装配相适应应(DFM/DFA)？？32失效原因典型失效原因因包括：规定的材料不不正确设计寿命估计计不足应力过大润滑不足维修保养说明明不当环境保护不够够计算错误疲劳材料不稳定磨损腐蚀33频度频度频度是指失效效原因/机理理预计发生频频度，分1到到10级。预预防措施可降降低发生频度度。失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效≥100个每1000辆车/项目1050个每1000辆车/项目9高：经常性失效20个每1000辆车/项目810个每1000辆车/项目7中等：偶尔性失效5个每1000辆车/项目62个每1000辆车/项目51个每1000辆车/项目4低：相对很少发生的失效0.5个每1000辆车/项目30.1个每1000辆车/项目2极低：失效不太可能发生≤0.010个每1000辆车/项目134频度当频度数等于于1时，设计计失效模式不不可能发生：：a)设计计可以包容期期望的制造/组装变差，，b)常常规控制方式式可以保证产产品按设计意意图生产。当频度数等于于10时，失失效模式几乎乎一定发生。。以前的设计或或同类设计有有很多失效的的历史记录。。35现行设计控制制现行设计控制制指开展设计FMEA时已已经用于相同同或相似设计计中的控制方方法，包括：设计确确认/验证或或其它活动。。如路试、设设计评审、故故障/安全计计算分析、台台架/实验室室测试、可行行性评估、样样件试验、车车辆测试。有二种设计控控制/特性可可考虑（应优优先使用第一一种，其次第第二种）：预防：防止起起因/机理或或失效模式/后果的出现现，或减少他他们的出现率率；探测：查出起起因/机理或或失效模式并并就此找到纠纠正措施。36现行设计控制制确定设计控制制方法：1.列列出所有可用用探测的历史史上曾经用过过的设计评估估技术。审查查历史测试报报告等。2.确确定并列出所所有可用于失失效模式的技技术。从严重重度最高的失失效模式开始始。3.设设计控制可以以包括：如设计评审、、分析研究，，计算机模拟拟程序、设计计确认、道路路试验、失效效/安全、数数学研究、台台架/实验室室试验、可靠靠性/耐久性性试验、样件件试验、破坏坏性试验、材材料试验、车车队试验、采采用的设计标标准等，那些些已经或正在在被同样或类类似设计所应应用的控制。。37探测度探测度探测度是指在在零部件、子子系统或系统统投产之前，，用第二种现现行设计控制制方法来探测测潜在失效起起因/机理或或失效模式（（设计薄弱部部分）的能力力的评价指标标；总的来讲，为为取得较低的的探测度，计计划的设计控控制（如预防防、确认、验验证等）需要要不断改进。。38探测度探测度探测度分级指指南探测性评价准则：设计控制可能探测出来的可能性探测度

绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式139风险顺序数(RPN)风险优先数（（RiskPriorityNumber)RPN的计算算方法是：风险顺序数RPN=严严重度SEV频度OCC探测度DETRPN用于对对失效模式排排序。优先对高RPN项采取纠纠正措施，以以降低RPN值。不管RPN数数值的大小，，当失效模式式的严重度数数高时，就应特别引起起重视。40措施对RPN和SEV.高分分值的，应考考虑要采取措措施；建议措施*通过改进设计计改善严重度度。*建议措措施的目的在在于降低频度度、严重度或或不可探测性性。建议措施降低可考虑的措施可达到的目的严重度改变设计根除或降低失效模式的严重度频度改变设计或改进工程规范预防原因或降低频度探测度增加或改进设计评估技术改进发现原因或失效模式的能力41措施在下列情况下下，考虑纠正正措施：RPN值太太高(建议议为100)(不管管是对对小组组达成成的共共识，，还是是对顾顾客的的强制制要求求而言言)。。失效模模式的的严重重度大大于等等于9。频度太太高(由小小组认认可,或或为顾顾客强强制规规定)。如对某某个具具体原原因没没有建建议措措施，，请在在本栏栏内加加注说说明。。42措施确定措措施提出建建议措措施是是一个个创造造性过过程。。小组组人员员应当当不加加约束束地考考虑各各种建建设性性措施施。一般说说来，，一个个建议议措施施应当当针对对一个个失效效原因因。在措施施不确确定时时，应应当通通过试试验设设计对对小组组人员员提出出的各各种措措施作作系统统性试试验。。应对每每一个个失效效模式式作研研究，，并针针对原原因提提出建建议性性措施施，以以降低低RPN数数任何措措施都都应当当验证证，以以确定定正确确性和和有效效性。。43措施责任和和完成成日期期确定责责任部部门和和个人人，确确定完完成日日期采取的的措施施简述措措施和和生效效日期期纠正后后的RPN重新计计算纠纠正措措施执执行后后的风风险顺顺序数数，并并进行行评估估。(如：：严重重度、、频度度和不不易探探测度度)。。44过程潜潜在失失效模模式和和影响响分析析P-FMEA45P-FMEA的的目的的目的P-FMEA的的主要要目的的是减减少制制造风风险:帮助分分析新新/更更改(或改改进的的需要要)的的制造造和装装配过过程。。确保存存在的的和潜潜在的的制造造和/或装装配过过程失失效模模式和和影响响都得得了考考虑。。评价失失效对对顾客客的潜潜在影影响。。确定过过程缺缺陷，，提出出可能能的原原因，，针对对原因因提出出控制制措施施。消除或或降低低生产产不可可接受受产品品的频频率。。增强对对不可可接受受产品品的可可探测测度。。确定关关键特特性和和重要要特性性，以以便编编制完完整的的过程程控制制计划划。建立过过程改改进的的优先先顺序序。提供过过程开开发文文件，，为今今后开开发制制造和和装配配过程程提供供指导导。46P-FMEA的的输入入输入编制P-FMEA，，多功功能小小组可可应用用的数数据和和参考考文件件：·过程FMEA-AIAG参考考手册册·特特性矩矩阵·以以往SPC记录录·保保修信信息·顾顾客抱抱怨和和产品品退回回数据据资料料·纠纠正正或或预预防防措措施施·过过程程流流程程图图、、现现场场布布置置图图、、操操作作描描述述·系系统统和和/或或设设计计FMEA·类类似似产产品品和和过过程程的的P-FMEA47过程程FMEA的的顾顾客客过程程FMEA中中顾顾客客为为：：最终终使使用用者者后续续或或下下游游制制造造或或装装配配工工序序以以及及服服务务工工作作当全全面面实实施施FMEA时时，，在在下下述述情情形形时时应应FMEA：：所有有的的新新部部件件/过过程程更改改的的部部件件/过过程程应用用或或环环境境有有变变化化的的原原有有部部件件/过过程程48过程程FMEA输输出出·过过程程/零零件件潜潜在在失失效效模模式式的的清清单单。。·潜潜在在关关键键特特性性和和重重要要特特性性清清单单。。·消消除除或或减减少少产产品品失失效效模模式式出出现现频频次次的的过过程程改改进进措措施施清清单单。。·提提供供全全面面的的过过程程控控制制策策略略。。49过程程FMEA的的建建立立过程程FMEA需需考考虑虑每每一一步步作作业业，，以以：：发现现产产品品在在相相关关过过程程中中的的潜潜在在失失效效模模式式。。P-FMEA文文件件在在今今后后可可用用于于成成本本、、过过程程更更改改其其它它关关键键因因素素的的分分析析。。评估估潜潜在在失失效效的的影影响响。。确定定制制造造或或装装配配过过程程中中产产生生失失效效的的潜潜在在根根源源。。确定过程程要控制制的变差差，以预预防和探探测失效效原因和和失效模模式。建议措施施，以以改进控控制或根根除原因因。50过程FMEA的的建立创造性过程FMEA是一一个创造造性的工工作，需需要采采用跨功功能的小小组(通通常由设设计、装装配、制制造、质质量、服服务及下下一道工工序的部部门等组组成)。。在最初的的P-FMEA中，希希望负责责过程的的工程师师能够直直接地、、主动地地联系所所有相关关部门的的代表。。51过程FMEA的的建立工具在开展过过程FMEA时，，应采采用各种种问题解解决方和调查工工具，包包括：：脑力风暴暴因果图试验设计计柏拉图回归分析析(散布布图)其它方法法52潜在的失失效模式式及后果果分析（过程FMEA）项目名称称:左前门/H8HX-000-A工艺责任任部门：：车身工程程部/装装配部FMEA编号号：1450车型年/车辆类类型：199X/狮牌牌4门/旅行车车关键日期期：9/30FMEA日期期：(编编制)2001.1/2（修订））2001.4.18编制：Jin––装配配部主要参加加人：页码：第第1页共1页过程功能/要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防现行过程控制探测探测度D风险顺序数建议的措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN车门内部人工涂蜡为覆盖车门内侧，车门下层表面涂以最小厚度的蜡，以延缓腐蚀规定表面涂蜡不足车门寿命下降导致：由于生锈使顾客对外观不满意车内门附件功能下降7人工插入喷头不够深入8每小时进行目测检查，每班检查一次喷膜厚度(深度仪)和范围5280给喷蜡器加装深度限位器制造工程9/10增加限位器，在线上检查喷机72570使喷蜡自动化制造工程9/12由于同一条线上不同门的复杂程度不同，因此取消该项。喷头堵塞粘度太高温度太低压力太低5在开始和停机后试验喷雾形状，按照预防维护程序清洗喷头每小时进行目测检查，每班检查一次喷膜厚度(深度仪)和范围5175使用试验设计确定粘度、温度和压力制造工程9/10确定了温度和压力限值，安装了限值控制器，控制图显示过程受控。CPK=1.8571535因冲击喷头变形2按预防维护程序维护喷头每小时进行目测检查，每班检查一次喷膜厚度(深度仪)和范围570无喷蜡时间不足8按操作规程进行批量抽样(每班10个门)，检查重要部分喷蜡范围7392安装喷蜡定时器维修部门9/9安装了自动喷蜡定时器，操作者打开喷头，定时器控制关闭，控制图显示过程受控。CPK=2.057174953P-FMEA表表头项目根据过程程所属的的的系统统、子系系统或零零部件进行行分类，，包括名名称和编编号。年型/车型型汽车的年年型和车车型(非汽车车零件时时用产品替代代)核心小组组FMEA跨部门门评估小小组名称称、部门门过程责任任整车厂商商(OEM)、部门门和责任任小组关键日期期FMEA计划完完成日期期，APQP进进度计划安排日日期。FMEA编号用于追溯溯FMEA的内内部编号号编制人FMEA编制人人的姓名名、电话话及所属属公司日期原始稿编编制日期期、修订订号和日日期54过程功能能/要求求填入被分分析过程程的简要要说明(如车削削、焊接接、装配配、注塑塑等)应评审适适用的性性能、材材料、过过程、环环境和安安全标准准。以简简洁的方方式指明明所分析析的过程程或工序序的目的的。如果过程程包括许许多具有有不同潜潜在失效效模式的的工序(如装配配)，可可把这些些工序作作为独立立过程列列出。可作过程程功能/要求列列表，以以确定要要求和相相关的失失效模式式。55过程功能能/要求求列表过程功能描述潜在失效模式潜在失效影响严重度级别钻孔C4：内径超差（大）零件故障7DO5：深超差（小）装配对零件不匹配超差（大）O6：倒角角度超差(大/小)引起早期磨损3O7：倒角尺寸超差(大/小)引起早期磨损356潜在失效效模式所谓潜在在失效模模式是指指过程可可能发生生的不能能满足过过程或设计要求求的状况况。是对对某一作作业可能能发生的的不符合合性的描描述。失效状态态是以作作业为单单元进行行。只有以作作业为审审查单元元时，才才能把失失效模式式与产品品和过程程特性相相联系。。上游游作业中中的失效效模式应应在那层层进行表表述。在确定失失效模式式时，应应考虑：：在这个作作业过程程中，什什么情情况下产产品特性性不能得得到满足足？即使不考考虑工程程图纸的的要求，，顾客客会提出出什么样样的异议议？57潜在失效效模式跨功能小小组应讨讨论先前前作业的的失效模模式，并并假定先先前的失失效模式不带带入本作作业。建立新产产品的失失效模式式清单，，是一种种创造性性和预防防性的工工作，分析、评评价各种种可能发发生的情情况。对现存产产品而言言，可从从产品或或作业的的质量记记录中列列出符合合实际的失效模式清清单。可从标准表格格中选出失效效模式，以以强调统一性性。此表可用作那那些具有较长长的描述失效效模式的字首首。表格可以根据据产品零件族族而产生。检查工序可不不考虑进行FMEA分分析。58潜在失效模式式表4.1:典典型的失效效模式起泡脆化变曲粘合毛刺侵蚀损坏粗糙短路扭曲异色变形断裂漏打孔不对中太长脏排列不对熔化太松太大省却断路多孔短不合格材料歪斜太小太紧不合格零件超过公差59潜在的失效后后果失效模式的潜潜在影响潜在影响是指指失效模式对对顾客的影响响。顾客泛指指下下步作业、后后续作业、装装配厂、最终终用户和政府法规。当顾客是后续续作业时，这这种影响应描描述为过程的的具体表现。。(如：粘着于于模具、损坏坏夹具、装配配不上，危害害操作者等等等)当顾客是最终终用户时，这这种影响应描描述为产品或或系统的具体体表现。(如如：外观不良良、噪音太大大、系统不工工作等)。可建立通常的潜潜在失效模式式影响清单，，有助于跨功功能小组的思思考(脑力风风暴)。60潜在的失效后后果潜在的失效后后果可能是：：超差不能装配顾客不满意等等61严重度严重度严重度是潜在在失效模式对对顾客影响的的严重程度评评价。严重度仅针对对“影响”。。一般只有设计计变更才能改改变影响的严严重度。严重度建立了了失效模式与与风险等级之之间的联系，，对高严重度度的关注，起到引引导资源作用用。严重度分为1-10级级，对一个个失效模式，，可对影响最最大的进行打打分。对那些超出小小组成员经验验和知识的评评级，(如当当顾客是装配配厂或最终用户时时)，应向设设计FMEA人员、、设计工程师师和顾客咨询询。当为内部顾客客时，小组组应听取下游游作业员的意意见。62表4.3严严重度评级级后果判定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。(顾客的后果)判定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。(顾客的后果)严重度无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在无警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在有警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作(丧失基本功能)或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上8高车辆/项目可运行但性能水平下降，顾客非常不满意或产品需进行分检、一部分(小于100%)需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间7中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意或一部分(小于100%)产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时6低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理5很低配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数(75%以上)顾客能发觉缺陷或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品(小于100%)需返工4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷或部分(小于100%)产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客(25%以下)能发觉缺陷或部分(小于100%)产品可能需要返工，无需报废，在生产线上原工位返工2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响163级别分级用于区分另部部件、子系统统、系统特性性(例如：关关键、主要、、重要、、重点)。64失效原因潜在失效原因因列出失效模式式的潜在原因因(如：装装备不当、轴轴承故障、设设定不当)。。表4.4一一般原因因列出小组所知知道的实际原原因。不要太太笼统(如：：作业员错误误)，而要具具体。缺乏控制用错工装缺乏培训用错材料机器故障缺少标准的指导书不作预防性维护疲劳磨损的工具光线不够钝模具裂开65频度频度频度是指失效效原因/机理理预计发生频频度，分1到到10级。预预防措施可降降低发生频度。。表4.5失失效频度分分级表失效发生的可能性可能的失效率Ppk频度数

很高：持续性失效≥100个每1000件<0.551050个每1000件0.559高：经常性失效20个每1000件0.78810个每1000件0.867中等：偶然性失效5个每1000件0.9462个每1000件1.0051个每1000件1.104低：相对很少发生的失效0.5个每1000件1.2030.1个每1000件1.302极低：失效不大可能发生≤0.01个每1000件1.67166当前过程控制制当前过程控制制指在产生过程程FMEA时已经采采用的过程控控制方法。有两类过程控控制可以考虑虑：预防：防止失失效的起因/机理或失效效模式出现，，或者降低其其出现的几率率(如设备维维护、防错等等)探测：探测出出失效的起因因/机理或失失效模式，导导致采取纠正正措施(如检检验)应先采用预防防控制，后考考虑探测。67探测度探测度评估在零件离离开制造现场场前，现行控控制方法对失失效模式或失失效模式的原原因得到发现现的可能性。。分为1到到10级级。检验能能提高失效模模式或失效原原因的探测能能力。68探测度表4.6探探测度分级级表探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度

防错量具人工几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只能通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只能通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能探测出XX用控制图的方法，如SPC(统计过程控制)来实现控制6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量5中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查(仅适用于作业准备的原因)4高控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测(自动测量并自动停机)。不能通过有差异的零件2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出169风险顺序数(RPN)RPN的计计算方法是：：风险顺序数RPN=严严重度SEV频度OCC探测度DETRPN用于于对失效模式式排序。采取措施降低低RPN。。不管RPN数数值的大小，，当失效模式式的严重度数数高时，就应应特别引起重视视。70