精益生产与S现场管理

运营管理OperationsManagement范体军主讲:李淑霞常香云第十三章：精益生产(LeanProduction)引例：上海通用汽车精益生产

“柔性化共线生产、精益生产技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益生产。作为一条柔性化精益生产的生产线，它仅仅是整个GMS(GeneralManufactureSystem，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程。

万事有道：标准化人人有责：制造质量永恒目标：缩短周期

修正坐标：持续改进以人为本：员工参与

假如把GMS看作是一架高速运转的机器，那么保证这部机器运转良好的最重要的5个环节——精益生产的概述精益生产的技术支撑系统消除浪费5S现场管理JIT

在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。日本汽车工业的崛起得益于精益生产。

起源精益生产（LeanProdution，LP）是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究人员给日本汽车工业的生产方式取的名称。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时，它又是一种理念，一种文化，即不投入多余的生产要素，只在适当时间生产的下道工序或市场需要数量的产品。起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。

在20世纪70年代后期，以丰田为代表的日本汽车工业已经在全球汽车市场的竞争中处于领先地位。1979年开始，美国麻省理工学院的一批学者对世界各大汽车公司进行研究，发现以丰田为代表的日本汽车工业的生产方式与欧美汽车公司的生产方式存在很大差异。在此基础上，根据丰田生产系统的特点加以总结提炼，命名为“LeanProduction”，即精益生产。日本丰田汽车公司精益方式的出现，适应了社会的发展。精益生产方式是战后日本汽车工业遭到“资源稀缺”和“多品种，少批量”的市场制约的产物。特点与单件生产方式和大量生产方式相比，精益生产方式既综合了单件生产方式品种多和大量生产方式成本低的优点，又避免了单件生产方式生产效率低和大量生产方式柔性不足的缺点，是生产方式的又一次革命性飞跃。比较项目精益生产方式大批量生产方式生产目标追求尽善尽美尽可能好工作方式集成、多功能、综合的工作组分工、专门化管理方式权力下放宝塔式产品特征面向用户、生产周期短数量很大的标准化产品供货方式JIT方式、零库存大量库存缓冲产品质量由人工保证，质量高、零缺陷检验部门事后把关返修率几乎为零很大自动化柔性自动化、但尽量精简刚性自动化生产组织精简一切多余环节组织机构庞大设计方式并行方式串行模式工作关系集体主义精神相互封闭用户关系以用户为上帝，产品面向用户以用户为上帝，但产品少变供应商同舟共济、生死与共互不信任、无长期打算雇员关系终身雇佣、以企业为家可以随时解雇，工作无保障精益生产的的概述精益生产的的技术支撑撑系统消除浪费5S现场管管理JIT消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力JIT生产方式看板管理均衡化生产质量保证小批量生产同步化生产适应性经济性公司整体利润增加良好的外部协作全面质量管理防错体系低成本自动化LCIA设备的快速切换SMED设备的合理布置LAYOUT标准作业SO&OS作业标准多能工作员工全员参加的改善和合理化活动（IE）企业教育、开发、人力资源、5S不断暴露问题，不断改善尊重人性，发挥人的作用精益生产的技术支撑系统图精益生产的的概述精益生产的的技术支撑撑系统消除浪费5S现场管管理JIT消除制造系系统浪费的的系统方法法——精益生产精益生产的的定义：通过持续改进措施，识别和消除所有产品和和服务中的的浪费/非增增值型作业业的系统方法法。精益生产系系统的历史史特性浪费的定义义消除浪费的的四步骤七种浪浪费识别浪费的的方法精益生产系系统的历史史特性精益生产是是以消除浪浪费为核心心的，不断断变化其外外部特征的的一种管理理思想，不不同历史阶阶段，具有有不同的外外部特征现阶段的主主要特征有有：JIT，看板管理，，全面质量量管理等正在显现的的新特征：：敏捷制造造精益生产系系统的历史史特性浪费的定义义消除浪费的的四步骤七种浪浪费识别浪费的的方法浪费的定义义——不为工工序增加价价值的任何何事情——不利于于生产不符符合客户要要求的任何何事情——顾客不不愿付钱由由你去做的的任何事情情——尽管是是增加价值值的活动，，但所用的的资源超过过了“绝对最少少”的界限限，也是浪浪费精益生产系系统的历史史特性浪费的定义义消除浪费的的四步骤七种浪浪费识别浪费的的方法消除浪费的的四步骤第一步：了解什么是浪费费第二步：识别工序中哪里里存在浪费费第三步：使用合适的的工具来消除已识别的特特定浪费第四步：实施持续改进措施，，重复实施上上述步骤精益生产系系统的历史史特性浪费的定义义消除浪费的的四步骤七种浪浪费识别浪费的的方法定义：对产产品进行检检查，返工工等补救措措施表现：额外的时间间和人工进进行检查，，返工等工工作由此而引起起的无法准准时交货企业的运作作是补救式式的，而非非预防式的的(救火队队方式的运运作)起因：生产能力不不稳定过度依靠人人力来发现现错误员工缺乏培培训纠正错误定义：生产产多于需求求或生产快快于需求表现：库存堆积过多的设备备额外的仓库库额外的人员员需求额外场地起因：生产能力不稳稳定缺乏交流（内内部、外部））换型时间长开工率低生产计划不协协调对市场的变化化反映迟钝过量生产定义：对物料料的任何移动动表现：需要额外的运运输工具需要额外的储储存场所需要额外的生生产场地大量的盘点工工作产品在搬运中中损坏起因：生产计划没有有均衡化生产换型时间间长工作场地缺乏乏组织场地规划不合合理大量的库存和和堆场物料搬运定义：对产品品不产生价值值的任何人员员和设备的动动作表现：人找工具大量的弯腰，，抬头和取物物设备和物料距距离过大引起起的走动人或机器“特特别忙”起因：办公室，生产产场地和设备备规划不合理理工作场地没有有组织人员及设备的的效率低没有考虑人机机工程学工作方法不统统一生产批量太大大动作定义：人员以以及设备等资资源的空闲表现：人等机器机器等人人等人有人过于忙乱乱非计划的停机机起因：生产，运作不不平衡生产换型时间间长人员和设备的的效率低生产设备不合合理缺少部分设备备缺乏预防性检检修措施等待定义：任何超超过客户或者者后道作业需需求的供应表现：需要额外的进进货区域停滞不前的物物料流动发现问题后需需要进行大量量返工需要额外资源源进行物料搬搬运(人员，，场地，货架，，车辆等等)对客户要求的的变化不能及及时反应起因：生产能力不稳稳定不必要的停机机生产换型时间间长生产计划不协协调市场调查不准准确库存定义：亦称为为“过分加工工的浪费”，，一是指多余余的加工；另另一方面是指指超过顾客要要求以上的精精密加工，造造成资源的浪浪费表现：瓶颈工艺没有清晰的产产品/技术标标准无穷无尽的精精益求精需要多余的作作业时间和辅辅助设备起因：工艺更改和工工程更改没有有协调随意引进不必必要的先进技技术由不正确的人人来作决定没有平衡各个个工艺的要求求没有正确了解解客户的要求求过量加工过量制造－－－浪费之罪魁魁（1）产生新新的浪费。・材料、零部件件的过早消耗耗・托盘、物料箱箱的占用・铲车、物料车车的占用（2）为什么么会过量制造造？・对开工率的错错误认识・停工是不可以以的错误想法法・可以对付设备备故障、不良良品、缺勤等等问题・对付生产负荷荷的不均衡・生产组织的不不合理，非单单件流。掩盖了应暴露露解决的问题题过量制造的后果:难以判断什么时间什么地方会发生问题这是丰田对浪浪费的见解与与传统见解最最大不同的地地方，也是丰丰田能带给企企业很大利益益的原动力。。精益生产方式式中几乎所有有的改善行动动皆会直接或或间接地和消消除库存有关关。精益生产方式式为什么将库库存看作是万万恶之根源，，而要想尽办办法来降低它它呢？库存是万恶之之源因为库存会造造成下列有形的浪费：（1）产生不必要要的搬运、堆堆积、放置、、防护处理、、找寻等浪费费。（2）使先进先出出的作业困难难。（3）损失利息及及管理费用。。（4）物品的价值值会减低，变变成呆滞品。。（5）占用厂房空空间，造成多多余的工场、、仓库建设投投资的浪费。。库存量一多，，因机械故障障、不良产品品所带来的不不利后果不能能马上显现出出来，因而也也不会产生对对策。然后，，由于于库存存量的的存在在，设设备能能力不不平衡衡时也也看不不出(库存越越多，，越不不容易易看出出来)。人员员是否否过剩剩，也也无法法了解解。库存所所造成成的无无形损损失，，绝不亚亚于上上述的的有形形损失失精益生生产系系统的的历史史特性性浪费的的定义义消除浪浪费的的四步步骤七种种浪浪费费识别浪浪费的的方法法价值流流价值流流图价值流流图的的绘制制价值流流，是是当前前产品品通过过其基基本生生产过过程所所要求求的全全部活活动。。这些活活动包包括给给产品品增加加价值值和不不增加加价值值两部部分，，包括括了从从产品品最基基本的的原材材料阶阶段一一直到到产品品交付付顾客客的全全部过过程价值流流价值流流图价值流流图的的绘制制价值流流图是是指按按照从从顾客客到供供应商商的顺顺序跟跟踪产产品的的生产产路径径，仔仔细地地画出出物流流和信信息流流的每每个过过程。。然后后针对对绘制制出的的价值值流图图进行行分析析、提提出问问题，，画出出其未未来的的状态态图，，以指指明价价值应应该如如何流流动。。超市信号KANBAN提取KANBAN生产KANBANKANBAN路线KANBAN回收FIFOMAX50PCS拉动均衡化KANBANPostFirst-InFirst-OutFlow过程改善价值流流图分分析，，可以以使整整个纷纷乱复复杂的的价值值流变变为可可视的的一张张价值值流现现状图图，使使得价价值流流中的的问题题显现现出来来，这这样就就可以以应用用各种种精益益技术术将不不增值值的活活动--即浪费费消除除。这这种改改进不不仅能能够消消除浪浪费，，而且且能够够消除除浪费费之源源，从从而提提高企企业的的竞争争力。。价值流流价值流流图价值流流图的的绘制制第一步步：确确定顾顾客需需求，，绘出出生产产流程程；第二步步：绘绘出当当前物物流过过程；；第三步步：绘绘出当当前信信息流流；第四步步：计计算全全部生生产周周期TPCT。精益生生产的的概述述精益生生产的的技术术支撑撑系统统消除浪浪费5S现现场管管理JIT整理（（せいいり））——整理（（Seiri）整頓（（せいいとんん）——整顿（（Seiton）清掃（（せいいそうう）——清扫（（Seisou）清潔（（せいいけつつ）——清洁（（Seiketsu）仕付けけ（ししつけけ）——素养（（Shitsuke）把要与与不要要的人人、事事、物物分开开，再再将不不需要要的人人、事事、物物加以以处理理。其要点是对生生产现现场的的现实实摆放放和停停滞的的各种种物品品进行行分类类，区区分什什么是是现场场需要要的，，什么么是不不需要要的；；其次次，对对于现现场不不需要要的物物品，，如用用剩的的材料料、多多余的的半成成品、、切下下的料料头、、切屑屑、垃垃圾、、废品品、多多余的的工具具、报报废的的设备备等，，要坚坚决清清理出出生产产现场场，这这项工工作的的重点点在于于坚决决把现现场不不需要要的东东西清清理掉掉。对对于车车间里里各个个工位位或设设备的的前后后、通通道左左右、、厂房房上下下、工工具箱箱内外外，以以及车车间的的各个个死角角，都都要彻彻底搜搜寻和和清理理，达达到现现场无无不用用之物物。整理理的的目目的的是：：①①改改善善和和增增加加作作业业面面积积；；②②现现场场无无杂杂物物，，行行道道通通畅畅，，提提高高工工作作效效率率；；③③减减少少磕磕碰碰的的机机会会，，保保障障安安全全，，提提高高质质量量；；④④消消除除管管理理上上的的混混放放、、混混料料等等差差错错事事故故；；⑤⑤有有利利于于减减少少库库存存量量，，节节约约资资金金；；③③改改变变作作风风，，提提高高工工作作情情绪绪。。整理理（（せせいいりり））———整理理（（Seiri）整頓頓（（せせいいととんん））———整顿顿（（Seiton）清掃掃（（せせいいそそうう））———清扫扫（（Seisou）清潔潔（（せせいいけけつつ））———清洁洁（（Seiketsu）仕付付けけ（（ししつつけけ））———素养养（（Shitsuke）把需需要要的的人人、、事事、、物物加加以以定定量量、、定定位位。。通过过前前一一步步整整理理后后，，对对生生产产现现场场需需要要留留下下的的物物品品进进行行科科学学合合理理的的布布置置和和摆摆放放，，以以便便用用最最快快的的速速度度取取得得所所需需之之物物，，在在最最有有效效的的规规章章、、制制度度和和最最简简捷捷的的流流程程下下完完成成作作业业。。整顿顿活活动动的的要要点点是：：①①物物品品摆摆放放要要有有固固定定的的地地点点和和区区域域，，以以便便于于寻寻找找，，消消除除因因混混放放而而造造成成的的差差错错；；②②物物品品摆摆放放地地点点要要科科学学合合理理。。例例如如，，根根据据物物品品使使用用的的频频率率，，经经常常使使用用的的东东西西应应枚枚得得近近些些（（如如放放在在作作业业区区内内）），，偶偶而而使使用用或或不不常常使使用用的的东东西西则则应应放放得得远远些些（（如如集集中中放放在在车车间间某某处处））；；③③物物品品摆摆放放目目视视化化，，使使定定量量装装载载的的物物品品做做到到过过日日知知数数，，摆摆放放不不同同物物品品的的区区域域采采用用不不同同的的色色彩彩和和标标记记加加以以区区别别。。整理（せいいり）——整理（Seiri）整頓（せいいとん）——整顿（Seiton）清掃（せいいそう）——清扫（Seisou）清潔（せいいけつ）——清洁（Seiketsu）仕付け（ししつけ）——素养（Shitsuke）把工作场所所打扫干净净，设备异异常时马上上修理，使使之恢复正正常。生产现场在在生产过程程中会产生生灰尘、油油污、铁屑屑、垃圾等等，从而使使现场变脏脏。脏的现现场会使设设备精度降降低，故障障多发，影影响产品质质量，使安安全事故防防不胜防；；脏的现场场更会影响响人们的工工作情绪，，使人不愿愿久留。因因此，必须须通过清扫扫活动来清清除那些脏脏物，创建建一个明快快、舒畅的的工作环境境。清扫活动的的要点是：①自己己使用的物物品，如设设备、工具具等，要自自己清扫，，而不要依依赖他人，，不增加专专门的清扫扫工；②对对设备的清清扫，着眼眼于对设备备的维护保保养。清扫扫设备要同同设备的点点检结合起起来，清扫扫即点检；；清扫设备备要同时做做设备的润润滑工作，，清扫也是是保养；③③清扫也是是为了改善善。当清扫扫地面发现现有飞屑和和油水泄漏漏时，要查查明原因，，并采取措措施加以改改进。整理（せいいり）——整理（Seiri）整頓（せいいとん）——整顿（Seiton）清掃（せいいそう）——清扫（Seisou）清潔（せいいけつ）——清洁（Seiketsu）仕付け（ししつけ）——素养（Shitsuke）整理、整顿顿、清扫之之后要认真真维护，使使现场保持持完美和最最佳状态。。清洁，是对对前三项活活动的坚持持与深入，，从而消除除发生安全全事故的根根源。创造造一个良好好的工作环环境，使职职工能愉快快地工作。。清洁活动的的要点是：（1））车间环境境不仅要整整齐，而且且要做到清清洁卫生，，保证工人人身体健康康，提高工工人劳动热热情；（2）不仅物物品要清洁洁，而且工工人本身也也要做到清清洁，如工工作服要清清洁，仪表表要整洁，，及时理发发、刮须、、修指甲、、洗澡等；；（3）工工人不仅要要做到形体体上的清洁洁，而且要要做到精神神上的“清清洁”，待待人要讲礼礼貌、要尊尊重别人；；（4）要要使环境不不受污染，，进一步消消除混浊的的空气、粉粉尘、噪音音和污染源源，消灭职职业病。整理（せいいり）——整理（Seiri）整頓（せいいとん）——整顿（Seiton）清掃（せいそそう）——清扫（Seisou）清潔（せいけけつ）——清洁（S仕付け（しつつけ）——素养（Shitsuke）素养即教养，，努力提高人人员的素养，，养成严格遵遵守规章制度度的习惯和作作风，这是““5S”活动的核心。。没有人员素质质的提高，各各项活动就不不能顺利开展展，开展了也也坚持不了。。所以，抓““5S”活动，要始终终着眼于提高高人的素质。。精益生产的概概述精益生产的技技术支撑系统统消除浪费5S现场管理理JIT准时生产（Just-in-time，JIT）是一种不同同于物料需求求计划MRP的生产方式，，也称无库存存生产方式（（Stocklessproduction）、零库存（（Zeroinventories）或一个流（（One-pieceflow）。尽管JIT生产的理念最最早可以追溯溯到福特创造造的流水线生生产，但使JIT理念得以重视视并得到推广广的原因是日日本丰田汽车车公司JIT方法的成功应应用一般地，JIT适应于订货型型生产MTO。JIT的哲理看板控制系统统JIT生产方方式实施的其其他条件JIT是一种生产管管理的哲理。。不仅生产过程程中的物料而而且供应商供供应的原材料料和外购件都都要求准时地地离开和到达达指定的地点点，没有任何何等待加工的的工件，也没没有等待任务务加工的工人人和设备。JIT的最终目标是是一个平衡系统，一个贯穿整整个系统的平平滑、迅速的的物料流。在在该方式下，，生产过程将将在尽可能短短的时间内，，以尽可能最最佳的方式利利用资源，杜杜绝浪费。JIT认为库存是万恶之之源，因为它不仅仅占用大量的的资金，造成成修建或租赁赁仓库等一系系列不增加价价值的活动，，造成浪费，，而且还将许许多管理不善善的问题掩盖盖起来使问题题得不到及时时解决。JIT就是要通过不不断减少各种种库存来暴露露管理中的问问题，以不断断消除浪费，，进行不断地地改进。浪费过量生产等候时间不必要运输存货加工费品低效工作方法产品缺陷JIT的哲理看板控制系统统JIT生产方方式实施的其其他条件MRPPush计划部门WC1WC2输入原材料WCiWCnWCn-1输出产品物流信息流WC:工作中心JITPullWC1WC2输入原材料WCiWCnWCn-1输出产品物流信息流WC:工作中心看板的作用１．生产、搬运的的指示信息（什么零部件生生产多少，向向哪里搬运）２．目视管理的工工具（控制过量生产产……...不做没有看板板的东西）（判断生产进度度的快慢……..根据剩余看板板的张数）３.改善的工具（生产过量，物物料过多……..减少看板张数数）（从后工序返回回的看板张数数不平均）．．．未遵守均衡化化原则．．．未遵守看板取取放原则．．．停线过多等，由此可以发发现问题进行行改进。准时化生产的的管理工具看板（KANBAN）看板的种类和和各自的作用用①生产看板．．．A)工序间看板（工序间生产指指示）B)信号看板（批量生产时的的生产指示）②搬运看板．．．．C)工序间搬运看看板（搬运指示）D)外购件供货看看板（零部件订货、、发货指示）③临时看板．．．．E)（临时生产时用用）④电子看板．．．．F）工厂间搬运需需3－4天时时使用（例）零部件生产客户库存清洗焊接P库存冲压供应商钢材生产厂CACDDDB成品发货看板卡说明前工序供应商或工序名パーツナンババー缩编号连号包装数/器具所在地址后工序客户接受NO.或工序名背面PARTNO.所在地址缩编号PARTNO.工序包装数/器具品质检测点从供方工作地：38#油漆零件号：A435油箱座容器：2型(黄色)每容器容量：20件看板号：3号(共发出5张)到需方工作地：3#装配出口存放处号：No.38-6入口存放处号：No.3-1典型的传送看看板工作地号：38#油漆零件号：A435油箱座放于出口存放处：No.38-6所需物料：5#油漆，黑色看板号：3号(共发出5张)放于：压制车间21-11号储藏室典型的生产看看板1．一个料箱箱一张看板2．从料箱中中取用第一个个零件时，将将看板取出放放入POST中3．后工序到到前工序取用用零部件4．前工序按按后工序取用用的顺序生产产5．前工序只只补充生产后后工序取用的的部分6．出现断料料时，前工序序要优先生产产所缺的料，，并负责送到后工工序7．看板由使使用的生产单单元制作管理理8．特别原原则：不向向后工序传传送不合格格品看板运行的的基本原则则当需要改在实践中，企业通常尽可能地减少生产循环中的看板/容器的数量，以保证在制品库存最小化。

JIT的哲理看板控制系系统JIT生产产方式实施施的其他条条件JIT的系统构成成并行地解决问题根本原因永久消除团队工作方法生产线和专家职责持续教育实施方法强调改进趋势跟踪1.设计流程连接操作平衡工作站站能力重新布置流流程强调预防性性维修减小批量规规模减少切换时时间7.改进产品设设计标准化产品品标识零件标准化化及零件数数的减少结合产品设设计的过程程设计质量期望2.全面质量管管理工人的责任任实施施