氨压机仪表控制系统隐患整改组织设计

目录TOC\o"1-4"\h\z\u1.工程概况及特点： 联轴器的装配如果转子的联轴器现场装配，则应符合下列要求：·检查并清洗联轴器，应无锈蚀、裂纹、毛刺和损伤等缺陷；·测量轮毂孔和轴的直径、锥度，其过盈值和锥度应符合技术文件的规定。·检查轮毂孔和轴的表面粗糙度Ra,不应大于0.8um;·用涂色法检查无键联轴器轮毂孔接触情况，推进部分接触面积应大于80%；·无键联轴器宜用液压法装配，操作方法、装配的压力，推进量必须符合设备技术文件的规定；·过盈加键联轴器，宜用热装，加热温度和方法取决于联轴器孔的尺寸和过盈量。加热温度宜为180～230度。密封装置的安装迷宫密封检查与安装应符合下列要求：·各密封片应无裂纹、卷曲等缺陷，镶装牢固，安装方向应正确，·以转子为准，检查各部迷宫密封间隙应符合设备技术文件规定，如文件无规定，其值应符合表6-5-1的规定。·迷宫式软密封的装配间隙，应符合技术文件的规定。浮环油膜密封检查与安装应符合下列要求：·内外浮环的合金表面不应有气孔、夹渣、重皮、裂纹等缺陷；·测量内外浮环的直径及各部位尺寸并记录；·浮环与密封体的接触面应光滑，无碰伤，划痕等缺陷，且接触应良好。·浮环密封的“O”形环应完好无损；·浮环密封组的装配间隙，应符合设备技术文件规定；·浮环密封组装后，应活动自如，不得有卡涩现象。机械密封检查与安装，应符合下列要求：·机械密封各零件不应有损伤、变形，密封面不应有裂纹、擦痕等缺陷；·检查密封环的平行度，其偏差在设备技术文件无规定时，不应大于0.01mm，端面垂直偏差不应大于0.05mm；·装配过程中，零件必须保持清洁，动环及静环的密封面应无灰尘和异物；·静环安装后应能沿轴向灵活移动；·安装后盘动转子应转动灵活；·机械密封的冲冼系统及密封系统必须保证清洁无异物。5.3.4.6机壳闭合扣盖前的检查机壳闭合前，检查下列各项，均应符合技术文件要求，并有相应的安装记录：·径向轴承、推力轴承部部间隙；·机壳、隔板、密封装置组装状况；·转子中心位置、水平度、转子的主要部们跳动值；·机壳水平度、剖分面接触状况；·支承滑销系统组装状况。扣盖操作机壳闭合时，应按下列程序：·检查确认机壳内部清洁无异物；·检查确认机壳内的紧固或定位螺栓应拧紧、锁牢；·在机壳剖分面上均匀地涂抹密封剂，密封剂应符合设备技术文件规定。若技术文件无规定时，可采用下列密封剂：·精炼的亚麻仁油，加热到315度左右，然后冷却、重复3～5次，以亚麻仁油能拉出10～15mm长丝为宜；·装上导向杆，将机壳平稳地闭合，安装定位销，检查轴封部位不得有错口现象；·按规定顺序和紧固力矩拧紧机壳剖分面的联接螺栓；·机壳闭合后，盘动转子应转动灵活无异常响声。机壳螺栓的紧固·机壳螺栓应无毛刺、损伤、螺栓的螺纹部位应涂防咬合剂。拧螺母时不得有卡涩现象；·螺栓的紧固顺序：应从机壳中部开始，按左右对称分两步进行，采用50%～60%的额定力矩拧紧，再用100%的额定力矩紧固。·螺栓的紧固力矩，应符合技术文件规定。5.3.5电动机的安装变速机安装由于招标文件未给定压缩机的有关参数，该机组可能没有变速机，故在此不对变速机的安装作说明。如果有变速机时，再另行编制变速机的安装方案。电机安装（1）电动机安装前的准备、就位找正工作按本方案前述规定。（2）对电动机的定子、转子的检查，按电气有关的规范规定进行：定子线圈之间不应有灰尘、杂物，转子表面不应有划伤；定子支座与底座连接面，应清洗干净，连接面的接触应均匀，底座的固定应符合技术文件的要求；轴承座与相连接的部件表面，应平整清洁。轴承座与底座、轴承座与连接件之间，必须安设绝缘衬套，轴承座与底座之间的绝缘电阻，应符合技术文件的规定。（3）轴承的检查和安装：按本方案前述规定。（4）转子的定位：有变速机，应以变速机基准；如无变速机，应以压缩机为基准。（5）电动机的纵、横向水平度：按本方案前述规定。（6）定子与转子的空气间隙：应均匀一致。检测位置应在电动机两端同一断面分上、下、左、右四点进行，允许实测值与气隙的平均值之并非应符合设备技术文件规定，如文件无规定，则不应超过±5%；（7）油路管道：全部连接好后，复测轴承座对地绝缘电阻并应符合技术文件规定。（8）电动机的附属设备的安装：按设备技术文件要求或相应的标准规范执行。（9）电机穿转子：·电动机穿转子利用加长轴法进行；·在转子靠近压缩机端装上接长轴，同时将后轴承连同轴承座一并装到转子的另一端，将转子吊起，调好标高和水平后，缓缓向定子移动。当第一次绑扎点靠近定子端部时，接长轴已从定子另一端伸出，此时在定子内放一适当厚的橡皮垫，将转子落在定子铁芯上，将钢丝绳更换绑扎在接长轴上和靠近后轴承座处，重析起吊，缓缓将转子移到规定位置；·在厚轴承座就位时，应轴承座与台板之间加整张绝缘垫片，在与台板联接的螺栓孔中加绝缘套筒；·轴承座下的垫片调整好后，在联轴节精找中之前，应测试后轴承座绝缘，如不合格，应调整好后再进行联轴节精找中，以免造成找中工作的返工。·在找正完毕，打定位销孔及铰孔的过程中，以及打入定位销时，不可将轴承座下的钢质垫片打出飞边和台板及轴承座接触面上。5.3.6附属设备及管道的安装管道说明在现场上安装的管道包括以下内容：a）用于压缩机、电机的油管和辅助气管；b）用于冷却水、蒸汽、惰性气体、仪表空气等的公用工程管道；c）用于仪表的压力导管；d）用于压缩机的工艺气管。e）用于密封干气管；管道安装随压缩机带来的管道已预制好，而在现场安装的那部分管道应根据设计或业主提供的管道图进行确认。现场管道预制应按照设计院或业主提供的管道图进行，且符合下面的要求：1）管道切割和端面准备使用切割砂轮机和/或管子切割机等进行所有管道的切割。如果不可避免采用气割方法，则管子的内部必须用打磨机打磨，除去在管子内部的气割飞溅物，尤其是当不锈钢管用电弧气切割时，须除去热影响区域。对接焊部分的坡口用切割砂轮机进行加工。2）弯管弯管的曲率半径应是管直径的3倍。通常对于直径不超过1-1/2英寸的管子应使用弯管机等进行冷弯，禁止热弯，尤其是对不锈钢管热弯是绝对禁用的。3）钻孔用于安装温度计，压力导管等的孔应用电钻或小型砂轮机在适当的位置进行加工孔，孔加工好后应磨掉管子内部大毛边。4）临时管路安装为了吹出每个管子内部的灰尘、砂和杂物的临时管道，应根据业主工艺人员制订的吹扫方案，进行现场配制。5）焊接a）焊接一定要由合格的或已通过性能合格考试的焊工担任；在常规焊接条件相同的情况下，点焊应由合格焊工担任；b）油管、蒸汽管、工艺气管等的焊接方法采用钨极惰性气体保护焊（YIG）打底，再用电弧焊进行填充；每个焊点应使用有相应母材金属性质的特定焊条焊接；在开始焊接前，应检查焊接坡口，坡口应完全清洁；c）每个焊接地方应按规定进行预热和热处理；d）在每一焊道上的任何焊渣、焊接飞溅物应使用清洁锤子，钢丝刷和砂轮机将它们完全清除掉。对奥氏体不锈钢焊接零件所用的钢丝刷应和母材金属的材料（奥氏体不锈钢）相同。6）管支架的布置和安装a）所用管支架根据现场情况在相关管线的空视图规定的地点进行布置；b）管支架应小心安装，使驱动机和被驱动设备在冷态和热态的条件下对中都不要有过大的偏差。管道的安装要注意到管道与管道之间、管道与设备之间的法兰平行度与同轴度，以免使设备对中发生变化，致使试车时发生问题。管道的检查1）管道安装结束后应按图纸上的说明进行压力试验或气密封试验；2）对焊的地方要按图纸上的说明进行射线拍片检查；3）所用焊接点要按图纸上的说明进行着色渗透检查。管道内部的清洁在焊接和检查结束后，管子的内部应根据下面的要求通过冲洗进行清洁处理:1）压缩机及相连设备的油管和辅助气管：酸洗和油冲洗；2）在主冷凝器周围的水管和蒸汽管：用水、蒸汽或空气吹扫；3）公用工程管道：用蒸汽、水或空气吹扫；4）仪表的压力导管：用油和/或空气冲洗；5）压缩机的工艺气管：用空气吹洗；6）密封干气管：用空气吹洗。工艺气管道安装工艺气管与压缩机连接的工艺气管道和压缩机本体相比，可能略大一些而且很多管道也是连接在压缩机缸体上的，因此，如果管道安装不符合要求，则高速转动的压缩机可能受到影响。当管道与压缩机连接，进行工艺气管的管道安装工作时，应把与每台压缩机接管法兰连接的最后一节管段留下来暂时不连接，同时，要拆除管道的所有临时支撑，管道由永久性支架支撑。管道安装绝不能从压缩机接管侧开始。管道法兰用4个或者4个以上的螺栓/螺母与压缩机接管法兰作临时连接，配对法兰在自由状态下，应与机器法兰平行且同心，它们相互的平行度偏差应符合下表规定；配对法兰在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜：法兰连接允许偏差（mm）转速r/min法兰面平行度径向位移＜3000≤法兰直径1/1000全部螺栓顺利穿入3000～6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.20对留下的最后一节管段进行点焊。为防止管道支撑将任何力施加到压缩机上，必须对管子端部作临时支撑，以防止管道摆动。在松掉连接压缩机和管道的螺栓前管道还是由上述临时支撑件支撑，保证管道处于自由状态。最后连接点焊部分最后焊接要求：由两个焊工相互位于对称的位置同时进行焊接，使受焊接热产生的变形降到最小。最后焊接段结束后，通过调整弹簧支撑把管道提起，测量法兰间的尺寸“C”公差保证在≤0.1mm范围内；保证法兰的平行度，最后连接法兰周围尺寸“C”焊接结束后，要拆除临时支撑，管道应松动并支撑它自身的重量，在压缩机和管道法兰间有一定的间隙。通过调整管道的弹簧支撑，调整管道法兰使靠近压缩机接管，并确定两个法兰是相互平行的和螺栓孔是完全同心的，然后在法兰间加上垫片将两根管道牢牢地固定在压缩机接管上。将管道最终固定在压缩机接管时，应在联轴器上用千分尺表监测其径向位移。转速大于6000r/min的机器，径向位移不应大于0.02mm，转速小于或等于6000r/min的机器，径向位移不应大于0.05mm；如果偏差超过该数值，就必需进行管道校正工作，并重新检查。工艺气管道必须逐个连接，管道每次紧固后都用千分表检查对中偏差。在所有工艺管道连接后，每个对中测量值填入下表：管线代号连前测量值（mm）连后偏差值（mm）所有工艺管道连接必须采用力矩扳手进行。油系统的安装油站设备（油箱，润滑油泵及其驱动机，油冷器，油过滤器，调节控制阀，润滑油等）是安装并放在底板上的。通过安装斜垫铁或地脚螺栓两侧上放置的钢板进行油站设备的安装并在不使底板自身变形的情况下，进行调整，以使整个油站设备保持准确的水平位置（±0.5mm/m）。在底板周围的位置上用软质搅拌水泥砂浆，通过在底板上布置的灌浆孔进行二次灌浆，以吸收重载部件如泵及其驱动机的振动。其它辅助设备的安装综述除了润滑油站设备以外的其它设备如下所述进行安装：◆润滑油停车高位罐；◆就地表盘；◆干气密封盘；◆密封增压装置。安装按泵生产厂家提供的说明书进行组装★要按照相关的布置图，按适当的位置、方向和高度进行其它设备的组装，而设备的接管连接位置和方向应在管道图上确认。★通过调整设备支承脚下面的垫板进行设备找平，其精确度在±0.5mm/m的范围内，而标高应在规定高度的±5mm的范围内。油管和辅助气管的酸洗酸洗目的去除沉积管道中的铁锈和氧化皮或其它杂物，同时可节省油冲洗的操作时间。酸洗程序管道预制完成后，需对油管和辅助气管进行酸洗。碳钢管的酸洗对碳钢管的酸洗，使用液态的磷酸进行酸洗，以避免酸洗后铁锈沾附于管道上。但是，如果要采用盐酸或硫酸对碳钢进行酸洗时，则应使用抑制剂，同时使用酸介质必须是液态的，防止过度酸洗。不锈钢管的酸洗对于不锈钢管，使用硝酸加氢氟酸溶液。但是硝酸会产生有毒气体和氟酸气体，损害人的神经，因此必须特别注意通风，并采取适当的保护措施以消除危害。另外，氟酸会破坏人体细胞组织，一旦沾染，就地用大量的水冲洗，并立即去医院就医。管道酸洗程序碳钢不锈钢1.管道处理除掉沾附于每根管道切割边上的毛刺、焊渣和焊接飞溅物，拆下填料和O型环等。对于带螺纹的所有管道，要包上防酸类的乙烯带或橡皮带，防止螺纹损伤。2.脱脂冲洗在常温下，滴入10-20%氢氧化钠溶液，时间20-30分钟。3.水冲洗工业水冲洗4.酸洗溶液溶液温度时间溶液溶液温度时间磷酸5-20%40-801-3小时20%的硫酸，3-5%的氟酸常温1-2小时常温4-15小时5.水冲洗工业水冲洗，最好是用温水冲洗。6.中和处理在常温下滴入3-6%的氢氧化钠溶液，历时30分钟至1小时7.水冲洗工业水冲洗8.干燥进行蒸汽吹扫，并用压缩空气进行吹干9.防锈保护吹入透平油或防锈油10.孔口保护用乙烯布或布带覆盖油冲洗及其它冲洗工作油冲洗目的油冲洗工作由业主工艺人员和操作工具体负责，我公司施工人员根据业主冲洗方案进行配合。为了消除管内的杂物，如砂、木屑、粉尘以及在设备安装和管道安装时在机器设备和管道内形成的焊渣。油冲洗是为了防止这些杂物和焊渣给转子轴承和调速器设备带来有害影响。油冲洗的准备工作临时性过滤1）将100-120网目钢丝网料斗式的临时过滤器装入油槽顶部的人孔内或在油槽的油返回管上安装锥形临时过滤器。过滤合格后，换用200网目钢丝网直到完成为止；2）临时过滤器用来检查润滑油和调速油供油管的情况。临时旁通管线★按要求用钢管或增强型高强度聚乙烯软管或耐油橡皮管制备临时管线。★用碳钢管配制的旁通管要彻底酸洗，聚乙烯耐油或橡胶软管要经得起高温（80℃），内部完全没有杂质的新软管。1）临时旁通管的安装应从压缩机及其驱动机轴承座法兰上的所有供油管到回油管上供冲洗用的接管法兰；2）安装临时管道代替控制阀；3）带阀门或直径10-15mm限流孔板的临时旁通管应安装在蒸汽透平轴承法兰上的调速器供油管上。靠近跳闸节流阀油缸和抽汽止回阀油缸及其管道安装的临时管道处，将供油管和导淋管拆开；油冲洗程序止回阀的拆卸拆掉油管路中止回阀的阀芯（在拆下的阀芯上做好记号，以避免重新组装是出错），或在就地安装临时管道代替止回阀（由业主方冲洗方案确定）。清洗油过滤器的内侧打开油过滤器的顶盖，内部无铁锈且没有杂物沉积，确认后恢复顶盖。清洗油槽的内侧并灌入冲洗油1）打开顶部的人孔，用海绵和清洁的面粉将油槽内部清洗干净。不使用擦布；2）上述工作完成后，恢复人孔和关闭所有的阀门；3）用200网目的钢丝网过滤，将冲洗油注入油槽。注：冲洗油量应在油泵运行和两个油冷器和油过滤器都充满油的情况下，保持在最低操作液位以上。冲洗泵油冲洗另备油泵或用装置配置的油泵加热油和冷却油的操作1）用蒸汽加热盘管或在油槽中的埋入式电热器将油槽中的油加热；2）运行油操作台中安装的油冷却器将油冷下来。油冲洗需要的工具和仪表在冲洗前应配备好下面的工具和仪表：1）工具：木制头的榔头、扳手等；2）仪表：压力表和温度计；3）其它的各种设备，用于装油的油罐或油桶以及冲洗用的设备；4）钢丝网的网目：100和200目。油冲洗操作在油冲洗准备工作完成并确认油循环无异常后，就进行油冲洗操作。油冲洗流速油循环流量越大，流速越快冲洗效果越好，但是，应注意泵和驱动马达不要超过负荷工作。提高冲洗效果的方法：通过手动操作各管路上的阀门。压力注意聚乙烯或橡胶软管制的旁路管的连接部分，操作压力要在设计极限值的范围内。加热和冷却★为加快把杂物带走，最有效的办法是反复交替加热和冷却。1）改变油温使管道交替的膨胀和收缩，高效地清除杂物；2）通过改变油的流速和粘度也能取得好的效果；3）油的加热和冷却必须在35-75℃的温度范围内进行，但是油温决不能超出75鼓泡★在油冲洗过程中，将氮气或干燥空气喷入供油管对油进行吹气，但要注意油不得倒流，这种方法冲洗更加有效。★在正常油循环进度在标准操作条件下，油冲洗时间每天可达20小时，为期10-14天（即累计200-280小时）。具体时间将取决于管道的清洁度。油冲洗结果的标准确认油冲洗的结果和确认冲洗结束的时间，应根据临时过滤的检查结果和记录来确定，并经过监理和MHI现场代表确认。检查时间间隔在油循环开始时，许多杂质要过滤出，因此每隔一个小时进行检查。在确认杂质数量明显减少后，采用6-8小时检查一次。油冲洗的评定1）拆下装在供油旁通管的临时过滤器，并对它们进行检查；2）由200目的钢丝网过滤出的颗粒减少并且用指尖能将它碾碎，则继续油冲洗6个多小时后，由买卖双方之间共同协商和/或MHI的指导人员确定。记录★坚持做好油量和污染检查的记录和油循环时间以及油变化时间间隔和油压。★仪表的压力导管用20-200升的油从管端倒入，或接旁路清洗这些管子。油冲洗操作的后续工作抽出冲洗油油冲洗完成后将冲洗油从油冷器，油过滤器设备和可能存有余油的油管底部彻底抽出。经监理和MHI现场代表确认。恢复工作1）拆除为油冲洗安装的临时过滤器，旁通管和节流孔板等并将管恢复为原来的布置；2）在冲洗油抽出之后，使用海绵和面粉清洁油槽的内部；3）将冲洗前取出的油过滤器元件安装恢复。冷凝水管道的冲洗水冲洗工作由业主工艺人员和操作工具体负责，我公司施工人员根据业主冲洗方案进行配合。目的为了清除杂质如砂、沉淀物、木屑、纤维絮、灰尘等以及在设备和/或管道安装时在机器设备和/或管道内存在的焊渣并防止由于这些杂质或焊渣可能引起设备故障，应进行水冲洗。水循环程序1)打开冷凝液泵的吸入口法兰，并拆去泵入口管上的临时过滤器；2)拆掉两个控制阀并在阀的位置中安装临时管道；3)拆去止回阀的阀心，并做好记号以避免装复时装错，或在就地安装临时管道代替止回阀；4)打开装在液位控制阀的大口径导淋阀；5)从主冷凝器的脱水补充管道灌入原水，直到大部分杂质从主冷凝器和泵吸入管除掉为止；6)将吸入口法兰和临时过滤器装复；7)使用冷凝液泵进行水循环；8)在水循环时，循环水不再循环到表面冷凝器上。9)循环水在最靠近表面表冷凝器上安装的冲洗室法兰处和液位控制阀中安装的大口径导淋阀处排入大气。5.3.7机组安装试运转试车程序试车前的检查确认试车前的检查确认辅助设备及系统的水、气、油的单机试车辅助设备及系统的水、气、油的单机试车机组油循环机组油循环联轴节栓拆除联轴节栓拆除电机试车电机试车联轴节复位联轴节复位压缩机组机械试车压缩机组机械试车机组性能考核机组性能考核商业运行商业运行试车前的检查确认工作●机组电器、仪表联锁系统调试、整定完毕。●机组辅助系统如水、油、主气体、干气系统已完成单体试运转，管道部分试压、吹扫、保温完毕；●机组机械部分安装数据齐全，并已通过三查四定。●试车方案已编制，技术交底已完成，试车人员已通过培训。辅助系统的试运行调试油系统中的油压、油温、油位等自控联锁,应灵敏准确；在无油压的条件下,检查执行机构的静态位置,应该符合技术文件的规定；启动油泵,各部位的压力参数应该符合技术文件的规定；进行调速系统的静态调试,其有关数值应该符合技术文件的规定；盘车装置应该转动灵活,联锁动作应当准确；电机试车●辅助系统及蒸汽系统已完成单体试车；●润滑油系统起动，并做机组跳车联锁试验；●盘车；●电机点动30秒；●电机连续运行2～4小时；●停机及检查。压缩机机械单试●联轴节复位；●干气密封系统投运；●润滑油系统起动；●盘车；●压缩机启动前的最终检查确认，防喘措施的落实；●机组启动：●机组空负荷试运行；●机组负荷试运行；●机组停机。机组试运转应符合下列要求：润滑系统试验油泵转向正确后,应开动油泵,使润滑油循环8小时以上,然后拆洗滤油器,更换新油,重新进行运转。运转中的油温、油压、油面高度应符合设备技术文件的规定；系统气密性试验系统安装后，应将干燥空气或氮气充入系统，使其符合设备技术文件规定的试验压力，然后宜用发泡剂检查（或用干燥空气中混入适量规定的致冷剂，用卤素检漏仪检查），所有设备、管道、法兰及其接头处，不得有渗漏现象。无负荷运转（1）应关闭压缩机吸气口的导向叶片或进气阀，使压缩机排气口与大气相通；（2）开动油泵，调节循环润滑系统，使其正常运转；（3）瞬间启动压缩机，并观察转向是否正确以及有无卡住和碰撞等现象；（4）再次启动压缩机，进行半小时无负荷运转试验，并观察油温、油压、摩察部位的温升、机器的响声及振动是否正常。抽真空试验应将系统抽至剩余压力小于5.332千帕(40毫米汞柱),并保持24小时,系统升压不应超过0.667千帕(50毫米汞柱)。抽真空时，应另备真空泵。达不到真空要求时，应再次进行气密性试验，查明泄露处，予以修复，然后再次进行抽真空试验，直至合格；应按规定向系统充灌氨致冷剂。负荷运转（1）按要求供给冷却水；（2）开动油泵，调节润滑油系统，使其正常工作；（3）利用放空装置，排除系统中的空气；（4）启动压缩机，并根据机器运转情况，逐步开启吸气阀和导向叶片，并注意快速通过喘振区，使压缩机正常工作；（5）在最小负荷下，根据现场情况和设备技术文件的规定确定所需的运转时间。运转过程中应检查机组的响声、振动、润滑压力、温度和各种仪表指示等，均应符合设备技术文件的规定并记录各项数据。5.4电气仪表施工技术方案5.4.1电缆线路安装：5.4.1※准备工作→水平敷设→整理固定→挂标志牌※准备工作→电缆直埋敷设→垂直敷设→铺沙盖砖→回填土→挂标志牌.1.3电缆绝缘电阻值符合施工规范要求，高压电缆须进行耐压试验，对于1KV以下电缆用1KV摇表测线间及对地的绝缘电阻，其阻值不低于10MΩ..在桥架内敷设的电缆应在下列部位进行固定：垂直敷设时，电缆的首尾两端、转弯及每隔1.5～2米处；水平敷设时，电缆的首尾两端、转弯及每隔5～10米电缆在桥架内应在首尾端、转弯及直线段每隔50m0电缆直埋时，应严格按标准铺沙盖砖，方可回填，距离超过50米5.4.2电气配管及管内穿线安装：5.4.2暗配管基槽走向、深浅、宽窄符合图纸及规范要求配管焊接后焊口先进行防腐，线管涂防锈一遍、沥青漆一遍。电线管两端口清除毛刺、切除不规则管口，清理干净管内杂物。电线管之间连接须加套管并满焊已防地下水或泥浆侵入管内。管子弯曲半径必须大于管子直径10倍。管子弯曲超过两个弯以上应提前穿好铁丝。出地面管口应无毛刺并加钢板封口，并用电焊点固。电线管与地面建筑物、其他管道的距离按图纸或规范的要求进行施工。管口两端应在穿线前焊接接地螺栓（M8×15以上）。5.4.2施工前严格检查各种防爆电器设备、材料是否合格。电线管连接焊接必须满焊，保证密封，丝接保证密封，丝口涂密封胶。所有管子两端必须接地，并在接线盒、分支盒等处焊接跨接线。所有防爆电器设备及接线盒、分支盒等处必须在内部与接地线相连。接线、穿线时严格检查密封胶条、密封胶垫是否完好。5.4.2※明管管路敷设：预制加工弯管、支架→箱、盒测位→支、吊架固定（胀管法）→箱、盒固定→管路连接→跨接地线。※管内穿线：扫管→穿带线→放线与断线→导线与带线的绑扎→管口带护口→导线连接→线路绝缘摇测。※明配管弯曲半径一般不小于管外径6倍，如有一个弯时应不小于管外径的4倍。※根据设计首先测出盒箱与出线口的准确位置，然后按照安装标准的固定点间距要求确定支、吊架的具体位置，固定点的距离应均匀，管卡与终端转变中点电气器具或箱盒边缘的距离为150～500mm，钢管中间管卡的最大距离：φ15～φ20时为1.5m，φ25～φ32时为2m。※明制箱盒安装应牢固平整，开孔整齐并与管径相吻合，要求一管一孔。钢管进入灯头盒、开关盒、接线盒及配电箱时，露出锁紧螺母的丝扣为2～4扣。※钢管与设备连接时，应将钢管敷设到设备内。如不能直接进入时，可在钢管出口处加保护软管引入设备，长度不宜超过1米，钢管露出地面的管口距地面高度应不小于200mm。※用500v兆欧表对线路的干线和支线的绝缘进行测量，导线间和导线对地间的绝缘电阻值必须大于0.5MΩ。※导线连接牢固，包扎严密，绝缘良好。在盒（箱）内导线有适当余量。※金属电线保护管与盒（箱）的接地处理要连接紧密、牢固，接地线截面选用正确，需防腐的部分涂漆均匀无遗漏。5.4.4防雷与接地装置安装5.4.4接地体→支架→引下线明敷→避雷带。接地体的埋设深度，其顶部不应小于0.8m，长度不应小于2.5m，相互间距一般不小于5m，接地体埋设位置距建筑物不宜小于1.5m..45.4.6自动化仪表设备安装仪表设备按安装位置可分为现场仪表、控制室仪表。65.4.7自动化仪表管路安装5.4.7※管径25㎜及以上时，使用液压弯管器，管切断应使用切割机，断口处平齐不歪斜，管口刮铣光滑，管内铁屑除净。※管路连接可使用通丝管箍，上好管箍后，管口应对严，外露丝应不多于两扣。※管路超过下列长度应加装接线盒，其位置应便于穿线，无弯时，30m；有一个弯时，20m；有二弯时，15m，有三个弯时，8m。※管子的弯曲半径应大于或等于6倍管子直径，弯扁度允许偏差小于或等于0.1倍管子直径。※管进线盒要求一管一孔，不得开长孔，严禁用电气焊开孔，两根以上管入箱盒要长短一致，间距均匀，排列整齐。※管采用专用接地线卡连接，不得熔焊连接。地线连接紧密牢固，接地线截面正确。※管经过变形缝处理：两侧各加接线箱，先在箱内固定管子一端，另一端箱底部垂直方向开长孔，其孔径长宽度尺寸不小于管径2倍，两侧连补偿接地线。※线路不且平行敷设在高温工艺设备管道上方，当线路周围环境温度超过65℃时，应采取隔热措施。5.4.8自动化仪表调校85.4.9DCS系统调校DCS※确认配电盘内空气开关置于“OFF”状态；※确认空气开关铭牌、位号；※确认全部机柜、操作站、电源开关置于“OFF”状态；※分别将空气开关置于“ON”状态，同时确认相应的设备电源开关为“ON”状态。5.4.9A、所有相关的DCS硬件设备、电源开关置于“ON”状态；B、从工程师站下装系统软件、应用软件及数据库；C、启动操作站，确认系统正常；D、向各台设备下装系统软件及数据库文件，启动局域控制网络上的全部节点，并确认系统状态显示正常；※系统启动检查：·对于系统，应用列表命令确认、显示硬盘子目录所有文件；·对于节点，应在系统状态显示画面上，确认各局域控制网络上的节点显示正确；·对于控制站，应在组显示或细目显示画面上，确认各控制站显示正确；·对于操作站，应确认图形显示（流程图）、组显示、趋势显示、细目显示、报警总貌显示；·对于打印机，应按打印键，确认能打印一屏画面；·对于冗余电源，应分别切换，确认系统运行正常。5.4.9A、在系统状态显示画面上，确认全部网络通道节点状态OK；B、在系统状态显示画面上，确认全部网络通道的A与B电缆状态显示为绿色；C、除去电缆A或接线端子，检查电缆B可否切换，电缆A颜色同时变成黄色，且不影响网络通道正常运行；D、恢复网络通道的A电缆，按上述步骤检查B电缆。5.4.9A、在操作台上调出系统状态显示画面，确认控制站OK，在另一操作台上调入一组显示画面且含有同一位号，送4~20mADC信号于该位号，记录测量值（PV）、给定值（SP）和输出值（OP）值；B、主控制站电源开关置于“OFF”状态，确认冗余的控制站自动投入控制运行，且PV、SP和OP值保持不变；C、主控制站电源开关恢复“ON”状态，再确认PV、SP和OP值不变；D、对冗余控制站重复步骤1~3，其结果应与主控制站相同。5.4.9A、在操作站上调出控制站细目显示画面，确认全部I/O卡件状态OK。在另一个操作站上调出一组画面且含有同一位号，输入4~20mA信号给该位号，记录PV、SP和OP值；B、主控制站的I/O卡电源开关分别置于“OFF”状态，确认冗余控制站I/O卡自动投入控制运行，控制站细目显示画面状态正确，确认其PV、SP和OP值保持不变；C、主控制站的I/O卡电源重新置于“ON”状态，再确认PV、SP和OP值保持不变；D、重复步骤1~3，对冗余控制站全部I/O卡作切换试验。5.4.9A、区域名组态，确认区域名显示屏全部工序名称；B、单元名组态，确认单元显示屏全部单元名称；C、单元/区域控制盘面，确认单元号，控制画面上的单元分配显示；D、网络通道节点地址的分配，在系统状态画面显示中，确认每个节点地址；E、控制站I/O卡的分配，在系统状态画面中的卡排列显示，确认控制站I/O卡的分配地址。.9.8检测回路——A、输入4~20mADC信号至相应位号的模拟输入卡；B、增大、减小输入信号，确认在细目、组、流程图中PV值响应；C、确认细目上的该回路信号描述；确认细目上的该回路量程；D、输入信号高、低报警值，确认流程图显示画面上PV值变化及颜色变化；E、输入超量程信号和切断输入信号，确认在流程图画面上的PV值是否有“——”或“BAD”状态信息。确认在报警总貌画面上的报警信息和报警打印机的打印结果，同时确认报警笛音响效果；F、对于带选择开关的回路的点检查，重复上述步骤。检测回路——A、输入ON-OFF开关信号至相应位号的数字输入卡；B、在该试验回路显示的细目画面上，确认仪表位号的描述；C、改变输入状态，在流程图画面上确认颜色、符号的变化；D、当该点组态为事故报警方式时，在事故报警画面上确认是否显示事故报警记录；E、对于带预选开关回路的点检查，重复上述步骤。5.4.9A、输入4~20mADC信号至相应位号的模拟输入卡；B、连接毫安表至相应位号的模拟输出卡；C、在该试验控制回路的细目画面上，确认仪表位号描述；D、在细目画面上，确认被试验控制点的PV值和SP值；E、将控制方式置于“手动”状态，增加、减少输入信号值，确认PV值显示是否响应和流程图画面是否变化，同时确认SP跟踪PV值（工艺要求时）；F、将控制方式置于“自动”，改变SP值，确认控制作用（正作用或反作用）；G、改变输入报警值，确认流程图画面上的PV值是否响应，以及报警总貌画面中报警信息是否显示，同时确认报警笛音响效果；H、改变输入信号使其低于测量值下限或高于测量值上限，确认在流程图显示画面中PV值为“——”或“BAD”状态。I、在流程总貌画面中显示报警信息，在报警打印机上打印报警信息；J、调节器控制方式改变为手动，调节器输出值保持不变。同时确认报警笛音响效果。5.4.9A、将副调节器控制方式置于自动或手动，确认主调节器操作功能无效；B、将副调节器控制方式置于串级控制（CAS），主调节器控制方式置于手动，增加、减少主调节器的输出，确认副调节器设定点SP是否发生变化；C、将主调节器控制方式置于自动，当主调节器的设定点改变，确认副调节器的控制作用方向是否正确；D、对于带选择开关回路的检查，重复上述步骤。.9A、检查确定相关的通讯设备的DIP开关、跳线的设置满足通讯协议要求；B、检查串行通讯电缆的连接是否正确，螺丝是否紧固。并检查、确认相互之间的匹配设置；C、检查通讯设备之间和通讯设备与DCS之间的传输距离；对于采用RS232C标准通讯接口的设备，其最大传输距离应小于15m；配有RS422、RS485标准通信接口时，其传输距离一般在2D、检查调制解调器的型号、规格应与设计要求相匹配，状态指示灯应正常；E、在DCS操作站上调出串行数据点相应的流程图显示画面、报警功能总貌画面、细目显示画面，在现场输入模拟信号或利用现场通讯设备上的强制（FORCE）功能，强制输入模拟信号，检查相应流程图上的显示、报警状态及报表打印功能，并逐一对下列参数和画面加以确认：题头；仪表位号及工艺描述；串行输入变化量；工程单位；有关串行操作的触标及功能键；报警功能的上、下限；量程的上、下限；通讯故障状态显示画面；有效值确认。5.4.9A、紧急停车系统（ESD）试验应根据逻辑图检查ESD盘的手动开关、报警系统是否正确实现逻辑运算控制；B、将需检查的ESD逻辑控制站，输入端连接ON-OFF开关，输出端连接信号灯；C、设置手动开关使全部逻辑条件为正常，确认所有监视信号灯熄灭；D、将一个逻辑条件改变为正常，确认监视信号灯应发生变化，在报警总貌画面上确认报警信息状态；E、确认报警报印输出及报警盘上信号灯及音响；F、逻辑条件变为正常，手动复位，确认监视信号灯恢复正常；G、每一个ESD逻辑条件试验都重复上述步骤。5.4.9A、操作流程图显示功能键，能调出所需的流程图画面；B、操作组显示菜单键，在显示屏上选择所需的流程图题头，应能调出所需流程图，并确认下列项目：题头；仪表位号；描述；过程处理变化量；设定点；控制方式；工程单位；触标（TARGETS）；线段和字符颜色；软键功能；功能键分配；组显示画面检查。5.4.9控制组画面题头；仪表位号、名称；某一控制组画面的连接（前后翻页键）；标准控制组通用功能。.9.17系统软件及应用软件备份应包括下列各项（全部硬盘文件备份）：作系统软件备份；子图库备份；控制程序备份；控制组态备份；梯型逻辑（Ladder）控制软件备份；流程图组态备份。5.4.10仪表接线...线路补偿电阻应安装牢固，折装方便，其阻值允许误差为±0.1Ω5.4.11防爆与接地5.4.11A、当汇线槽或电缆沟道通过不同等级的爆炸和火灾危险场所的分隔间壁时，在分隔间壁处必须作充填密封。B、保护管之间及保护管子接线盒、分线箱之间，应采用圆柱螺纹连接，螺纹有效啮合部分应在6扣以上，并保证连接处良好的电气边续性。C、保护管与现场仪表检测元件、电气设备、仪表箱、分线箱连接时，应安装隔爆密封管件并作充填密封，其长度不应超过0.45m。D、全部保护管系统必须确保密封。E、保护管应采用管卡固定牢固，不应采用焊接固定。F、当线路沿工艺管线敷设时，其位置应在爆炸和火灾危险性较小的一侧，当工艺管道内爆炸和火灾介质和密度大于空气时，应在工艺管线的上方，反之应在下方。G、本质安全线路和非本制安全线路，不应共用一根电缆或穿同一根保护管。H、当采用芯线无屏蔽的电缆线或无屏蔽的电线时，两个及其以上不同系列的本质安全线路，不应共用同一根电缆或穿同一根保护管。I、仪表盘（箱架）以及本质安全线路等的接线端子与接地的连接应牢固，并应加防松和防拔脱装置。5.4.11A、本质安全型仪表金属外壳，当仪表使用说明书无接地规定时，不作保护接地，当规定接地时，应首接与其关联设备接地的接地极连接。B、保护接地可接到电气工程低压电气设备的保护接地网上（设计另有规定者除外），连接应牢固可靠，不应串联接地。C、保护接地的接地电阻值应符合设计要求。D、信号回路接地与屏蔽接地可共用一个单独接地极，同一信号回路或同一线路的屏蔽层，只能有一个接地点。E、信号回路的接地点应在显示仪表侧，当采用接地型热电偶和检测部分已接地的仪表时，不应再在显示仪表侧接地。F、屏蔽电缆线屏蔽层的接地应符合施工规范的要求，同一线路的屏蔽层应具有可靠的电电气连续性。G、当有防干扰要求时，多芯电缆中的备用芯线应有同一点接地屏蔽电缆的备用芯线与电缆屏蔽层，应在同一侧接地。H、非本质安全型线路分线箱的接地应接到保护接地网或已接地的钢结构上。I、本质安全型线路分线箱的接地，应接在信号接地干线或接地式安全栅的接地母线上。6.施工进度计划保证措施本工程施工中,我们将以提高机械化作业水平为原则，确保维保工作顺利进行。6.1机具计划序号设备名称性能参数数量来源使用状况备注1临时动力电缆300m自有良好2临时动力电缆300m自有良好3室外动力柜15回路1自由良好4室外动力柜8回路3自由良好5吊车25吨1自有良好6倒链5t、3t、2t、1T12自有良好7固定焊机ZX5-6306自有良好8移动焊机AXL-4004自有良好9焊条保温箱TRB1自有良好10自制2座自有11测厚仪CTS-301自有良好12红外测温计ST803台自有良好13干湿温度计B-83台自有良好14涂层测厚仪CTG-100/TT2201台自有良好15风速仪AVM-071台自有良好16电动试压泵SY-3502台自有良好17客货汽车1.5t1辆自有良好6.2工器具配置序号设备名称性能参数型号数量1234567891011121314156.3劳动力计划序号工种数量（人）备注1管工62电焊工163气焊工44起重工25防腐工87力工248仪表工29电工27.施工技术质量组织措施7.1工期保证措施1、编制施工技术方案。2、认真作好员工思想政治工作，最大限度发挥员工的主观能动性和创造力。3、抓好施工设备的组织协调、维护保养工作，保证设备的完好率。4、狠抓施工技术的管理工作，将施工过程中容易出现问题的环节，做为施工的重点、难点进行重点控制，同时还要拿出解决施工中重点环节的具体措施。5、认真抓好器材的供应工作。设备、材料是施工能否顺利完工的先决条件，及时与甲方供应部门结合上报材料、设备供应计划，及时与甲方供应部门保持联系，落实甲方供应材料、设备的供货时间。不能因为我们自身的工作失误，延误供货时间而影响工程的工期。7.2降低成本措施作为施工承包单位，在工程项目施工阶段，应珍惜建设资金，严格控制工程成本，达到节约整个工程建设投资的目的，为此，采取如下措施：1、编制科学、合理的施工组织设计和施工技术方案，报业主和监理批准后实施；配备合理的施工机具，精心组织施工人员，合理利用施工措施用料2、采用先进施工工艺，3、做好材料采购价格及交货期控制工作,在确保质量的前提下，降低单价。4、在施工中，针对工程的难点及特殊点，积极开展合理化建议活动，调动施工人员的积极性和创造性，以缩短施工工期。7.3本工程质量和进度的协调方法为了便于协调在施工过程中因一些不可预见的因素导致工程质量与进度之间出现的矛盾，特做如下规定：由项目部统一组织，对所有参加该项目施工的全体人员进行一次专题的质量意识教育，使全体施工人员在质量意识上有一个明显的提高，真正的树立起“百年大计、质量第一”的思想；确保各阶段工期内实物工作量的全面完成；在施工过程中，一旦出现质量与进度发生矛盾时(为了保质而影响工期或因抢工期而影响工程质量)，应由项目经理与项目总工程师会同有关业务部门予以及时协调，本着质量第一的原则，进度应无条件的让位于工程质量，因保质量而发生的施工进度的延误，进行具体协调，采取适当措施，在此期间，不排除为赶工期而形成的短期会战及加班加点。7.4施工质量保证体系措施7.4.1质量方针和目标7.4遵守规范，技术求精，心正品良，忠诚用户。7.4工作一步到位，做事依据标准，严格检查验证，满足合同规定，工程合格率100%。管线现场焊接一次合格率97%以上；管道试压一次成功;试运投产一次成功7.4.2质量管理体系成员职责项目经理项目质保师工艺工程师质检工程师设备工程师焊接工程师材料工程师计量工程师项目经理项目质保师工艺工程师质检工程师设备工程师焊接工程师材料工程师计量工程师1、项目经理(1)对项目的组织与实施负责，是工程项目质量、安全、工期、成本的第一责任人；(2)对项目管理班子进行分工，明确其质量职责；(3)组织生产协调确保工程工期达到合同要求2、项目质保师（1）组织编制施工组织设计或施工技术方案和工程质量计划；（2）组织参加图纸会审和设计交底（3）对施工组织设计的执行情况进行检查（4）参加工程试运及交付3、工艺责任工程师（1）编制工艺施工组织设计或施工技术方案；（2）参加图纸会审和设计交底，向施工班组进行技术交底；(3）对停检点及隐蔽工程进行检查确认；（4）制定不合格品纠正和预防措施；（6）参加及交付，整理竣工资料4、材料责任工程师：(1)负责设备材料的采购和供应工作；(2)负责采购材料的质量检验工作；(3)负责材料搬运过程的防护和产品标识的保护。5、设备责任负责人：（1）负责车辆调派、施工机具调配和施工设备管理；（2）组织设备的定期检查;(3)对设备运转状况、十字作业情况、设备运转记录组织检查，确保在用设备台台完好。6、焊接责任工程师：(1)负责本项目焊工培训、焊接工艺评定的审核、申报工作及焊工的档案建立和管理工作.(2)(3)审批两次以下的焊缝返修工艺并监督两次以上焊缝返修的实施7、质检工程师1)在质检责任工程师指导下，负责项目检验与试验质量控制；2)编制项目检验与试验计划等质量控制工艺文件；3)检查压力管道施工过程中质量情况，检查“三工序、三检制”的落实情况；4)监督抽查外购成品、半成品、原材料的进货检验，确保其达到合格要求；5)负责项目无损检测的委托，并验证无损检测报告的符合；6)组织召开项目经理部有关质检业务会议，及时提出改进质量检验的方法和措施。8、计量工程师1)在计量责任工程师的指导下，负责项目计量器具质量控制；2)负责项目计量器具的管理，制订计量器具配备、更新计划，建立计量器具台帐，按周检计划送检计量器具；3)负责项目测量过程的实施和监控，按公司规定要求上报各种计量报表；7.4.3质量保证措施..8仪器、量具和测试仪表都应当按照其标定和校验计划定期进行标定/校验过的，8．项目施工HSE管理措施8.1HSE承诺和方针目标8.1.1项目部承诺、所有的业务行为都是在国家法律、法规许可的范围内进行，严格地遵守所在地的HSE管理法规、中石化的HSE管理制度和业主的HSE管理制度；在计划、生产的各个环节正式地评价HSE，做到系统地减少或控制危险源；保证有效的HSE教育培训，使员工提高技能、增进安全意识和加强对环境的保护意识；我们相信每项工作都能安全地进行，安全是每个人的责任；人是最宝贵的财富，保证所有的员工都在一个安全、卫生的环境下工作；走全员健康、本质安全、与保护环境的可持续发展道路；关注安全、环境及健康的绩效，追求最大限度地不发生事故、不损害员工健康和最大限度地减少施工对自然环境的破坏，不造成环境污染。8.1.2HSE管理方针安全第一预防为主全员动手综合治理改善环境保护健康科学管理持续发展8.1.3HSE管理目标1、以人为本，健康至上，安全第一，预防为主，科学合理，环保创优，追求最大限度的—--不伤害人员、不影响健康、不破坏环境，争创一流的HSE业绩；2、千人死亡率为零；千人重伤率为零；千人轻伤率为＜1‰；千台车事故重伤率零；千台车事故率零；3、预防污染，保护生态环境，把环境影响降低到最小程度，合理有效地利用资源；4、全面提高经济效益，社会效益，环境效益，走良性循环和可持续性发展道路。8.2HSE组织机构及职责8.2.1工程项目HSE管理机构项目HSE委员会项目HSE委员会项目HSE监督员项目HSE监督员施工队HSE监督员施工队HSE监督员施工队长、班组长施工队长、班组长全体员工全体员工8.2.2项目HSE委员会组长：项目经理副组长：项目副经理项目HSE监督员成员：施工作业队长技术员质量员施工队HSE检查员8.2.3HSE管理职责1、项目HSE委员会职责·贯彻执行安全与环境、文明施工的政策和方针目标；·编制并组织实施本项目部的HSE管理方针、目标、规划、标准、程序和有关奖惩规定；·负责组织HSE文明施工的宣传教育、检查、交流活动，整改隐患，提供人、财、物资源；·总结HSE执行情况，对重大HSE和文明施工管理问题提出改进办法；·制定并组织实施应急方案；·进行识别风险、风险分析，制订针对性控制措施，评估风险控制的结果。2、HSE监督员职责·协助HSE管理者的管理，监督本项目的HSE落实情况；·进行现场监控，做好事故（事件）调查分析、统计和上报工作；·对存在危及职工生命安全、严重影响施工安全和破坏生态环境的现象，有权下令停工，并报告单位领导及时处理；·负责对电路、库房、环保、劳动安全进行定期检查，及时整改并上报；·组织好职工的HSE宣传教育和培训工作；·定期对各岗位HSE职责执行情况进行监督；·负责本项目事故的调查、分析、处理与跟踪；·填写HSE报表。3、项目经理职责·项目经理作为HSE管理工作的第一责任人，建立、健全HSE管理体系，实施安全、环境和健康一体化管理；4、项目副经理职责·协助项目经理抓好本项目的HSE工作，协调解决项目存在的健康、安全、环保问题；5、现场HSE检查员职责·负责检查现场工作人员是否处于安全区域；·负责现场作业区域内的各种HSE工作；·编制各种应急计划，负责各种HSE器材的日常管理；·负责对施工作业人员的HSE培训；·负责组织施工人员学习安全用电、防火管理规定等有关知识，并提供资料。6、班组长职责·严格执行HSE管理规定和标准，确保本班组人员的健康与安全；·负责组织班前安全会议，正确运行信息管理程序；·负责本班组使用设备和防护设施的检查和保养，配合项目的安全检查；·对上岗作业人员的防护用品使用情况进行检查，确保防护用品使用率100%，完好率100%。7、岗位工人职责·严格执行岗位安全生产标准、操作规程；·维护、保养使用设备、工具及防护装置，保证其性能良好，安全可靠；·积极参加项目、班组组织的HSE教育、培训活动，提高自身的生产技能和安全防护能力；·有权拒绝一切违章指挥和命令，发现隐患积极排除，无法解决的及时上报。8.3HSE培训在项目开工前，项目经理部应针对不同岗位、不同层次的人员进行HSE的培训教育工作。1、根据编制培训计划明确对相关人员的培训要求、培训方式及应达到的效果；2、抓工程特殊要求的培训，学习特殊工艺、关键环节等方面应急计划的控制程序、急救知识和岗位作业指导书的操作规定；3、抓特殊作业人员培训，熟练操作技能、安全预防措施和环境保护的相关知识，熟悉本岗位应急准备与反应措施；4、抓全员的安全常识、逃生、防水、急救、防火等方面的培训提高安全环保意识和持续改进的自觉性；5、根据临时工所暴露的风险水平，制定培训和提高安全意识方案。8.4.项目施工作业HSE管理8.4.1施工一般要求1、施工人员应执行国家有关健康、安全与环境管理的法律法规标准，遵守各项规章制度和操作规程。2、施工人员应了解具体的工作内容与相关作业的关系、施工过程中存在的风险，并根据风险评价结果，实施可行的风险消减措施和应急反应计划。3、施工人员应正确使用个人防护和消防器材。4、施工人员发现违反HSE管理要求的，有权报告，有权拒绝违章指挥，有权制止违章操作行为。1、了解施工现场道路、照明、周围环境情况。2、检查施工机具及设备的完好情况，确保防护措施齐全、可靠。3、根据施工设计，制定切实可行的施工方案。4、对施工现场工作进行风险评价，并根据评价结果制定风险削减措施和应急方案。1、一般规定·机具和设备的防护装置应齐全、完好、可靠，并按规定进行校验和检定；·设备的电气线路应绝缘良好，电气控制、液压等系统性能可靠、设备外壳应有符合要求的接地；·固定式设备应按照要求安装在牢固的基础上，移动式设备的电源线应使用橡胶套软包电缆，并有可靠的防雨、防潮及漏电保护设施。·设备应有内容准确的操作规程，并有专人负责使用和管理。·起重机械、气瓶、无损检测设备、焊接设备、施工机动车辆等设备的具体要求按《设备管理办法》执行。8.4.2项目作业风险及防范措施电气焊作业序号主要操作过程潜在的事故合风险控制措施措施负责人1穿戴劳保用品,检查工具发生灼伤，烧伤，触电、火灾爆炸等人身伤害事故。1、进行焊接作业时,穿戴好劳保用品,戴好防护镜合面罩；2、检查电源线合电焊钳线绝缘是否良好，接头是否牢固；检查电焊钳手把绝缘是否良好，接线一定要牢固；3、检查气带接头是否牢固，有无漏气；4、施工前,检查气瓶的外观有合格标记,使用时必须配置专用的减压器合回火防止器。减压器指示的低压不得超过0.15MPa，高压不得超过0.05m3／h.L；氧气乙炔瓶上必须有防振圈；5、乙炔瓶使用过程中，开闭乙炔瓶瓶阀的专用搬手，应始终装在阀上。电气焊操作工2检查动火周围的环境合安全措施发生着火、爆炸、人员伤亡事故。1、作业现场清除可燃物,塔内动火，应用湿毛毡铺在相邻两层塔盘上，进行隔离。对用火部位15米以内下水井、地漏、地沟、电缆沟用湿毛毡封堵；2、雨天要避免露天作业，无法避免时，要搭防雨棚，高空施焊时,对作业下方应进行隔离，对火星散落的周围的可燃物要清理干净；3、无用火作业票,安全措施未落实,火票无效或双方监护人不在现场严禁动火。电气焊操作工3施工现场摆放氧气、乙炔瓶发生火灾、爆炸、人员伤亡等事故。1、氧气瓶与乙炔气瓶之间的距离为5米，与明火之间的距离为10米；2、乙炔瓶不能卧放,以免引起爆炸可能；3、在装置内施工,气瓶不应放置在加热炉区、地沟、下水井附近等易燃场所；4、夏季应防止日光曝晒，必要时,用湿毛毡铺盖;5、电焊把线与地线构成的回路不能超过1米。电气焊操作工4焊接作业1、操作不当,发生灼烫伤等人身伤害事故；2、未进行取样分析，发生中毒合窒息、火灾、爆炸、人员伤害。1、气焊时不要把火焰喷到人身上合胶皮管上；不得拿着有火焰的焊炬合割炬到处行走；电气焊操作工2、作业前按规定进行取样分析,实行“三不进入”，“三不动火”。施工管理技术员5敲渣作业发生烫伤、灼伤戴防护眼镜；用防护面罩遮挡面部。电焊操作工6作业结束火灾、爆炸、人身伤害合环境污染。清除火种，切断电源合气源，清理现场，监护人员对清理情况进行检查。电气焊操作工管铆工作业序号主要操作过程潜在的事故合风险控制措施措施负责人1检查工具1、工具有缺陷，发生爆炸，人员伤亡。2、电动工具电线裸露、未装漏电开关，发生触电，人身伤害。1、仔细检查工具有无裂缝,锤头有无松动；2、使用前先检查电源线，如有裸露要用绝缘胶布包好，实行“一机一闸一保护”。管铆操作工2施工材料堆放堆放混乱、不整齐发生挤伤、砸伤等人身伤害1、堆放位置不能堵塞消防通道；2、堆放的地面要平坦，堆放要有序整齐，必要时用绳子固定。管理技术员3放样、下料操作不当，发生挤伤、砸伤搬运施工材料，动作要协调；使用机械工具有专人指挥。管铆操作工4打锤、煨制钢管操作不当，发生挤伤、砸伤两人同时打锤，站立物体侧面防止锤头脱落。管铆操作工5预制、安装操作不当，发生挤伤、砸伤、高处坠落人身伤害。1、高空作业，按照“高挂低用”的规定系挂安全带；2、安装就位要固定，防止倾斜。管铆操作工6试压操作不当，发生挤伤、砸伤、爆炸等人身伤害。1、压力表使用在检验期内；2、划定试压警戒区，派专人监护；3、观察压力表的压力时，要站在10米以外，不得超压。管铆操作工吊装设备作业序号主要操作过程潜在的事故合风险控制措施措施负责人1准备工具倒链、钢丝绳有缺陷，造成砸伤、人身伤害。施工前,仔细检查倒链有无断链、卡链,钢丝绳有无磨损、毛刺、断丝断股。起重操作工2重物计算计算错误、使用的吊具承载超过额定起重量，发生火灾、爆炸、人身伤害。根据构件安装高度、吊件最大重量（包括吊具、索具自重在内）、回转半径等3个基本参数，配合本地区的机械能力，来确定起重机械及相应的辅助设备工具。管理技术员2现场安全检查吊装区域未设警戒区,发生砸伤、人身伤害等事故。吊装区域现场设置安全警戒标志并设专人监护，非施工人员禁止入内。安全员4试吊捆绑不牢，造成砸伤、人身伤害。1、检查索具固定的位置的准确性；2、吊物棱角与钢丝绳要加衬垫；3、不得试吊与其他重物相连，埋在地下的物体。起重司索人员5起吊造成砸伤、人身伤害，财产损失。指挥人员标志不明显、指挥信号不清，发生机械伤害、人员伤害。1、指挥人员要佩带明显的标志，指挥信号应准确无误；2、吊物下严禁站人；3、在停工或休息不得将吊物或索具悬吊在空中；4、起吊重物就位前,不需解开吊装索具；5、两台或多台起重机械吊运同一物体时，钢丝绳应垂直、运行保持同步；6、6级以上大风、大雨、大雾、沙尘暴等恶劣天气，不得起吊。起重指挥人员6吊物就位解除吊钩操作不规范，造成人身伤害1、吊物放在平坦的路面上,堆放平稳；2、起吊重物就位前,不许解开吊装索具；3、人员与吊物保持安全距离，应用拉绳辅助就位。起重司索人员7施工结束未检查机械各主要部位,造成财产损失或人员伤害将吊钩合起重臂放到规定的稳妥位置，所有控制手柄均应放到零位，将吊索、吊具收回放置于规定的地方，并对其进行检查、维护、保养。起重机司机进入受限空间作业序号主要操作过程潜在的事故合风险控制措施措施负责人1组织危害识别，制定安全技术措施。危害识别不到位，安全防范措施存在漏洞，发生着火、爆炸、人员伤亡等事故。作业前，针对作业内容对受限空间的氧含量、易燃易爆、有毒有害、高温、负压等进行危害识别，制定相应的作业方案、安全防范合应急措施。安全员2作业空间的隔离阀门、管线泄漏，发生着火、爆炸、人员伤亡等事故断开与设备有联系的阀门、管线，加盲板隔离。技术人员3受限空间内部安全处理发生着火、爆炸、人员中毒等事故1、设备、容器吹扫、清洗、置换不少于48小时；2、拆除人孔时应从上至下依次打开，通风置换；3、设备打开通气孔通风两小时以上，必要时采用强制通风或佩戴呼吸器，严禁用通氧方法补氧；4、带有转动部件的设备，切断电源，并在开关上挂的警示牌，必要时派专人监护；5、涵洞、下水道、沟、井等自然通风不畅的环境，应采取强制通风，严禁向内充氧气。技术人员4受限空间外部安全处理人员伤亡事故1、作业时必须派专人现场监护并配置一定数量的应急救护器具合灭火器材；2、设备出入口内外无障碍物，保证畅通无阻。安全员5受限空间作业用电安全措施着火、爆炸、人员触电等事故1、照明电压不得大于12V；2、行灯变压器不准放在容器内或容器上；3、电动工具应安装漏电保护器，接线板严禁带入容器内。安全员6气体分析着火、爆炸、人员中毒等事故1、进入设备作业前30分钟，对设备取样分析，设备内部任何部位的可燃气体浓度合氧含量（爆炸下限>4%时，浓度应<0.5%，爆炸下限<4%时,浓度应<0.2%）氧含量在19.5～23.5%为合格；2、有毒有害物质不超过国家规定的“车间空气有毒有害物质的最高允许浓度”指标。安全员7确定作业人员与监护人员，明确各自的职责职责不明，发生以外事故，人员受到伤害。1、作业人员禁止携带作业器具以外的物品进入受限空间；2、严禁在有毒、窒息环境中摘下防护面罩；3、监护人应熟悉作业区域的环境合工艺，掌握急救知识，作业期间，不得做与监护无关的事；4、监护人合作业人员确定联络方式。安全员8办理受限空间作业许可证着火、爆炸、人员中毒受到伤害事故1、持合格的气体分析数据单办理受限空间作业许可证；2、审批人必须现场确认后签字。安全员9受限空间作业过程与监护着火、爆炸、人员中毒受到伤害事故1、作业前，监护人员清点作业人员人数；2、作业期间使用便携式报警仪（可燃气体、硫化氢等）进行检测。每隔4小时取样定量分析一次。如有一项不合格，应立即停止作业，人员撤离；3、发生紧急情况，抢救人员必须佩戴隔离式防护面具，空气呼吸器进入受限空间，并至少有1人在外部做联络；4、作业人员每次工作时间不易过长，应安排轮换合休息，发现异常情况，应迅速撤离。安全员10作业结束与现场清理设备、设施损坏监护人员清点人数，清理工具，防止用具遗留受限空间。作业人员临时用电作业序号主要操作过程潜在的事故合风险控制措施措施负责人1临时用电前的危害识别识别不到位，发生事故1、由供电单位向用电单位进行风险告知；2、5台以上或总容量50KW以上，制定安全用电技术措施合电器防火措施。供电单位安全员2选择临时用电线材、电器元件。线材、电器元件不符合要求，发生着火、爆炸、人员触电1、临时用电设备合线路应按供电电压等级合容量正确使用，所有电器元件应符合国家规范标准要求；2、在防爆场所使用的临时电源，电器元件合线路应达到相应的防爆等级要求；3、临时用电应采用三相五线制。供电单位安全员3临时用电防漏电措施人员触电1、现场临时用电配电盘、箱应有防雨措施；2、用电设施安装有漏电保护器，移动工具、手持工具应一机一闸保护。用电单位安全员4办理《临时用电作业许可证》未办理许可证违章作业临时用电必须办理许可证。用电单位安全员5架设临时用电线路人员坠落、触电，受到伤害1、临时用电施工、安装人员符合资质要求，并严格执行电气安装规范，并良好接地；2、线路架空高度在装置内不低于2.5m，道路不低于5m；3、横穿道路应有保护措施，地下电缆线路设有“走向标志”合安全警示标志，埋设深度大于0.7m；2、高处架设线路应正确佩戴安全带。用电单位安全员6送电着火、爆炸、人员触电临时用电供电单位人员持有效的《电工作业操作证》，对照许可证逐项检查确认，符合送电条件方可送电。用电单位安全员7临时用电的使用着火、爆炸、人员触电1、在临时用电有效期内，如遇施工过程中停工、人员离开时，临时用电单位应从受电端向供电端逐次切断临时用电开关，并上锁；2、用电单位不得变更地点合工作内容，禁止任意增加用电负荷或向其他单位转供电。用电单位安全员8临时用电设施的巡回检查着火、爆炸、人员触电供电单位每天对临时用电设施巡回检查不少于2次。供电单位安全员9用电结束，现场清理人员触电临时用电结束后，用电单位应及时通知供电单位停电，拆除临时用电线路。用电单位作业人员高处作业序号主要操作过程潜在的事故合风险控制措施措施负责人1对高处作业存在的风险进行辨识，制定高处作业方案风险辨识不全，发生人员伤害施工单位合基层单位对作业现场上部、下方进行全方位识别，查找影响作业的因素,制定作业方案。项目负责人2选择高处作业人员人员不符合高处作业要求，发生坠落等事故1、高血压、心脏病、贫血病、癫痫病、精神病、恐高病等不得从事高处作业；2、特殊高处作业人员须持有效操作证上岗。安全员3高处作业安全措施安全措施不到位，人员受到伤害1、现场脚手架、护栏符合安全规范。2、垂直分层作业中间有隔离设施；3、材料、工具合杂物应有防坠落措施；4、坠落高度超过24m的交叉作业，应设双层防护。安全员4办理高处作业许可证未办理许可证违章作业凡高度在15m及以上作业必须办理《高处作业许可证》。安全员5选择高处作业劳动保护用品劳动保护用品选用不合适，发生人员坠落1、施工人员应按规定穿戴劳动保护用品，服装应符合高处作业的要求；2、雨雪天露天高处作业，应采取防滑、防寒合防冻措施。安全员6核实天气情况恶劣天气不符合作业条件，人员伤亡浓雾、雷电、大雨、大雪、六级以上强风等恶劣天气不得进行露天高处作业。安全员7作业人员进入作业区域未按规定路线行走，发生坠落作业人员应沿着通道、梯子上下。现场监护人员8高处作业的监护监护不到位，人员伤亡1、明确现场安全指挥合监护人，并佩带明显的标志，必须正确佩戴好安全帽；2、施工现场设置警戒线；3、清理出作业点下方焊渣所及的范围的易燃易爆物品。工作结束后检查是否遗留火种。安全员9高处作业人员伤亡1、严禁高空抛物；2、正确使用安全带，高挂低用。现场监护人员10作业结束后的现场清理现场遗留物件，造成损失对高处作业安全防护用品进行检查、维护、保养。高处作业人员起重作业序号主要操作过程潜在的事故合风险控制措施措施负责人1作业前危害辨识，制定起重作业方案安全措施不到位，人员伤害、设备损坏起重作业前对施工区域、环境合作业过程危害进行识别，并制定相应的作业程序合安全措施。项目负责人2明确指挥、司索、吊车司机人员及职责无作业资质，多人指挥，造成人员伤害、设备损坏1、指挥、司索、吊车司机必须持证上岗；2、严禁无人或多人指挥，指挥人员佩戴明显的标志。安全员3办理起重作业安全许可证违章作业，人员伤害、设备损坏吊装质量大于10吨；起重质量达到起重机械额定负荷的95％；两台及两台以上起重机械吊同一物件；起吊精密物件、不易吊装的大件或在复杂场所起吊大件；在输电线路下方及附近作业，必须办理《起重作业安全许可证》。安全员4起吊前安全检查人员伤害、设备损坏1、选择合适的索具、吊具；2、对起重机械、索具、吊具安全检查；3、对吊装区域内（空中、地面）的安全状况进行检查；4、严禁在6级以上大风等恶劣天气下作业。司索人员5司索人员对吊物捆绑、吊挂捆绑不牢，人员伤害、设备损坏1、吊物捆绑、吊挂应牢固平衡，吊点合吊物的重心应在同一垂直直线；2、吊挂重物时，起吊绳、链所经过的棱角处应加衬垫。起重指挥人员6试吊,检查起重机械稳定性、制动器可靠性吊具、索具脱落，设备损坏试吊确认一切正常后，方可正式吊装。起重指挥人员7起吊吊物吊物摆动过大，人员伤害、设备损坏1、起重臂、吊钩或吊物下有人，吊物上有浮置物时，严禁进行起重操作。监护人员2、起吊操作人员平稳起吊。3、起重吊臂、吊钩轮滑与吊物保持安全距离。起重指挥人员8起吊过程中停工或休息吊物悬挂在空中，人员伤害、设备损坏严禁在起吊停工或休息时将起重物悬挂在空中。监护人员9吊物下放利用极限位置限位停车，设备损坏在下放吊物过程中严禁自由下落及利用极限位置限位停车。起重指挥人员10吊物就位，解开索具用手掺扶吊物就位，人员伤害1、要使用拉绳、撑杆或钩子辅助就位，严禁用手掺扶起吊物就位；2、严禁在起吊物就位前，解开吊装索具。司索人员11起吊完成后的现场清理施工物品遗留物件，造成损失将吊钩合起重臂放到规定的稳妥位置，所有控制手柄均应放到零位，将吊索、吊具收回放置于规定的地方，并对其进行检查、维护、保养。司索人员试压作业序号主要操作过程潜在的事故合风险控制措施措施负责人1制定试压作业方案方案制定不全，发生泄漏、人员伤亡压力实验应以液体为实验介质。脆性材料严禁使用气体进行压力实验。项目负责人2划定警戒区警戒区不符合要求，试压时发生泄漏、人员伤亡1、用水作试压介质时，实验压力小于4Mpa的管线两侧各30m范围划为警戒区，实验压力大于4Mpa的管线两侧各50m范围划为警戒区；2、用空气作试压介质时，实验压力小于4Mpa的管线两侧各80m范围划为警戒区，实验压力大于4Mpa的管线两侧各100m范围划为警戒区。项目安全员3加装盲板，管线上的膨胀节设置临时约束装置盲板选型、加装不符合要求发生泄漏、人员伤亡1、选用符合要求的合格盲板，螺栓、法兰齐全紧固；2、确定盲板拆装负责人，拆装完毕签字；3、膨胀节设置临时约束装置符合要求。项目安全员4办理试压作业安全许可证违章作业，人员伤害、设备损坏凡在装置、设备、受压元件等承压体上进行耐压合气密性试验的作业必须办理安全许可证。项目安全员5摆放试压机具安全距离不符合要求，发生人员伤亡。1、用水作试压介质时，试压