施工组织设计总册

盘锦联成仓储有限公司1#、2#液体化工泊位水工施工工程施工组织设计编制日期：2015年10月目录TOC\o"1-1"\h\z\u179571工程概况 ①、安装准备工作安装前，对面板的纵横梁搁置点位置进行测量放样，弹出搁置边线。对搁置面进行清理，有不平整的地方，修凿平整，控制好搁置面标高。②、吊装施工：码头工作平台面板安装时，起重船分别停靠在相应结构段的外侧。安装时起重船船艉向外侧抛设八字锚，船艏向内侧设置八字锚缆。安装施工顺序从中间向两侧进行，安装时，起重船直接从临时码头上吊起预制面板，起升大钩，将预制面板吊到纵横梁搁置面上方500mm，然后，开启锚机，通过松紧锚缆，到达安装位置。面板下落前，根据放设好的标高，在搁置面上，铺筑一层水泥砂浆，然后面板对准安装线徐徐下落就位。③、面板安装质量保证措施：码头面板安装施工采取有效措施来保证安装质量和安全。a、安装前认真清除预制构件上的残留物及表层多余砂浆等；安装前放好安装搁置线，安装边线，抄好安装标高；b、采用“靠尺铺浆法”铺设搁置处的砂浆，使其饱满；构件安装后，立即在搁置处用水泥砂浆勾三角缝，注意密实、平整。c、安装时要注意产品保护，安装速度要慢，避免由于碰撞产生缺棱掉角的现象。4.5.4预制箱梁制作与安装4.5.4.1预制箱梁制作主栈桥预制箱梁（共6榀）:主栈桥共2跨，每跨由3榀预制预应力混凝土箱梁组成，其中有两榀边梁和一榀中梁。主栈梁长均为36.9m，主栈桥梁高均为2.2m，主梁横向间距均为4.1m，中梁顶宽3.6m，底宽1.4m；边梁顶宽3.7m，底宽1.4m。架管桥预制箱梁（共12榀）:架管桥共4跨，每跨由3榀预制预应力混凝土箱梁组成，其中有两榀边梁和一榀中梁。主栈梁长均为17.6m。主栈桥梁高均为1.6m，主梁横向间距均为4.1m，中梁顶宽3.6m，底宽1.4m；边梁顶宽3.7m，底宽1.4m。中梁、边梁跨中断面顶厚25cm、底板厚30cm，腹板厚30cm。人行桥预制箱梁（共4榀）:1#~4#人行桥均采用预制钢筋混凝土箱型梁结构，每跨由1榀预制预应力混凝土箱梁组成，人行桥梁长均为17.1m。人行桥梁高均为1.5m，箱梁顶宽3m,，底宽1.4m。箱梁跨中断面顶板厚25cm，底板、腹板厚30cm。预制箱梁混凝土强度等级均为C55F350。一、工艺流程图详见附图4.5.4-1预制预应力箱梁总工艺流程图。底模制作钢筋骨架绑扎波纹管安装固定立模底模制作钢筋骨架绑扎波纹管安装固定立模立卜立钢筋制作波纹管制作锚垫板定位砼浇制拆模张拉预应力筋穿束清孔养护封锚孔道压浆封头制浆编束模板制作砼拌制穿束编束起吊运输砼试块制作压砼试块制作水泥浆试块压水泥浆试块附图4.5.4-1预制预应力箱梁总工艺流程图二、台座底模为在场地内原有基础混凝土面层的基础上，在其上面横向铺设与箱梁底同宽的16号槽钢，沿纵向每80cm设置一道，上面再纵向按设计长度每30cm一档铺设6号槽钢，面层采用5mm厚的钢板。由于张拉时箱梁发生起拱，使台座两侧集中受力，在张拉时，为保证台座两侧不变形，将两侧2m范围内空当使用混凝土预制块填实，确保满足两侧集中受力要求。每次张拉完成后，将梁移走时，必须对台座进行标高复核，如发现台座局部变形立即进行调整。三、钢筋制作绑扎预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎桥面及横隔板的预留钢筋，在钢筋较密处，应注意混凝土的灌注通路，必要时将相邻钢筋成束绑扎。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm.绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强。绑扎钢筋时注意预埋承轨台、电缆槽、疏散平台、吸音槽、接触网支柱及梁端伸缩缝配件。钢筋复试合格后，其表面仍保持洁净、平直。钢筋在预制厂钢筋车间内统一成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场。直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料。底模清理干净，涂上一层隔离剂，安放钢筋笼，钢筋的净保护层不小于35mm，用垫块与底板隔离，垫块采用塑料垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距50cm呈梅花型布置。然后安装波纹管，波纹管用“#”形定位筋与结构钢筋点焊定位，定位筋每隔0.8m设置一个，防止工作中的电火花碰到波纹管，以免烫伤造成漏浆，用大一号波纹管作为接头，接头长度30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。钢绞线下料长度考虑孔道长度和工作长度，钢筋编束时，每隔1.5米绑扎一道铁丝，钢绞线端头胶布包裹，防穿束时顶漏波纹管。四、波纹管安装非预应力钢筋骨架绑扎完成后，穿设塑料波纹管，波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用φ8钢筋，曲线段每50cm一道，直线段每80cm一道。钢束平弯处设置防崩钢筋，每50cm一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。用大一号波纹管作为接头，接头长度不小于30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。喇叭型垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。五、模板安装模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。模板拼装按规范要求允许误差：相邻两板表面高差1mm，表面平整度3mm，轴线偏位5mm，模内长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高±10mm，纵向位移±10mm。不符合规范要求的模板，不能用于施工。模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷脱模剂。等钢筋绑扎好，吊装模板并加固。在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。对于预应力系统的保护，模板安装还应注意一下几点：端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置作成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外型符合设计要求。梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用泡沫塑料封闭。在确定梁钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可合梁端、侧模板。（1）外模：外模采用定型钢模板，卧式振动器分二排固定在模板的中、下方，每块独立摸板上按装8只。每块板间的连接采用螺栓紧固法，底部采用落地法支撑。模板底部和顶部设置Ф24底拉杆和顶拉杆固定，拉杆必须上双螺帽紧固。（2）内模：按设计图纸要求，内模采用活络式钢模板，每一片箱梁拟设2个独立仓体，每个仓体采用不同形状的钢模用Φ20螺丝拼接而成。为防止内模变形，在内模内每间隔1ｍ用Φ40粗的钢圆管和升降螺丝支撑。面层钢筋绑扎后，在每个每仓中心位置处设一大小为600㎜*600㎜的通风窗口，以便内模拆除后抽出重复使用。（3）内模窗口制作：窗口位置确定后，在窗口中心处将面层钢筋切断后向四周弯起，预留洞口，待砼浇筑完毕拆除内模后，再将弯起钢筋弯下用电焊焊接牢固后，浇筑砼封闭窗口。（4）内模上浮控制措施由于内模除顶面有一预留进出窗口外，其余为封闭状。为解决整体浇筑混凝土时内模上浮问题，故在每个内模的底部中间设置2个Φ100mm圆孔，作排气用，待浇筑混凝土时，观察底板混凝土当满溢时，再从窗口进入封闭内模底面圆孔。另外，在内模安装就位后，顶层钢筋上面每隔60cm设置一根用30号槽钢做成的横梁与外模相连接，中间焊上两根Φ32mm钢筋卡住内模顶面。通过上述两项技术措施，内模上浮问题基本可以解决，箱梁底板和顶板的混凝土厚度也可得到保证。六、预应力筋穿束计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散。每5根钢绞线为一束，采用人工穿束方式将钢绞线逐根穿入孔道，穿束过程中钢束不得转动，应平直通过孔道，穿入后来回拉拨几次使其通顺，防止钢绞线互相缠绕。若钢束不能自由地滑动，则应查明原因，采取措施予以纠正。每根钢绞线两端应作对应编号标记，同一根钢绞线在锚板上的位置相同，如不正确应调整一致。穿束前再进行一次外观检查，特别注意钢绞线端部松股的不能使用，表面污物清除干净，注意梁两端外伸长度应对称一致。在混凝土浇筑过程中，每半个小时安排专人在两端来回抽拔钢绞线，防止波纹管漏浆后造成堵管，给后续张拉施工带来困难。七、混凝土的浇筑（1）原材料选择在选择混凝土材料时，应对所选材料进行严格检验，防止发生碱骨料反应。粗骨料母岩的抗压强度与混凝土强度之比应大于2。水泥：采用普遍52.5R（散装），每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告，经抽样检查合格后方可投入生产。

水：采用饮用水作为拌和用水。不符合规范要求的水不得使用。

粗、细集料：一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。由试验室根据混凝土配合比设计来选定。施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数等。

外加剂：按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。并经配制、检测合格的产品，掺用量必须通过试验确定。施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。

按照试验室提供的理论配合比，转换成施工配合比。

由于箱梁腹板厚度较薄，为保证混凝土浇筑的质量，选用5～25mm的碎石作为混凝土的粗骨料，细骨料选用中河砂。混凝土加入缓凝早强剂，以使连续浇筑过程中不出现冷缝或色差，塌落度控制在9～12cm之间，并能保证正常气温下9～14天达到设计张拉强度，按计划时间张拉移梁。每天开盘前检查自动计量上料设备的精度，确保计量准确，并由试验室进行砂、石料含水率检测，开出施工配合比通知单，搅拌站依次通知单配合比进行配料搅拌，混凝土搅拌出料后对塌落度、和易性进行检查，合格的才能使用，箱梁混凝土浇筑时，用龙门吊将混凝土料斗从搅拌站运至作业面，料斗漏口接近箱梁顶面时放料，同时随机抽取混凝土制作混凝土试件，每片梁做三组150mm×150mm×150mm试件，一组用做张拉强度预测试件，两组留做28天强度评定试件。（2）混凝土浇筑混凝土的振捣主要依靠安装在外侧模上的附着式振捣器，其布置间距为2米，用ø30型振捣棒及ø50型振捣棒辅助落料及振捣。底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层厚度不超过30厘米。混凝土振捣时，振捣棒不得碰到波纹管或模板。振捣上层混凝土时振捣棒需插入下层混凝土5～10cm左右，防止出现冷缝。振捣棒插点的间距不大于1.5倍有效工作半径，操作上要求快插慢拨，振捣到混凝土表面不在有沉降，无气泡冒出，同时表面泛出浮浆。浇筑顶板时，为防止操作人员走动对顶板钢筋的扰动变形，铺设木板支撑在侧模上作为操作平台。在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查，发现松动、变形、等现象及时处理，并经常抽动钢绞线，防止一旦发生漏浆后，将钢绞线凝固住，浇筑完成后立即用清孔器进行清孔，以防孔道因漏浆堵塞，清孔完毕后用木塞堵住锚具孔，防止异物进入，影响穿钢绞线束。（3）拉毛箱梁浇筑完毕后，在箱梁收浆前进行顶面拉毛处理，以利于与桥面铺装混凝土的结合。当梁体顶板砼振捣完成后及时用抹子进行抹平，采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。顶板砼初凝后、终凝前，使用钢刷进行拉毛，将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净。拉毛的梁顶面应平整粗糙、石料应露出三分之一。（4）混凝土养护待表面收浆后即对混凝土进行洒水养护，并用土工布覆盖，至少洒水养护7天，腹板部位要求用喷雾器喷洒，养护期间保持箱梁表面持续湿润，防止收缩裂纹的产生和有利于混凝土强度的增长。当气温低于5℃且必须施工时，用土工布及棉被采取保温措施覆盖养护，设置保温棚，采用火炉养护方法，并按有关规定严格养护制度报监理工程师认定后实施。以防梁体冻裂。在炎热气候下浇筑混凝土时，骨料遮盖降温；搅拌水加冰降温，并避免冰块进入搅拌机；模板、钢筋喷水降温，确保浇筑前混凝土温度不超过32°C。室外气温连续5天低于5°C，视为冬季施工，采取加热搅拌用水的方法保证浇筑过程中混凝土温度维持在5°C以上，用土工布覆盖保温养护的方法进行养护，确保混凝土在浇筑后7天内不低于10°C。一般情况下温差是产生竖向裂纹的主要原因，必须在预制工作的全过程中保持梁体各部分间及与周围介质间的温差不致超限，同时保持潮润才能有效的防止发生裂缝。必须注意控制水泥水化热、日照、风向、霜雪等造成梁体上表层与内部各分部之间的温差应力不致达到致裂程度。拆卸模板时应注意防止梁表层与内部以及梁身各部分之间发生致裂温差。（5）拆模当梁体砼浇注完成达到拆模强度，即可拆除箱梁内外模。外模拆除先拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的小梳状板。外模拆除采用龙门吊配合。内模采用人工进行拆除。全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面，模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。（6）混凝土浇筑注意事项混凝土浇筑是确保箱梁质量的关键工序之一。混凝土浇筑前应检查各项准备工作是否完成。检查模板几何尺寸﹑钢筋预埋件﹑预留孔是否符合设计图纸要求。一切检查验收完毕后，才能进行混凝土浇筑。混凝土浇筑时应注意以下几点：（a）由于两边2个箱体端部处于一个斜面状，混凝土浇筑时，应从箱梁中间低处同时向两端高处逐渐分层推进浇筑，并使混凝土始终接近同一水平面。（b）混凝土放料时应分层下料，每层厚度控制在30cm内。（c）箱梁采用插入式振捣器和附着式振捣器同时振捣，应严格控制好振捣时间，不宜过长，当振至混凝土表面充分泛浆后达到其密实要求即可。（d）附着式振捣器安装在外模中间部位，每隔2m设置1个。混凝土入模后方可开始振动。浇筑腹板混凝土时，应边布料边振动。（e）插入式振捣器每1插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，一般每1点振捣时间为20~30s。操作上要做到“快插慢拔”。（f）底板混凝土浇筑时，可从箱梁顶面2个预留窗中观察，当混凝土从内模底板中间圆孔处满溢后，应及时封闭内模底板圆孔。（g）混凝土浇筑过程中，现场必须有质量员跟班，其职责除严格控制浇筑质量外，还要注意观察外模﹑支撑，特别是内模上浮等情况，发现问题应及时处理。八、预应力箱梁张拉张拉强度预测用混凝土试件与梁体在相同外界条件下养护，混凝土试件经过试压，达到设计强度85%，并且混凝土的龄期不少于10～14天，方可进行预应力张拉。张拉前将张拉设备、仪表、设备和仪表校定结果、张拉力计算值、理论延伸量、张拉程序、张拉人员上岗证书上报监理工程师，监理工程师认可后方可进行张拉，采用两端张拉法，张拉时两端同时施加预应力，保持同步张拉，并且张拉速度不宜太快，控制在每分钟5Mpa左右，张拉结果采用双控法校核：即以张拉力控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。张拉前的工作（1）确定顺序：张拉顺序严格按照图纸设计要求进行，在进行第一孔张拉时应进行管道摩阻等相应试验，以检查实际损失值与理论计算值的差别，确保在效预应力值。（2）确定张拉方式：预应力箱梁按设计要求采用两端同时张拉的方式进行，以张拉控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。（3）构件的检查、清理施加预应力前，构件的混凝土强度达到设计张拉强度，并对混凝土构件进行检验，包括预埋件、预应力孔道、排气孔、压浆孔，发现问题按有关规定进行处理，然后用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内积水。（4）张拉设备的选用和校验张拉设备采用4台YCW-250型千斤顶。高压油泵2台、油压表2块，将其配套编号使用。油压表精度为低于0.5级，具有大致两倍于工作压力的表容量。检查张拉设备、仪表是否完好并经过校定。（5）锚、夹具及钢绞线检查。检查内容包括出厂合格证、质量证明书、静载锚固性能试验报告是否齐全。外观检查：从每批中抽取10%且不少于10套，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格后才能使用。硬度检查：从每批中抽取5%且不少于5套，对其中有硬度要求的零件进行硬度试验，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则该批锚具为不合格。检查钢绞线是否经过复试合格，复试合格的方能使用，并按钢绞线的试验结果调整设计伸长值。张拉工艺（1）张拉程序后张法的预应力筋张拉程序0→初应力（0.1σk）→初应力（0.2σk）→控制应力（1.0σk）→持荷5分钟→锚固。（2）张拉要点预应力管道保持顺直，以减少钢绞线与孔道摩擦，避免造成过大的应力损失；钢绞线张拉顺序按设计要求进行；张拉时两端千斤顶升降速度尽量保持同步，速度不宜太快，控制在5Mpa左右，张拉记录保持完整、准确，无涂改或漏项。预应力张拉过程中出现下列情况之一时重新校定张拉设备。a.张拉过程中，预应力钢丝经常出现断丝时；b.千斤顶漏油严重时；c.油表指针不回零；d.调换千斤顶油表时；实际伸长值计算公式和量测方法：用钢板尺量千斤顶活塞伸出值作为钢绞线伸长值。计算公式如下：ΔL=ΔL1-2ΔL2+ΔL3-ΔL4-ΔL5ΔL1——从初应力到终应力时尺度数；ΔL2——初应力时尺度数；ΔL3——两倍初应力时尺度数ΔL4——工具夹片位移量ΔL5——千斤顶段钢束延伸量张拉注意事项（1）预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表“后张预应力筋断丝、滑丝限制数”的规定。如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。后张预应力筋断丝、滑丝限制数类别检查项目控制数钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%（2）在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在±6%以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：重新校准设备；对预应力材料作弹性模量检查；放松预应力钢材重新张拉；预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材；预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。（3）在预应力作业中，必须特别注意安全。因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。（4）操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。（5）张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。（6）工具锚的夹片，保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。（7）多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。（8）每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。孔道压浆张拉完毕立即进行压浆，张拉完成至压浆结束在72小时内完成，管道压浆必须密实，采用真空压浆工艺，水泥浆等级不低于C40。、（1）材料试配管道压浆前，应事先对采用的压浆料进行试配。水泥、高效减水剂、微膨胀剂、矿物掺和料、水等各种材料的称量应准确到±1%（均以质量计）。水胶比不应超过0.33。（2）施工设备及称量精度搅拌机的转速不低于1000r/min，浆叶的最高线速度限制在15m/s以内。浆叶的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。压浆机采用连续式压浆泵。其压力表最小分度值不应大于0.1MPa，最大量程度应使实际工作压力在其25%～75%的量程范围内。储料罐应带有搅拌功能。选用真空辅助压浆工艺，真空泵应能达到0.092MPa的负压力。在配制浆体拌和物时，水泥、压浆剂、水的称量应准确到±1%（均以质量计）。计量器具均应经法定计算检定合格，且在有效期内使用。（3）搅拌工艺应先清洗施工设备。清洗后的设备内不应有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。搅拌前，在压浆料由搅拌机进入储料罐时，应经过过滤网，过滤网空格不应大于3mm×3mm。浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的80%～90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min;然后加入剩余的10%～20%的拌和水，继续搅拌2min。搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每１０盘进行一次检测，其流动度在18±4S范围内，即可通过过滤网进入储料罐。浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。不应在施工过程中由于流动度不够额外加水。（4）压浆工艺压浆前，应清除梁体孔道内杂物和积水。浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。压浆的最大压力不宜超过0.6MPa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的压力下保压3min的稳压期。压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。压浆过程中，每孔梁应制作3组标准养护试件（40mm×40mm×160mm）折强度试验。并对压浆进行记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、（真空度）、现场压浆负责人、监理工程师等。终张拉完毕，应在48h内进行管道压浆。压浆后可以提前交库，但需保证28d标准试件的强度达到规定值。压浆强度未达到28d强度要求之前，不得进行静载试验或出场架设。梁体、浆体及环境温度压浆时浆体温度应在5℃～30℃之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不应低于5℃，否则应采取养护措施，以满足要求。高温施工在环境温度高于35℃时，应选择温度较低的时间施工，如在夜间进行。低温施工在环境温度低于5℃时，应按冬期施工处理，可适当增加引气剂，含气量通过试验确定。不宜在压浆剂中使用防冻剂。在压浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在-0.06MPa~-0.08MPa之间。真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续采用灰浆拌制机拌和水泥浆，水泥浆经过密目筛过滤后使用，压浆过程中压浆泵保持压力0.7MPa。压浆采用普通硅酸盐水泥，水泥浆最大泌水率4%，拌和三小时后泌水率控制在2%，24小时后泌水全部被浆吸收，水灰比控制在0.4~0.45之间，水泥浆稠度应控制在10s～18s之间。随机抽样制作三组7.07×7.07×7.07cm3水泥浆试件，检查压浆的强度，压浆完成后进行封端，水泥浆强度大于15ＭPa时，将吊走存放，压浆时的气温或构件温度在5°~32°度之间，管道压浆后48小时内构件温度不低于5°，否则采取保温措施，压浆要缓慢进行，并一次连续完成，若因故停顿，立即清洗孔道，排除故障后再压，压浆孔道另一端冒出浓浆后，封堵出浆孔后保持压力不小于0.5MPa的一个稳压期，稳压期的持续时间2分钟。封端孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，以免影响封端混凝土与梁体的连结。绑扎封端钢筋网，并将封端钢筋网与封端预留筋焊接。封端模板支护牢固，以免在浇筑混凝土时模板走动，对梁体总长和角度进行检查，检查合格后方可进行混凝土浇筑。封端混凝土均采用C50微膨胀混凝土。封锚前应将梁端槽口处混凝土凿毛，并对锚具进行防锈处理。浇筑封端混凝土时，使用ø30振捣棒振捣。封端混凝土脱模后应立即浇水养护，以加强封端混凝土与梁体混凝土的连结。冬季气温低于5℃时不浇水，采用覆盖保温养护。起梁存梁（1）预制梁厂内存梁时的梁端悬出长度，应符合设计要求，距梁端50～70cm。当长期存梁时应采取措施，防止梁体产生过大上拱。（2）双线区段配装同一孔的两片箱梁浇筑混凝土日期及预加应力时混凝土龄期相差不宜超过5天。（3）运输及存梁时，应保证纵向两点支撑，且支点设在腹板正上方。（4）在存梁、运输及架设过程，应保证四支点处于同一水平面，安装就位后严禁出现支座脱空现象。（5）在完成或张拉、压浆，待压浆砼达到设计规定强度后，进行起梁、移梁至堆场。（6）起重设备采用现场一部160T龙门吊单车四点起吊方法。龙门吊必须经过检验合格后方可使用，龙门吊司机必须持证上岗。（7）吊装孔采用Ф100mm，壁厚20mm厚钢管横穿入吊装孔。然后用钢丝绳挂住钢管，钢丝绳选用钢丝绳6×37型，直径56mm，钢丝强度极限为1770N/mm2。钢管距端部10cm位置打孔穿入Ф27固定销，防止钢丝绳滑落。（8）龙门吊起梁时提升速度不得大于0.6m/min，吊梁行走速度不得大于6m/min。（9）堆放支座采用2M*1M*0.4M钢砼垫块，垫块上面放木方并保证水平，支点应设置在梁体支座点，因箱梁重量较大，故采用单层存放，以防基础沉降不均而造成梁体开裂。4.5.4.2预制箱梁安装 箱梁安装采用300吨起重船进行安装，安装前运梁驳就位，起重船抛锚就位，桥梁采用预制吊装的方式，主栈桥吊重300t，架管桥吊重150t，人行桥吊重100t，吊装应在混凝土强度达到90%后进行。1、施工准备预制箱梁安装前，在墩台上进行测量放线，在墩台上弹出板梁安装位置线，放出支座位置线，然后，进行安放橡胶支座。由于引桥安装箱梁靠近海岸测，需提前测量起重船停靠水域的水深，确保满足起重船施工吃水要求后再行施工。吊装前，对预制箱梁的数量、型号、预留孔、预埋件等进行验收。然后，根据项目经理部安装顺序装驳图，进行箱梁的落泊，由于梁体中心比较高，梁体较大，落泊前要设置梁底垫木，梁侧面设置防倾覆支架。2、吊装施工梁安装采用500吨起重船，30吨吊距达40米以上。起重船到达现场后，向拟建码头两侧抛二只八字开锚，涨水、落水锚各一只，在码头上带二根缆，运梁方驳停于起重船外侧。安装施工顺序为先安装引桥箱梁，再安装架管桥箱梁，最后安装人行桥箱梁。吊装时，起重船从方驳上将需要安装的梁吊起，起升至墩台面标高上1.0m，然后旋转吊臂，至安装位置，如果旋转后还不能到达安装位置上方，则需要开启锚机，通过松紧锚缆，到达安装位置。梁下落前，根据放设好的标高，在搁置面上，放置橡胶支座，然后梁对准安装线徐徐下落就位，梁体就位后，要采取措施，进行临时固定。3、梁系安装质量保证措施梁安装是码头施工的重要环节，施工中必须采取有效措施来保证安装质量和安全。a、安装前认真清除预制构件上的残留物及表层多余砂浆等；安装前放好安装搁置线，安装边线，抄好安装标高，每榀件预制梁上划好搁置位置，以此控制安装精度。b、梁落驳时要注意安装的先后顺序，起重船对称取梁，所以，梁落驳时也要对称进行，防止出现单边取梁造成方驳倾斜。c、现场安装时，橡胶支座安放位置要准确，事先准备一些1-2mm厚的薄铁片，在梁与支座有间隙时衬垫，保证箱梁搁置点坚实。d、吊装时，要求慢速，避免吊起的板箱梁碰到墩台或安装好的箱梁。同时要注意安装间隙，保证缝隙均匀。4.6现浇面层、护轮坎工程现浇面层位于梁板结构段，施工在预制面板安装完成后进行4.6.1现浇面层施工本工程现浇面层包括码头面层、栈桥面层、人行桥面层以及架管桥面层，其中码头面层为C35混凝土，共941.45方，其它面层为C40F350防水聚丙烯腈纤维混凝土，共216.8方。现浇面层施工方法基本相同，以下具体介绍码头现浇面层的施工工艺。本工程现浇工作平台面层厚度为200mm，在现浇面层施工之前，先进行交接面面板的现浇板缝的浇筑，具体施工工艺流程详见附图4.6.1-1，现浇面层施工工艺流程图。附图4.6.1-1现浇面层施工工艺流程图监理核准监理核准面层清理钢筋绑扎高程控制点（条）放设面层混凝土浇筑监理检查验收混凝土养护，隔天拆除侧模板混凝土搅拌钢筋进场试验测量放样浇筑段分缝侧模监理检查验收混凝土配合比设计水泥、砂石进场试验监理核准①、施工准备在预制面板安装完成以后，先进行现浇板缝混凝土施工，同时，浇筑纵梁叠合层的混凝土。在此基础上进行面层的施工。施工前先进行面层清理，清除面层松散混凝土和其他垃圾，同时对外伸钢筋进行调整处理。对于两侧横梁外的外挑部分现浇板，利用上部槽钢反吊底模槽钢，以1.0m的间距布置在预制面板上，在槽钢上设置100×100mm的方木搁栅，搁栅上部敷设3cm木板作为现浇板的底模。现浇面层平整度控制要求比较高，测量放样采用经纬仪和水准仪结合进行，按照“先整体，后局部”控制，以减少测量误差。放样分二次进行，预制面板安装后标高复测，汇总成面板标高控制成果，对于局部偏差情况，会同技术质量部门及时予以解决。钢筋绑扎完成以后，进行面层顶标高的测放，面层控制标高用φ48mm钢管制成控制支架，钢管间距为3.5m一档，与面层混凝土顶标高相同。下部支撑采用φ12mm的短钢筋制成“井”字支架，钢筋可焊接在面板和纵、横梁外伸钢筋上，也可预埋在现浇板缝和纵、横梁上，在支架与现有混凝土面连接的地方，可采用φ12mm的钢质膨胀螺栓固定，支架间距为50cm。②、钢筋绑扎钢筋绑扎在面层清理完成后进行，钢筋先在南港区预制场或多功能驳下料，弯曲成型，然后运至现场绑扎。绑扎时先进行纵横钢筋间距放样，钢筋安放时注意纵横向的平直，搭接长度满足设计和规范要求。在纵横向节点采取梅花型绑扎方法，绑扎完成后进行钢筋保护层垫设，垫层要垫实，不得有活动的现象，在此以后，施工人员不得在钢筋网上随意行走。③、混凝土浇筑面层混凝土浇筑时分条分块进行，纵向原则6米一条，横向在平台中间位置分块。面层混凝土采用商品混凝土，混凝土浇筑时，严格控制混凝土的坍落度，以确保面层的表观质量。混凝土卸料至指定位置后，先采用人工整平，用平板振捣器拖振一遍，用直尺进行粗平，最后进行收水抹面工作，此时，施工人员应站在专用工作支架上，避免对混凝土面的直接踩踏。收水完成后表面立即覆盖薄膜养护，在终凝以后覆盖土工布洒水潮湿养护一周。4.6.2现浇护轮坎护轮坎在面板安装完成后进行，由于护轮坎长，截面小，为长条形构件，必须连续浇筑混凝土，严格控制坍落度，以避免不规则断缝。具体施工流程详见附图4.6.2-1，护轮坎施工工艺流程图。监理核准钢筋进场试验边纵梁顶清理测量放样监理核准钢筋进场试验边纵梁顶清理测量放样侧模板安装钢筋绑扎混凝土浇筑混凝土养护，隔天拆除侧模板混凝土搅拌监理检查验收监理检查验收混凝土配合比设计水泥、砂石进场试验监理核准①、施工准备工作面板安装完成后，即可进行护轮坎的施工准备工作。首先对码头前沿进行测量放样，详细测出每一跨外边梁安装位置的偏差，以便护轮坎施工时调整，放样要求每3.0m放出一个点，保证护轮坎的顺直度。在此同时对边梁顶面进行清理，凿除梁顶疏松部分混凝土及部分溅落的混凝土，对外伸钢筋进行调直除锈。②、钢筋绑扎护轮坎钢筋绑扎在外伸钢筋清理的基础上进行，先绑扎竖向钢筋，绑扎时，顶面要求弹线，保证钢筋的平整。然后穿入纵向钢筋，每个节点均要绑扎扎丝，扎丝头要求弯向构件内。③、模板护轮坎外侧模板采用胶合模板，后设木方加劲肋，直楞采用［8槽钢，间距1.0m，水平设上下两道螺栓，顶面为模板顶部，下部一道与面板外伸钢筋焊接，直楞面设上下二道钢管夹条，外模采用吊模形式，在下部设φ14mm钢筋支架，间距50cm，与边梁和面板外伸钢筋焊接，内模面板形式同外侧模板，下部在钢筋支架上设100×50mm木方与支架用锲形木块与内模夹紧。④、混凝土浇筑护轮坎采用商品混凝土浇筑，先卸在薄钢板上，人工铲入模板内，浇筑从一端向另一端逐步向前推进，振捣采用50型振捣棒。为保证护轮坎顶面不出现松顶现象，在间隔0.5~1.0h，进行复振，顶面收水2~3次，用铁板抹光。混凝土终凝后采用麻袋覆盖养护，派专人洒水湿养护一周。⑤、护轮坎质量控制措施护轮坎是码头体现外观质量的关键，力争做好、做直。拟采取以下措施：a、护轮坎立模完成后，在内外侧模板顶面进行调整到位，确保顺直。顶面高程要严格控制，要求每2m测放一个点，进行调整。b、为提高混凝土质量，要求严格控制混凝土坍落度，不得过大。在模板接缝设置凹凸口，在与纵梁面处设海绵止浆条，避免发生漏浆现象。振捣做到不漏振也不过振，保证混凝土密实。c、混凝土养护工作要跟上，护轮坎浇筑完成后立即覆盖，设专人进行洒水养护，保持湿润，对交接处进行清理，清除留在表面的水泥浆块，确保外观整洁。4.7附属设施安装工程本工程码头辅助设施主要有码头前沿的橡胶护舷、系船柱、快速脱缆钩以及钢栏杆安装等。4.7.1橡胶护舷安装本工程码头竖向采用DA-A600HL3500低反力橡胶护舷共31套，D300X300L1500橡胶护舷共120套。橡胶护舷安装在码头面施工完成后进行。橡胶护舷采用有专业生产厂家的产品，在订货前，会同业主和监理对厂家进行考察，各项指标复核设计要求合格后订货。⑴、水平橡胶护舷的安装安装前对的预埋螺栓进行清理，清除粘在上面的砂浆等杂物，螺纹用螺纹扳手，进行调整。同时，进行预埋螺栓垂直度调整。安装橡胶护舷逐根进行，由于橡胶护舷位于码头外侧，安装要注意安全，采用专用吊篮，固定于护轮坎上。将橡胶护舷套上预埋螺栓后，上螺母采用专用的套筒扳手，旋紧螺母时，橡胶护舷与护轮坎混凝土面要靠近，间隙不可过大。4.7.2系船柱安装本工程系船柱位于码头前沿，为1000kN型11只；750kN型4只。系船柱壳体为HT20-40铸铁，中间浇筑钢筋混凝土。系船柱的预埋螺栓和定位板在工厂加工，螺栓与定位板垂直，由于螺栓比较长，可焊接部分固定钢筋。同时上部螺栓的固定螺母旋紧，上部外露螺口涂裹黄油，用油毡包裹，铅丝绑扎固定。预埋螺栓和定位板，在上层梁端部钢筋绑扎时，吊装结构，调整好定位板顶面标高后，与上部现浇梁钢筋焊接固定。在梁混凝土浇筑完成后，系船柱螺栓下部已埋入梁混凝土中，在此基础上，对螺栓和定位板位置和标高再此进行调整，无误后，浇筑上层混凝土。上层混凝土浇筑困难相对较大，由于钢筋密集，混凝土振捣要额外细致。由混凝土罐车运抵现场，放入现场的劳动车中，人工铲送入模，定位板两侧和中间预留圆孔下灰同时进行，在振捣采用50型振捣棒。特别是定位板位置，要认真振捣，在两侧基本振捣密实后，采用人工敲击的方法，验证密实度。系船柱安装，在吊机配合下进行，吊机将系船柱吊起，预埋螺栓对准系船柱预留孔，就位后，对标高和平面位置进行调整，无误后，旋紧固定螺母。系船柱中间混凝土的浇筑，在调整完成后进行，混凝土人工铲送入中间遗留孔，用50型振捣棒振实，顶面收水抹平，覆盖湿草包养护。最后，对系船柱表面进行清理，按设计要求涂刷油漆。4.7.3钢栏杆制作安装在现浇护轮坎、现浇墩台时，应注意栏杆预埋件的预埋。钢管先在车间开料加工好，再运到现场安装。钢管和预埋件焊接前，应先把粘附在预埋件表面的水泥渣等物清除，并用钢丝刷打磨至露出新鲜金属表面，再行焊接。焊接过程中要注意保持栏杆的垂直度，栏杆排列整齐,焊接完毕将焊渣和周围遗留的焊药清除掉，焊缝表面光滑。栏杆钢管安装完后，应对钢管进行喷砂除锈，并按达到要求的光洁度。喷砂除锈后表面最大凹凸幅度不能超过0.1mm，喷砂除锈后的表面用刷子或真空吸干净，并且不能用手或其它脏东西碰到干净的金属表面，喷砂除锈后4小时内应采用表面涂层保护措施。栏杆钢管的涂层保护措施为涂红丹防锈底漆二度，调和漆二度。油漆作业应选择天气良好且干燥的情况下进行，当环境相对湿度超过90%，遇恶劣的天气如下雨、霜冷、雾，或空气中有灰尘的情况下，都不宜进行油漆作业。当内层油漆干了以后，应采用刷子对边缘、角落、裂隙、焊缝处多加一道漆，但阴暗对比应能被看出区别，后续的漆层也要有不同的阴暗对比便于识别，在每道油漆干透后了以后才能上后续的涂层。对钢管油漆质量的验收，应以0.5m左右的间距或监理单位认可的距离测量总干膜度，当单个测点干膜厚度小于75%规定的厚度，或某个区域内测点中有10%以上干膜厚度小于95%规定的厚度时，则需要进行修补。检查涂漆厚度应按阶段进行，并做好记录。4.8安全通道工程安全通道钢结构工程包括钢桥结构工程和工艺管架工程。安全通道采用钢桁架结构形式，钢桁架结构由上下弦杆、上下横梁、竖斜腹杆、上下水平支撑杆件等构件组成，构件具体尺寸详见施工图。安全通道全长78.6m，计算跨径均77.8m。桥面铺装采用纵梁加带肋花纹钢板的结构形式，栏杆采用焊接钢管栏杆。支座采用板式橡胶支座，支座技术性能应符合《公路桥梁板式橡胶支座》JT/T4-2004的有关规定。钢结构构件采用Q345B热轧型钢及焊接型钢，桥面铺装采用带肋花纹钢板，栏杆采用Q235无缝钢管。工艺管架采用钢框架结构形式，管架结构由立柱及横梁等构件组成，构件具体尺寸详见施工图。下部基础采用C40F350混凝土结构。钢结构构件采用Q345B热轧型钢，基础采用C40F350混凝土，普通钢筋采用HRB400级钢筋。一、操作工艺加工准备及下料→零件加工→小装配（小拼）→总装配（总拼）→焊接及螺栓装配→就位→安装柱间支撑和其它连系构件→成品检验→除锈、油漆、编号。二、施工方法（1）加工准备及下料①、放样：按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后办理预检手续。②、根据放样作样板（样杆）。③、钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。④、不应在焊缝以外的母材上打火引弧。T形接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧，引出板和其他卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。⑤、施焊应选择合理的焊接顺序，以减小焊接变形和焊接应力，减小焊接变形还可采用反变形措施，减小焊接应力还可采用预应热、锤击和整体回火等方法。⑥、因焊接而变形的构件，可采用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。（2）零件加工①、切割：氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于1mm的缺楞，并应清除毛刺。②、焊接：采用型钢接头时，为使型钢与杆件型钢紧贴，应按设计要求铲去楞角。对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材质和坡口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。③、高强螺栓的施工要求A、为了使构件紧密的结合，在连接处构件接触面上严禁有电焊、气割污点、毛刺等不洁物。B、安装前，将螺栓和螺母配套，并在螺母内涂抹少量矿物油。C、高强螺栓应采用钻成孔，高强螺栓连接处构件接触面采用喷砂处理。（3）小装配（小拼）将有关构件预先拼焊组成部件，经矫正后再拼装。部件焊接时为防止变形，宜采用成对背靠背，用夹具夹紧再进行焊接。（4）总装配（总拼）将实样按照施工图及工艺要求在地面进行焊接组装并预留焊接收缩量，使型钢背对齐用夹具夹紧，进行定位点焊，点焊完毕整榀钢架总装配即完成，其余钢架的装配均按上述顺序重复进行。（5）焊接A、焊工必须有岗位合格证。安排焊工所担任的焊接工作应与焊工的技术水平相适应。B、焊接前应复查组装质量和焊缝区的处理情况，修整后方能施焊。（6）支撑连接板、檩条支座角钢的装配、焊接用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板对准位置装配并定位点焊。用样杆同样划出角钢位置，并将装配处的焊缝铲平，将檩条支座角钢放在装配位置上并定位点焊。全部装配完毕，即开始焊接檩条支座角钢、支撑连接板。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。在工艺规定的焊缝及部位上，打上焊工钢印代号。（7）成品检验①、焊接全部完成，焊缝冷却24h之后，全部做外观检查并做出记录。I、II级焊缝应作超声波探伤。②、用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三级出厂时发至安装地点，供复验磨擦系数使用。③、按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，逐榀做好记录。（8）除锈、油漆、编号①、成品经质量检验合格后进行除锈，除锈合格后进行油漆。②、涂装：A、除锈：所有钢结构构件在涂刷防锈蚀涂料前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净，使钢材的表面露出银灰色，除锈方法采用喷砂或抛丸除锈除锈质量等级要求达到Sa2又1/2级标准。B、涂漆：钢材经除锈处理后应立即用刷子或无油无水压缩空气清除灰尘和锈垢，并喷涂车间保养底漆，油漆涂层按建筑图有关要求执行。C、对在施工中损伤的部位应按上述要求修补。安装螺栓如拆除，孔的四周及孔也应按上述要求涂层。D、钢结构在使用过程中应定期进行油漆维护。E、钢结构的防火处理：钢架采用SCB型防火涂料，钢梁耐火极限时间1.5h，钢柱耐火极限时间2.0h。在构件指定的位置上标注构件编号。三、主要技术要求1、制造： 1）主要构件为热轧型钢及焊接型钢，型钢与节点板之间的连接均应在工厂采用埋弧自动焊焊接成型，施焊前应进行工艺评定证明施焊工艺符合国家标准《GB/T985-2008》的有关规定。 2）所有构件均应铣两端，并与柱梁轴线成标准角度。 3）主要焊接钢构件的制作：对接焊缝和拼接焊缝上下翼缘要求全融透焊接，焊缝质量等级一级。 4）梁与柱刚性连接时，柱在梁翼缘上下各500mm的节点范围内，柱翼缘与柱腹板间的连接焊缝，应采用坡口全融透焊缝。焊缝等级为一级。 5）构件的接合边缘，应为轧边自动焰切及锯切，不得为冲剪切。 6）工厂制造图构件制造须从长杆件上切割得到，不得由数个小段组焊而成。 7）高强度螺栓应在车间内钻孔，孔径比螺栓公称直径大1.5mm，孔壁表面粗糙度不应大于25μ，所有钢构件制作以前，需足尺放样，核对无误后方可下料和制造。板材气割或机械剪切下料后，应进行边缘加工，其刨削量不应小于2mm。 2、构件连接 1）连接于框架梁、柱上的支撑，节点板及加劲板在工厂与柱和梁焊接，之后在工地与支撑的两端部分采用高强度螺栓拼接；特殊情况下采用现场焊接，具体见节点详图。 2）杆件上下翼缘和腹板的拼接缝应错开，并避免与加劲板重合，腹板拼接缝与它平行的加劲板至少相距200mm，腹板拼缝与上下翼缘至少相距200mm，对接焊缝应符合《GB50205-2001》规范要求，且不低于二级。 3）所有钢梁横向加劲板与上翼缘连接处，加劲板上端要求刨平顶紧后施焊。 4）柱脚处柱翼、腹板和加劲板下端要求刨平顶紧后施焊。 5）板件拼接和熔透焊缝为一级焊缝，角焊缝为二级。 6）角焊缝的焊脚高度除图中注明者外，不小于6mm，均为满焊。 3、高强度螺栓的连接要求 1)所有构件连接接触面，经喷砂后，涂无机富锌漆。其摩擦面的抗滑移系数不小于0.35。在施工前应做抗滑移系数试验。构件在加工、运输、存放过程中应进行摩擦面保护以保证 摩擦面喷砂效果符合设计要求，安装前需检查合格后，方能进行高强度螺栓组装。 2）高强度螺栓连接的钢构件之间，不得使用垫板，严禁随意扩孔并严禁气割扩孔。每个螺栓旋紧分初拧和终拧两个阶段，初拧时扭矩控制值应是终拧时扭矩的40%～60%。 3）一组高强度螺栓其拧紧的次序应是：先中间，然后逐渐向两侧进行。 4）构件与连接结合面之间，在螺栓拧紧后应互相紧密结合。 4、焊缝检查及检测 1）施工过程中，必须做好记录，施工结束时，应准备一切必要的资料以备检查。 2）焊缝表面缺陷应做到100%检查，检查标准按现行国家有关规范进行。焊缝内部缺陷应严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》要求进行。所有二级焊缝按超声波B级进行20%检查。当其他全熔透焊缝有不合格时，应进行全部检查，检查方法遵照《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）及有关的规定和要求进行焊接质量检查。 四、安装 1）钢结构制作安装前检查构件出厂的合格证及试验报告资料，检查构件外观是否符合标准，检查预埋锚栓空间位置是否准确等。 2）构件吊装前选择好吊点位置并进行验算，在构件和悬吊部位应采取防止局部变形的措施。 3）在安装过程中，设置可靠的支柱体系，保证结构在各种施工安装荷载作用下结构的稳定性和安全性。 4）对于多构件汇交复杂节点，重要安装接头和工地拼接接头，在工厂中进行预拼装。 5）钢构件在运输吊装过程中采取有效措施防止过量变形和失稳。 五、钢构件防腐蚀设计要求：1、防腐蚀方案 安全通道及工艺管架钢构件（包括预埋铁件）防腐蚀涂层采用二道环氧富锌底漆，厚度2x35μm；二道环氧聚酰胺云母氧化铁中间漆，厚度2x50μm，二道可复涂丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆，厚度2x50μm。 钢构件防腐涂层前进行钢结构表面预处理。除锈等级Sa2.5，钢材表面应无可见的氧化皮、铁锈、涂层和附着物。油漆干膜总厚度不得低于270μm。 所有钻眼工作应在喷砂除锈之前全部完成。钢构件防腐蚀施工、质量检测应按JTS153-3-2007、GB20205等有关标准规范的规定执行。 六、防火涂料 工艺管架钢结构防火处理要求如下： 1、耐火极限不应低于1.5h。 2、需要防火涂装的钢管架： 1）底层支撑管道的梁、柱；地面以上4.5m内的支撑管道的梁、柱。 2）上部设有空气冷却器的管架，其全部梁、柱及承重斜撑。 3）下部设有液化烃或可燃液体泵的管架，地面以上10m范围的梁、柱。 防火涂料的选择及施工、验收等应符合《CECS_24_90钢结构防火涂料应用技术规范》的规定。钢结构防火涂料除另有注明外，宜选用薄涂型露天用防火涂料，需经当地消防安全部门认可，其耐火极限等技术要求要符合： 《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008） 《建筑设计防火规范》（GB50016-2006） 钢结构防火涂料的粘结强度，抗压强度应符合国家现行标准《钢结构防火涂料》(GB14907-2002)的规定。 检验方法应符合现行国家标准《建筑构件耐火试验方法》（GB/T9978-2008）的规定。

5施工进度计划和保证措施5.1施工总体计划安排本工程开工日期以实际签发的开工令为准，施工进度安排详见附图1施工总进度计划图。5.2施工进度保证措施5.2.1管理措施建立精干、高效、富有施工经验的项目经理部，完善生产指挥系统，对工期目标进行层层分解，落实到各施工工段的具体作业工序。根据实际情况，进行施工进度的分析比较，确保关键线路上的工作能按时完成。编制施工项目总进度计划，以及各分项工程进度计划，并确定季度和月度作业计划，逐月按目标控制，从一道道工序实现对工程的有效监控。实行施工任务单制度，项目部将施工计划下达到施工工段，施工工段进行分解，下达到施工作业班组和操作人员，建立会议、检查、考核、评比制度和奖惩条例，开展立功竞赛活动，以加快工程的施工进程。发挥我企业实力雄厚的优势，加快组织、协调人员、机械的进场，配备充足的施工设备，抓紧有利的施工季节，进行各工序的施工，特别是受水位、雨气候影响的工序。5.2.2组织措施科学、合理地安排施工计划，组织连续均衡而紧凑的施工。我们在组织精干、高效、有经验的项目经理部的基础上，在项目部内部建立岗位目标责任制，逐项分解施工目标，确立目标承包责任制，明确各岗位的分工与协作，加强监督与考核，以此来调动施工管理与施工生产人员的积极性，增强其工作的责任感，提高施工生产的效率。加强施工生产的计划管理工作，严密编制总体工程、各分项工程及各施工阶段的实施性的施工组织计划，组织人力、物力进行三班制连续生产作业，最大限度地压缩工序衔接时间。针对季节性气候特点，合理安排好各项目的施工。加强计划实施的监督和总结工作，并定期召开季度、月度和周生产会议，及时协调生产安排，及时调集人力、材料和机械设备，集中力量保障关键项目工期目标的实现。加强材料设备的适量储备和调度，合理配备设备资源，使机械设备合理配备合理，解决施工中的发现的薄弱环节，予以综合平衡。加强施工组织管理，使各分项工序以最大限度进行合理搭接，保证施工流水能按计划正常运转，前道工序为后道工序创造良好的环境，提高工作效率。5.2.3技术措施施工前做好技术交底工作，使一线操作人员知道干什么，怎样干，明确质量要求，避免返工损失。对本工程一些单项工程，如横梁施工、面层施工等，在施工过程中进行典型施工，根据典型施工的结果，对施工方案和各项质量保证措施进行优化，做到既保证质量又缩短工期。加强对施工过程的技术监控，技术人员要随时深入现场，了解施工的最新进展，及时发现问题解决问题，为工程顺利进行提供强有力的技术支持。与建设单位、设计单位办理好基准点控制桩的交接手续，并在现场建立符合施工精度要求的工程控制网，导线控制网，设置临时水准点和各种控制桩，并安排专人严格保护，防止损坏，以免造成失效，影响工程精度。5.2.4劳动力和机械设备保证措施提高机械化、标准化的施工水平，实现快速施工。在组织施工时，结合机具配备情况，工程进度要求和工程特点，因地制宜合理布置和安排施工设备，提高综合机械化水平，并加强机具设备维修保养，提高设备的完好率，充分发挥机具设备的作用。劳动者的素质是保证工期和质量的关键，施工前必须通过技术交底，使劳动者熟悉施工工序，施工中，对各工序的劳动力统一规划，合理安排，上岗前进行岗位培训，以保证其达到本岗位对劳动者技能的要求。5.3资金保障计划为保证工程施工进度，中标后我公司将立即建立专用账户，并从公司财务转入固定资金归本工程施工专用，严禁挪作它用。在实施施工进度计划中，经营核算部给予资金保障，确保不因资金问题影响施工进度。施工项目资金投入大，项目运作复杂，项目部在项目管理过程中，将对资金到位情况、项目的运作情况、进度、成本的控制等进行实时监控，从而做出科学的计划调整决策，以保证施工的高效、安全。项目部将以目标成本为基础，进一步整合合同与进度计划，实时统计项目实际发生成本并与目标成本进行对比分析，实现成本的动态控制，有效控制投资风险。系统结合合同管理、审计、分级审批、统计分析等多种管理手段，进行严格的计量、支付及变更管理，控制目标成本的突破情况，从而保证项目资金的充足。对项目管理采取的奖惩制度，所需发放的资金及时发放，充分激励施工人员的积极性。

6质量管理6.1管理方针项目部将严格执行公司三位一体管理手册和程序文件，以及公司有关管理文件，始终贯彻“科学管理、遵章守法、安全生产、保护环境、质量求优、信守合同、顾客满意”的管理方针，以优秀的工作质量保证工程质量，不断提高质量管理工作水平。6.2质量目标本工程拟订的质量目标为：达到设计的技术要求，并确保工程质量达到交通部《水运工程质量检验标准（JTS257-2008）》合格等级。1、单位工程一次交验合格率100%；2、分部、分项工程一次交验合格率100%；3、工程合同履约率达到100%；4、顾客满意度≥90%。5、工程质量事故为零。6.3质量管理体系本工程的质量保证体系具体详见图6.3-1：6.3.1管理职责项目经理岗位职责贯彻执行国家、行政主管部门有关法律、法规、政策和标准，执行企业的各项管理制度参加项目部和公司对项目的策划。项目经理为质量第一责任人，负责建立项目部质量管理体系、生产管理体系。组织、协调、指挥工程项目的施工生产，对工程的质量负责，认真接受质量监督站、质量员的监督。统一领导项目部的贯标工作，履行管理承诺，做好产品实现的策划和质量策划，做好过程的监视和测量，进行数据分析。定期组织有关人员开展质量大检查，发现问题要及时整改和复查。图6.3-1质量管理体系工程开工前组织对整个项目进行施工策划，确定施工方案和质量目标，施工工艺，确定项目的人员、材料、机械配置。在项目实施过程中，对项目全过程的技术、质量、生产、经营进行控制。定期向公司如实汇报项目执行情况，包括生产、经营、技术、质量执行情况。项目副经理岗位职责贯彻执行国家、行政主管部门有关法律、法规、政策和标准，执行企业的各项管理制度参加项目部和公司对项目的策划。配合项目经理完成施工合同内容，参与组建项目经理部和制定各项管理制度。参与组织编制项目实施管理规划，进行目标控制，确保项目目标实现。配合项目经理、总工、编写施工组织设计，确定施工工艺。协助项目经理对项目现场进行全面生产管理，确定生产计划，定期向公司汇报生产任务完成情况，对生产要素进行优化配置，动态管理，积极维护和应用新技术、新工艺、新材料和新设备。沟通与承包人、协作单位、发包人和工程师的联系，及时解决出现的各种问题，协调和处理好各种关系。严格财经制度，加强成本管理，搞好经济核算。协调好各施工工段的生产安排，切实抓好施工现场的生产工作。项目总工岗位职责组织学习认真贯彻执行有关技术规范、标准、操作规程等和上级颁发的各项技术规定、管理制度及文件。切实抓好施工图纸的学习、审查、技术交底等施工前的准备工作，主持编制施工组织设计。负责与设计单位、工程业主和质量监理单位的业务联系。负责对外技术工作联系，解决施工中的技术问题，对重大技术问题应及时上报公司工程部。负责项目部的全面工程质量管理，处理质量事故，对施工中发生的重大问题应向公司报告，发生事故不得隐瞒，要认真填写质量事故报表。负责领导质量检查员的工作，制定质量保证技术措施，组织工程质量检验评定工作。负责领导实验站的工作，加强对原材料和成品、半成品的质量验收。负责组织开展项目部的技术革新和合理化建议活动，努力推广科技成果。工程竣工后负责组织整理和审核工程的竣工资料，编写施工技术总结。施工员岗位职责认真学习国家基本建设的有关法令、政策、各种规范、技术标准和上级部门颁发的文件，认真学习、熟悉施工规范，操作规程，并在施工中严格遵守。认真熟悉施工图纸及有关设计文件，参与施工组织设计或施工方案的编制，参加技术交底、图纸会审、设计交底。施工中必须严格执行既定的施工组织设计或施工方案，若需改变，必须经上级主管部门批准，严禁擅自改变既定施工方案。认真做好书面技术交底工作，切实把好质量关，严格按规施工范规操作，对于不合格项及时限期组织整改，并请监理进行二次验收。落实项目部的生产计划，根据计划的安排及时做好人、机、料的落实情况，解决生产中的实际问题，组织好各工序的搭接工作，督促各工序的交接验收，并协助质量员配合监理验收各分项工程、工序，做好施工过程的监视和测量。协助技术部门制定施工方案并认真贯彻实施，做好各种技术质量原始资料的收集、整理工作，为竣工验收做好准备。协助生产副经理制定生产计划及编制总体网络计划。测量员岗位职责负责对甲方提供的测量控制点、水准点、地形资料等主要资料进行复测，并作验收和交接，负责施工测量控制网的布设、施测和计算，并定期复测。组织制定测量工作的操作规程，并严格按照规程内容进行测量施工。确定项目的总体布线方案，制定并编制具体项目的测量方法。认真学习并执行国家基本建设的有关法令、政策，认真学习并掌握各种规范，协助总工编写测量方案，不断提高自身水平。熟悉图纸，参加技术交底、图纸会审、设计交底。每道测量工序都需给组内人员进行细部交底，确保每位组员顺利完成测量任务。及时做好测量记录和汇总，并报监理确认。按生产需要安排测量工作，及各类测量任务，填写施工测量日记，组织做好测量仪器的日常管理、保养、检查工作。负责测量资料的整理、汇编、归档。专职质量员岗位职责认真学习国家基本建设的有关法令、政策，认真学习并掌握施工规范及质量检验评定方法，贯彻执行各项技术规范，技术标准等上级主管部门颁发的各项规范、文件、标准。及时进行单位工程及分部分项工程的划分，根据港口工程质量检验评定标准，准确的做好分部、分项的质量评定工作，做好质量台帐，对工序进行标识，并每月进行工程质量的统计汇总。认真学习、熟悉工程图纸、设计修改单等设计文件，积极参加图纸会审、施工方案编制、设计交底、技术交底。具体负责现场的质量工作，做好产品质量的监视和检查，认真参加各工序的检查验收工作，做好隐蔽工程的验收工作和分部分项的工程评定工作。随时向项目总工汇报现场质量情况，协助项目总工对现场质量情况进行动态分析。协助项目总工定期召开质量例会，分析质量变化的原因及质量体系运行的情况。做好质量原始资料的收集、整理、汇编，以便为工程顺利竣工验收做好准备。在工程竣工后协助项目总工对竣工资料进行整理。试验员岗位职责认真学习各种规范、技术标准和上级部门颁发的文件。认真做好原材料的试验工作及钢材、水泥等材料的送检工作，将试验、检验结果以书面形式及时报知料库并做好原材料的报监工作，坚持先试验后使用的原则。按规定测定砂石、材料的含水量，检查搅拌系统的称量精度、搅拌时间和砼塌落度等。并及时向项目部技术负责人汇报施工技术要求的落实情况。认真进行试件的制作、养护、保管工作，试件样品需进行试验和检验状态标识（挂、插牌或按区域分别堆放），并按规定及时送检。认真做好施工日记及各种试验记录，并及时按规定进行报告出据各种资料的汇编、整理、保管工作，并按规定进行强度评定及统计工作。正确使用各种试验仪器、设备，并认真做好试验仪器、设备的维护保养工作。严格遵守试验操作规程，保证检验数据的准确性和可靠性。资料员岗位职责认真学习，贯彻执行各项技术规范，技术标准，操作规格等上级主管部门颁发的各项技术文件和规定。认真熟悉施工图纸，参加施工图纸会审、技术交底、作好各项原始资料的收集归类。协助项目总工编写各种技术交底书、业务联系单等其它来往的技术业务单据。协助项目总工编写一般施工方案。及时颁发施工图纸、各种技术、质量文件，并做好分发记录。在工程竣工后协助项目总工、技术主办整理、汇编竣工资料。协助质量员对工程质量进行监督，协助项目总工处理现场实际问题。材料员岗位职责认真学习，贯彻执行各项规范、标准、规程等上级主管部门颁发的各项文件和规定。负责材料计划的上报，落实材料的供应，负责C类物资的采购，负责到货验证，对于要复试的主材须填写试验委托单，组织合格供方的评审，经项目部审核后，对合格供方进行记录，对现场的所有A、B类材料进行标识（包括检验状态）。采购材料必须贯彻质量第一的原则，力求价廉质优，对于主材和半成品一定要携有质保书。必须要求分包单位执行本公司物资管理的有关规定，对工程材料进场、验收要求执行工程材料质量控制程序。材料员要求分包单位对送到的“A”类材料进行验收、验证、实物取样送检以及物资质量技术证明文件、归档工作，并及时执行登录“A、B”类物资验收检测表和标识工作。经常深入现场了解工程结构和施工进度情况，处理好与施工员、质量员、试验员和分包队的关系，及时沟通，保证材料及时准确的供应。妥善处理好材料质量、计量问题，正确使用法定计量单位。6.4质量管理流程本工程质量管理流程如下：6.5质量管理措施严格贯彻公司的有关质量管理制度，施工前认真编制详细的施工组织设计，坚持执行工前技术交底、工中检查指导、工后总结评比，定期召开质量分析会。坚持施工质量自检、互检与专检的三级检查制度。坚持“三不交接”与“三不施工”，即无自检记录不交接，未经专检不交接，施工记录不全不交接；以及未经技术交底不施工，材料无合格证或试验不合格不施工，无分项工程开工令不施工。使工程质量始终处于受控状态。严格按图纸、图集和技术规范施工。严格执行设计图纸要求及技术规范、标准、法规，做好自身的施工监督检查工作，自觉接受业主代表、监理工程师及质量监督部门的检查和监督。实行质量岗位责任制，制订奖惩政策。各分项工程、各道工序均执行定人、定岗、定责任的制度，做到一包三保，即包任务、保质量、保工期、保安全。把质量与数量以及个人收入紧密联系起来。我们将积极开展创全优夺金牌的质量竞赛活动，引入竞争机制，定期观摩评比，对优质产品实行重奖，不合格产品实行重罚。6.6质量保证措施以“一切为用户着想”，“为企业生产、经营着想”的指导方针，牢固树立“百年大计、质量第一”的思想，视质量为企业的生命，健全质量保证体系，制定质量责任制，明确职责、任务和权限条款，成立工程质量创优领导班子及QC小组，明确课题和质量管理点。严格执行设计图纸要求及技术规范、标准、法规，做好自身的施工监督检查工作，设专职质量检查员，建立严格的自检制度。自觉接受业主代表、监理工程师及质量部门的检查和监督。凡构成永久性工程组成部分的主材必须符合图纸和规范要求，应有合格证、质保书。钢材、水泥、砼试拌等应按规范要求的数量送到有资质格的检测机构进行复试，砂、石、砼外加剂等，均需按设计要求及技术规范试验合格后方能使用。加强工程基线和高程控制点的测设和管理，根据甲方最终正式提供的三角点和水准点，认真进行复测后才能使用，并定期检查、交接、保护好。因工程需要增设的控制点，应经常核校和妥善保护，如发现破坏和移动应及时报请业主，根据商定意见，及时采取补救修复。施工中使用的衡器、量具、计量装置等设备、工具，应有相应的技术合格证，正式使用前需由有资质格的检测部门进行校验或校正。工程施工过程中和结束后，我公司将委派专人定期对中间验收项目及总体工程项目进行质量回访。施工现场配置新模板，保证现浇砼构件的外观质量。6.7产品的监视和测量控制程序6.7.1工程物资的监视和测量项目部材料员对工程物资进行监视和测量，必须验证供方提供的合格证明文件或资料，有复试要求的按工程施工质量验收规范中有关规定取样复试，填写“物资验收记录表”，注明合格证明编号，相应的复试报告编号等内容，保存好相应的合格证、质保单、试验报告。取样复试的材料应由项目部填写“材料送样单”，在监理的监督下，按规定见证取样，委托有资质的单位进行试验，提交试验报告。项目部材料员对进场工程物资按标识和可追溯性要求做好相应标识。6.7.2过程检验按JTS257-2008《水运工程质量检验标准》、《工程施工质量验收检查用表》等验收规范、施工图纸、工程相关的技术文件，由相应人员对检验批、分项、分部工程进行监视和测量，并形成记录。施工测量：工程开工前，施工员根据施工总平面图进行定位放样，并由资料员填写测量定位记录，复核无误后请业主代表、监理签证。隐蔽工程验收，由项目部质量自检后填写隐蔽工程验收记录，经现场监理或业主代表认可后方可进入下道工序。分项、分部工程质量检验评定分项工程的质量等级评定应在工序交接验收的基础上，由项目部施工技术负责人组织有关人员进行验收，由专职质量员和监理工程师核定。分部工程的质量等级评定应在分项工程质量评定的基础上，由项目部总工程师或技术负责人组织有关人员进行验收，由专职质量员核定，其中基础和主要分部工程应由公司安质部组织核定。单位工程完工后，应在分部工程质量评定的基础上，由公司总工程师组织工程部、安质部等部门按《港口工程质量检验评定标准》中的相关规定进行全面检查和自评，有关质量检验评定资料由业主或业主委托的监理单位进行审查后，提交港口工程质量监督站或主管部门进行核定。当检验批和分项工程施工质量验收不符合相应施工质量验收规范规定时，应执行《不合格品控制程序》。最终监视和测量单位工程完工后，项目部应组织各施工班组长、施工员、质检员等对已完工工程进行施工质量自检，安质部派出专职人员配合检查，对存在问题作出记录，由项目部组织人员实施整改。委托有资质单位进行单位工程验证性检测，提交检测报告。项目技术负责人、质量员、资料员将已收集的技术资料进行汇总整理成册，并将工程技术资料送安质部审核，安质部对资料审核情况作出记录，对存在问题提出书面通知书，由项目部组织相关人员进行整改。整改完毕，向建设单位提交工程竣工报告。工程竣工初验：由建设单位项目负责人组织监理、设计、施工单位等有关人员，进行工程质量全面检查验收，检验后形成