汽机安装维护说明AZ

北京北重汽轮电机有限责任公司汽轮机安装维护说明书代号N16C.00.AZPAGE47版本B0601.09-2008B0601.08-2008代号N16C.00.AZ版本 汽轮机安装维护说明书N16CN220-12.75/535/535型汽轮机 2008年8月30日北京北重汽轮电机有限责任公司目录一、概述 21、总体简述 3二、安装前的准备 51、设备开箱验收及保养 52、设备安装前的检查和清洗 5三、汽轮机本体设备的安装 71、基础检查及砂浆垫块的布置 72、安装前的准备 83、各个本体部套的安装 94、安装过程中要注意的事项 255、附属设备安装 286、保温层的安装 30四、机组安装后的清洁和维护 311、蒸汽吹管 312、螺栓的热紧和保养 323、机组的大修和小修的检查项目 354、主要润滑部位及润滑要求 375、随机工具的使用说明 376、机组的常规维护说明 37 附录一砂浆垫块的安装和说明 42更改者更改时间更改通知单号编制黄建球2008-11-28校对董学权2008-11-28审核赵楠2008-11-28标审批准语言一、概 述 本说明书简述了该机组本体安装程序，着重提出各步安装程序应参阅的图样和技术文件。列出了主要检查项目和安装注意事项。用户应根据本说明书的要求编制施工工艺。对于安装程序，施工单位可根据现场情况适当调整。 《出厂证明书》记录了本机组在制造厂按设计要求总装调整的结果。因此，各有关部分安装具体要求在本说明书中不再一一列出。电厂安装时应同时参阅该技术文件。 本说明书提出了本体主要维护项目和维护要求，供用户编制维护细则用。 本说明书所列安装数据凡与《出厂证明书》不符者，均以《出厂证明书》为准。 本说明书未列出详细的施工要求，施工单位可参照《电力建设施工及验收技术规范》SDJ53-83汽机篇进行。 由于本机本体出厂前已经过总装，各部套之间均已按设计要求总装调配完好。电厂安装时应尽可能按制造厂总装值进行安装。 本说明书所涉及到的图样和技术文件只注名称，图号应查阅交货清单。本说明书仅对汽轮机本体的安装方法、技术要求要素进行叙述。因此，不包括一般工作的普通知识（例如：清理、去毛刺、一般螺栓的紧固、垫片的固定等）。除此之外，本说明书也不叙述因安装时使用不同的工具、仪器、设备等而造成的不同方法。1、总体简述1、简介 本机组是220MW中间再热、单轴、三缸、双排汽凝汽汽轮机，通过半挠性联轴器直接带动发电机工作。其设计蒸汽参数和额定转速等，表示在主要技术规范及汽轮机铭牌中。汽轮机的主要结构表示在通过高压缸、中压缸和低压缸的垂直中心线的纵剖面图上。新蒸汽通过两组高压主汽调节联合汽门、高压主汽管进入高压缸，高压缸排汽经过中间再热器，然后通过两个中压主汽门、四个中压调节阀进入中压缸，中压缸排汽通过连通管进入低压缸，再排入冷凝器。高压主汽管通过高压缸上半和下半的各两个进汽管与高压缸相连接。每个进汽管具有滑动密封环，将蒸汽供到相应的喷嘴室。四个中压调节阀分别装在中压缸前部上半和下半的各两个蒸汽室上。中压缸后部的上方通过两根连通管与低压缸中部的上方相连，在靠低压缸端装有多层大口径波纹管段和平衡鼓，以利于补偿它的热膨胀。高压主汽管四根φ245x25毫米，中压主汽管四根φ426x16毫米，中低压连通管两根。汽轮机负荷采用喷嘴调节，负荷变化主要依靠高压调节阀调节。高压缸第Ⅰ、Ⅱ号调节阀同时开启。在额定参数时，全开三个调节阀发额定功率，第Ⅳ号调节阀全开可增加通汽量10％。在低于额定负荷30％时，中压调节阀才参与调节，在其它工况下，中压调节阀保持全开。主汽阀门均为单座阀，并带有予启阀，以减少开启时的提升力。为保证机组安全，它们都能快速关闭。为了抽汽加热给水，在汽缸相应位置开有抽汽口。汽轮机部分有五个轴承，高中压转子只有三个轴承支持。汽缸纵向膨胀有两个死点，分别在中压缸后部和低压缸前部。高压缸、中压缸向前膨胀，低压缸向发电机侧膨胀。机组受热后，转子以高、中压转子之间推力轴承为死点，高压转子向前膨胀，中压转子和低压转子向后膨胀。高压缸为双层结构，其内、外缸的死点在进汽管中心线，以两侧键定位，前9级隔板装在内缸上，后3级装在外缸隔板套内。2、通用注意事项（1）焊接限制汽轮机的零件大部分是采用合金材料制造的，除此之外，还要求防止各种变形。因此，除非在图纸上或本手册上另有说明，一般是不允许焊接或点焊的。（2）不允许室外存放从制造厂发运之前，所有的零部件均进行过防锈处理，但是在安装现场这些防锈剂就被去除了，而代之所采用的是临时防锈措施。因此，按一般常规，这些零件是不允许室外存放的。（3）去除防锈剂在发运之前，防锈的方法有两种，一是临时性的，另一种是永久性的。在安装前去除的防锈剂，要搞清楚哪些零件的防锈剂是临时性的，哪些是永久性的。（4）不允许拆卸部分从制造厂发运之前就已经锁定和密封的零件决不要去拆卸（例如：转子等）。对于一些已经单独调整的部分（例如：调速器、监测仪表等）也不要拆卸。（5）在工作中对零件的保护]每日工作之后，必须将零件用防火覆盖材料盖上，以免沾染灰尘，并要防止碰伤变形。（6）在工作中的防锈处理正在进行安装过程中的零件，再去除防锈剂以后，而在正式安装之前（例如：外缸上半等），必须采取防锈措施。3、记录的使用在现场安装时，必修经常参考制造厂的记录，要求尽可能达到制造厂的各项要求。但是，有些制造厂的记录不能重复达到，因为毕竟制造厂和安装现场的基础不一样。在运输过程中也可能产生一些变性等等的情况。因此要按实际条件进行适当的测量和必要的调整。对于重作处理的情况，要做好现场记录。二、安装前的准备汽轮机的安装是一项组织严密、技术要求很高的工作。安装前需要作好充分准备工作，诸如安装计划的制定、安装场地的规划、安装人员的培训、常规安装工具的准备等。本章仅着重对设备开箱验收及保养、设备安装前的检查和清洗提出要求。1、设备开箱验收及保养1、设备运抵现场后，应及时开箱验收。验收前两星期应电告制造厂派人员参加开箱验收。按装箱清单核对箱号、箱数、名称。开箱清点。按供应范围及防锈规则将丢漏、损坏及生锈部件及时记录和妥善处理。如制造厂按时接到用户通知后一个月内不派人交点，用户可自行开箱，对发现的问题作好记录，由制造厂负责。验收检查时，由制造厂和安装公司专业人员参加，各负其责，作好记录，验收后三方共同写出点交纪要。对开箱后不能立即安装的设备重涂防锈剂复箱，封闭好。对裸装件可能积水的部位应加防雨罩。中小部件检查后应放室内仓库妥善保管。对已检查过的精加工面应擦净后重新涂油防锈。在运输、保管良好的条件下，本产品防锈保证期为一年。2、设备运抵现场后如暂不能开箱，应及时检查设备包装的损坏情况，并对损坏处进行修补，以防开箱检查前雨、水、雾、风沙对设备的损害。并对转子、汽缸、轴承箱、高压主汽调节阀、中压联合汽阀的包装箱垫平支稳。3、开箱前、后设备在现场的保管和维护开箱前、后设备在现场的保管和维护应符合制造厂的防锈和存放的有关规定。转子箱、汽缸箱、轴承箱一般不准露天存放。最好放入库内或搭棚内并注意防水、防潮，要做到定期检查维护。该防锈的部件相应部位在制造厂出厂时均进行了防护处理，开箱后安装前应进行清洗去除防锈剂并进行临时防锈，这些零件不允许室外存放。在发运之前，防锈的方法有二种：一种是临时性的，另一种是永久性的。安装前要去除的防锈剂应搞清是哪一种。安装中的零件应注意防火和不要碰坏，要安装的零件安装前要临时防锈。2、设备安装前的检查和清洗机组在安装前，安装人员必须熟悉制造厂提供的各种技术文件和图样，了解机组的结构、性能和安装要求。1、汽轮机在电厂的安装是机组在运行前最后一次对制造质量的全机复查机会，也是彻底清洗和清理的机会。因此，除总体拆卸可能造成损伤的部套（例如转子上的零件、盘车装置、主汽阀的阀座和阀杆套筒、调节部套的滑阀套筒等过盈配合或过渡配合的零件）外，均应检查零件表面质量。复查配合尺寸、间隙、行程等，以及检查活动部套的动作正确性及灵活程度。根据部套性能和技术要求进行解体。2、部套解体之前应先熟悉图样，了解部套结构、装配关系。解体时不应盲目敲打，重新装配后的部套，其零件之间应保持原有的相对位置，其间隙、过盈、行程的活动灵活程度均应符合图样要求。3、所有部套（除不允许拆卸的部套外）均应彻底清洗或清理。经清洗或清理后部套，其加工面应光滑，无锈斑和任何污物。与工作介质接触的非加工表面，例如管道的内外壁，隔板套和高中压内缸的内外表面，轴承箱体内部，调节部套壳体内外表面等等，经清理后应无粘砂、夹渣、焊瘤及其它污物。部套清洗和清理时应特别注意疏水孔、轴承油孔、调节部套的小孔和沟槽的洁净和畅通。上述清洁度应保持至机组启动，因此部套清洗达到上述要求之后，应防止再次污染和锈蚀。4、用于汽缸、主汽阀、调节阀、高、中压主汽管、隔板套等部套在高温条件下使用的合金钢紧固件，应进行光谱分析，以确认其材质无误。5、凡图样和技术文件上规定作密封性试验（水压试验、煤油试验、灌水试验）的部套壳体或管道、油箱和容器（除汽缸和不允许拆卸的部套壳体之外），应作复核性试验。6、汽缸、转子起重设备在使用之前应详细检查有无损伤，并按图样规定作负荷试验。三、汽轮机本体设备的安装本章详细叙述本体部分主要安装步骤的施工顺序、要求及安装注意事项。对各部套的作用、结构可查阅有关说明书和图样，本章不一一叙述。 本说明书对于施工工艺方法和安装工具不作规定，但不论采用何种施工方法和安装工具都必须满足图样、《出厂证明书》和本说明书的要求。1、基础检查及砂浆垫块的布置1基础浇灌完并保养合格后，可进行本体安装。安装前应检查基础浇灌质量。1.1根据基架与地脚螺栓布置图，在基础上画出基架、砂浆垫块的安放位置。核对地脚螺栓孔数量、位置及垂直度，地脚螺栓孔内表面应光洁，没有混凝土堵塞。1.2确认各轴承箱和基架定位键、定位销下的工程预埋件数量、位置正确并与梁内主钢筋焊牢。1.3根据基架与地脚螺栓图及汽轮机外形图，对基础画线，检查前轴承箱、高中压外缸、高中压轴承箱、低压缸、高压主汽调节阀、中压联合汽阀的安装中心、标高、安装空间。检查预埋件的位置、预留沟槽位置及大小的正确性。1.4检查凝汽器、油箱、冷油器安放位置的正确性。1.5在本体框架外，设置基础变形观测点，用以监视基础沉降和变形。砂浆垫块的安装砂浆垫块的制作和安装，详见附录一砂浆垫块的安装由于北重厂生产的220MW汽轮机基架全部采用钢质材料，基架下面用“砂浆垫块”代替常规的垫铁结构，因此本体安装及对基础的要求与一般机组有些不同。汽轮机本体的基础土建结构应符合电站的设计及土建施工的有关规定，基础的固有频率必须与工作转速和工作转速的整数倍避开，与轴系各阶临界转速避开，以满足机组安全运行。3基架3.1根据基础上标出的基准线、中心线进行低压缸基架就位初找正（初找结束、吊起基架，在预组装阶段与低压缸组合一起安装就位）；3.1.1基架就位后，检查基架与砂浆垫块接触，用0.05mm塞尺检查，不应塞入。3.1.2按证明书要求初调基架标高，使每块低压缸基架大致处在一个水平面上，同时找每块基架水平和调整基架位置尺寸。3.2中轴承箱基架和后轴承箱基架就位找正基架就位后，检查基架与砂浆垫块接触，用0.05mm塞尺检查，不应塞入。初找两基架中心，应与汽轮发电机中心线基本符合。3.2.3根据低压缸基架位置调整基架标高、扬度，同时找基架的横向水平。本机台板标高值见表一表一：台板标高支座编号1#2#（假）2#3#4#5#台板前箱台板中箱台板中后箱台板低压缸台板低压缸台板标高200+3.603200+1.922200+1.613200+0.27300二、转子安装要求见表二表二(单位：丝)标记Q1Q2Q3Q4Q5Q6K1K2单跨安装56.9530.9438.5514.1016.7517.3111.13.134、安装地脚螺栓地脚螺栓是埋在混凝土基础中的，因此，以后就不能动了（在二次灌浆之后）。所以地脚螺栓需要很好地对准所要安装的设备。这种工作比较困难，因为土建工程要很好地与机械工程相配合。20~220MW汽轮机组采用的地脚螺栓结构与传统结构相同，是双头螺栓式的，可根据现场情况作适当调整。这里应注意的是，由制造厂至安装现场运输过程中产生的一些变形等，这就可能导致当机组搁置在台板上之后，并没有完全满足机组安装要求，这就要求台板有调整标高的可能，使地脚螺栓一端牢靠地固定住（其在台板上的螺母应不能转动）而另一端则能松开，以便于松开后，能调整其标高。基础中预埋的是钢管，预埋钢管时，应注意钢管与水平面的垂直度（垂直度要求是埋管直径的1/20）。每条地脚螺栓与基础间都有这种钢管，钢管的长度可根据地脚螺栓孔的长度而定。5、凝汽器标高检查以基架顶面为基准，确认凝汽器标高，检查凝汽器喉部与低压缸对接的平直度和标高。2、安装前的准备汽缸、轴承箱就位前应提前进行预组装，以缩短安装工期。1、轴承箱与基架、低压缸与基架的预组装。1.1 前轴承箱与基架预组装：1.1.1检查DEVA滑块与基架，不锈钢滑块与箱体滑块槽的接触，接触应均匀,接触面不小于75%。修刮时只许修刮上滑块的滑动面和下滑块的背面，上、下滑块的轴向过盖量为25；1.1.2检查DEVA滑块与不锈钢滑块的接触,每块滑块应接触均匀,接触面积应不小于75%,四周0.03mm塞尺不入（在轴承箱与基架最终扣合前在DEVA滑块上喷涂磨合膜润滑剂。）1.1.3检查纵向键及压板间隙,应符合《出厂证明书》要求。1.2 中轴承箱与基架预组装:1.2.1将轴承箱放在基架上,检查箱底与基架接触,接触面应均匀,接触面积应不小于75%,四周0.03mm塞尺不入；1.2.2检查纵向键及横向键间隙，应符合《出厂证明书》要求。1.3 后轴承箱与基架预组装：1.3.1将轴承箱放在基架上，检查箱底与基架接触，接触面应均匀，接触面积应不小于75%，四周0.03mm塞尺不入；1.3.2检查纵向键间隙，应符合《出厂证明书》要求。2汽缸接配为方便低压外缸的安装和调整，推荐对低压外缸前、后两段在台位上接配的安装方法，安装单位也可根据实际情况，在台位下接配。预组装应参阅轴承箱、基架、高、中压缸、低压缸有关图样和《出厂证明书》汽缸接配和滑销系统部分。2.1低压外缸与基架组装2.1.1将低压外缸前、后两段中分面朝下放置（注意保护中分面），检查低压缸基架与台板的接触应均匀，其接触面不小于75%，四周0.05mm塞尺不入；2.1.2检查前侧基架横键间隙应符合《出厂证明书》要求；2.1.3在键和基架上涂上润滑剂，把基架紧固在低压缸台板上，并保证联接螺栓与低压缸台板孔单边间隙不小于3.5mm，待最终定位后拆去临时垫片；2.1.4对低压缸喷水冷却管用4～6kgf/cm2的水冲洗，洗净后应封口(此时不装喷头)。2.2 低压外缸前、后两段接配及外缸定位2.2.1接配前，清理垂直法兰面；2.2.2分别将低压外缸下半及上半前、后两段吊到台位上装配，检查水平中分面法兰处的高低错位量，复查前后汽封法兰洼窝的同轴度；2.2.3调整下半两段汽缸的横向水平，使两段横向水平一致；2.2.4调整下半两段汽缸的纵向水平，使两段汽缸纵向水平方向一致；2.2.5按低压外缸总图要求分别装上偏心销套及销，并焊牢；6在保证2.2.2～2.2.4条的情况下，拧紧垂直法兰的连接螺栓，垂直法兰连接后内部进行密封焊。3、各个本体部套的安装1、台板的设定在机组基础浇灌混凝土并养护一个月之后，开始安装台板。与此同时也安装冷凝器，要注意汽轮发电机的中心及高度、冷凝器的中心等，确保机组组装前是正确的。台板是用“砂浆垫块”的方法支撑的。特别要注意台板要和砂浆垫块接触良好，接触面积要求达70％，而且要有足够的填垫强度。台板的安装次序如下：即，首先安装汽机低压缸的台板，然后汽机中汽缸包括中轴承箱下的台板，再后汽机前轴承箱下的台板。2、低压汽缸台板的设定1）检查台板的加工状态。2）要保证地脚螺栓能顺利地放进台板的螺栓孔内（允许台板在平面内作相对的滑动，但要保证水平度不变，并保证个定位基准的相对为值）。3）台板的组装及设定（1）水平误差在0.05以内。（2）保证地脚螺栓承受大致均匀的附中。（3）根据汽机粗定中心线确认台板中心。4）台板的清扫及检查，带键槽台板的键槽检查。5）检查砂浆挡板和台板之间的间隙是否适当，以便搁置橡皮垫。6）台板与砂浆的接触面，涂上适当的物质（如：漆）防止台板与砂浆粘结住。3．低压汽缸上、下汽缸的安装1）低压上、下汽缸安装前应确认的事项：（1）汽缸制作时的吊环是否有断裂现象。（2）抽汽管内部配管是否已装入凝汽器喉部内。（3）检查4#、5#轴承的排油管及进油管和其它管道等，在低压汽缸安装后不能焊接的油管是否已安装好。（4）附着于汽缸上的油管，汽封蒸汽管等内部是否清扫干净。（5）检查与台板接触面的加工情况。（6）检查键槽的间隙及扭曲、歪斜情况。（7）台板孔和汽缸上的通孔的中心是否一致。2）在台板上再次确认上述（6）、（7）两项之后，就可吊如下汽缸。3）检查下半低压缸撑脚平面的接触系数。将低压缸下半放在台板面上。检查接触系数及间隙，要证实低压缸撑脚平面与台板接触可靠，其接触面积不得低于70％。四周0.05塞尺不得入内。4）装有自润滑滑块的台板，请按相关的要求做好最终装配前的准备工作。5）检查低压下汽缸与台板的接合面是否已涂好涂料。6）确认下半低压缸座在台板面上，张紧钢丝线（或激光准直仪），由油封洼窝来校核汽缸的左右偏差，进行记录，并加以确认（详见“产品证明书”上的记录）。7）确认下汽缸法兰面水平度在0.2mm以内，然后紧固地脚螺栓，紧固后，再检查。要保证水平度不发生变动。8）安装低压缸上半。将上半低压缸放在下半上，将四根（或两根）导柱装入压紧螺孔中作为缸体的就位基准，然后每间隔二个上紧一个螺栓，并检查间隙要求，要求符合制造要求。9）在连接上半汽缸及下半汽缸时，要检查垂直面的间隙，要求与制造厂的记录近似。10）低压缸合缸校正。在汽轮机的最前和最后部分之间拉上钢丝，最后用激光准直仪校核，记录低压缸前中心与后中心，并调整到与制造厂记录相同。11）检查水平接合面，松开低压缸上半的压紧螺栓，检查间隙，要求与制造厂记录相似。12）将上缸上紧，检查各销孔配合是否恰当，并装销。4．中压汽缸台板的设定1）台板加工状态的确认。2）检查键槽的间隙及扭曲、歪斜情况。3）要保证地脚螺栓能很顺利地放进台板的螺孔内（允许台板再水平方向可滑动，但要保证水平度无变化，并保证各定为基准的相对位置）。4）台板的组装及设定（1）台板按设定的标高。（2）水平度误差在0.05mm以内。（3）保证地脚螺栓承受大致均匀的负重。（4）根据汽机粗定中心线确认台板中心。（5）检查砂浆挡板和台板之间的间隙是否适当。5．中轴承座的安装1）检查附着于轴承座的外部配管的加工状态。2）轴承座内外油漆是否完好。3）临时将轴承座放在台板上，检查与台板面的接触情况，接触面不低于70％，并无间隙，要求四周0.05塞尺不得入内（不允许用挂校来消除间隙）。4）检查位于轴向中心线的键的间隙。5）下侧外部配管与台板之间的间隙是否足够（要保证无阻碍的膨胀）。6）将轴承座放到台板上。7）为了保证轴承座两侧的压板间隙，塞入0.1mm的垫片，然后紧固压板，固定轴承座，不使轴承座滑动（安装完毕，垫片一定抽去）。8）以低压汽封洼窝为基准，在汽机中心线上拉紧钢丝调整，固定轴承座，这时以低压缸为基准确认各轴承的中心距离。9）装好2#轴承，然后装入中压转子，调整中压与低压之间的中心。10）螺栓紧固前，要拆去塞入压板间的垫片，并测量与轴承座间的间隙。螺栓紧固后，要检查间隙有无变化（检查由地脚螺栓紧固而引起台板的变形）。11）用水平仪记录水平接合面度水平度。6．中压缸上、下汽缸的安装1）中压上、下汽缸安装前应确认的事项：（1）汽缸制作时的吊环是否有断裂现象。（2）抽汽管、汽封管道等附件是否已准备好。（3）检查3#轴承的进、排油管和其它管道等，在中压汽缸安装后不能焊接的油管的等是否已安装好。（4）附着于汽缸上的油管，汽封蒸汽管内部是否清扫干净。（5）检查与台板接触面的加工情况。（6）检查键槽的间隙及歪斜扭曲情况。（7）台板螺栓孔与汽缸通孔的中心是否一致。（8）将支撑猫爪的垫片固定在中轴承座上。2）在台板上再次确认上述（6）、（7）两项之后，就可吊入中压汽缸的下半部，记录低压转子水平度的变化量。3）确认下半中汽缸座在中轴承座及台板上，张紧钢丝线（或激光准直仪）。由汽封洼窝来校核汽缸的左右偏差，并加以记录（详见“产品证明书”上的记录）。4）确认下缸法兰面的水平度在0.02mm以内，然后紧故地脚螺栓，紧固后再检查，要保证水平度不发生变动。5）将中压转子和后部油封洼窝与前部汽封洼蜗的中心进行对准，需要时进行调整。6）用水平仪测量水平结合面的水平度，注意测量部位与制造厂所作标记相符。7）检查中压转子汽封处端面和中轴承座挡油环的距离及平行度，检查中压转子后汽封处端面与低压下半部端面的距离及平行度，然后测量中心。最后校中心（中心标高在工厂组装时已大致决定）。8）安装中压缸上半将上半中压缸放在下半上，将四根导柱装在压紧螺孔中作为缸体的就为基准，然后每隔二个上紧一个螺栓并检查间隙要求，要求符合制造厂要求。9）连接上半汽缸及下半汽缸。10）中压缸合缸校正。11）检查水平结合面，松开中压缸上半的压紧螺栓，检查间隙，要求与制造厂记录近似。12）将上缸上紧，检查各销孔配合是否恰当。7.前台板的设定1）台板加工状态的确定。2）检查键槽的间隙及扭斜情况。3）要保证地脚螺栓能很顺利放进台板的螺栓孔内（允许台板在水平方向可滑动，当然要保证汽轮机中心线保持不变，也要保证水平度无变化）。4）台板的组装及设定（1）台板按设定的标高（见“产品证明书”记录）。（2）水平误差在0.05mm以内。（3）要保证地脚螺栓承受大致均匀的负重。（4）根据汽机中心线确认台板中心。5)检查灰浆挡板和台板之间的间隙是否恰当。8.前轴承座的安装1）检查附着于轴承座的外部配管的加工情况。2）轴承座的油漆是否完好。3）临时将轴承座放在台板上，检查与台板面的接触情况，接触免不得低于70％。4）检查位于轴向中心线键的间隙。5）下部外面配管与台板之间的间隙是否足够（要保证无阻碍的膨胀）。6）检查有自润滑滑块的台板，滑动面请按相关要求去做准备）。7）去掉轴承座两侧的压板下的0.2mm垫片，然后紧固压板固定轴承座。8）以中轴承箱油封洼窝为基准，在汽机中心线上拉紧钢丝调整，确认用激光准直仪，再以中压汽缸为基准，确认各轴承中心距离。9）装好1#轴承及假瓦，装入高压转子，然后调整高压、中压之间的中心。10）基础螺栓紧固前，要拆去塞入压板间的垫片，并测量与轴承座间的间隙，基础螺栓紧固后，要检查间隙有无变化（检查由地脚螺栓紧固而引起台板的变化）。11）用水平仪记录（测量部位注意制造厂标记）水平结合面的水平度。9高压外缸上、下汽缸的安装1）将蒸汽入口管、抽汽管等临时置于基础中。2）将支撑猫爪的垫片固定在前、中轴承座上。3）安装找中工具。4）吊入高压缸下半部（注意连同高压内缸下半，内缸在制造厂内已于外缸找中，并用键作定位）。5）记录中压转子水平度的变化量。6）然后将高压转子和前、后汽封洼涡的中心进行对准，需要时可调整猫爪。7）用水平仪来测量水平结合面的水平度（注意在测量部位制造厂已有标记）。8）检查前汽封套端面和前轴承座挡油环端面的距离及平行度，以及后汽封端面和中轴承座挡油环端面的距离及平行度，并测量中心。最后，校中心（中心标高在工厂组装时已大致决定），汽缸的最终位置调整后，确认垫块等厚度，销孔合适否等，并进行正式紧固及放松措施。10低压汽缸下半部与凝汽器喉部的焊接1）检查焊接部分的坡口及间隙是否正常。（有不能调整的弯曲部时，从凝汽器喉部进行堆焊，将坡口修正为规定的值）2）向有关人员说明下列焊接要领：四名焊工要在对称位置上同时进行焊接，以防止焊接时产生变形，并且第一层、第二层不是连续焊接，而是焊300mm左右之后，隔开同样的距离再进行焊接，如此一圈结束之后，在对称的从开始跳过来未焊的部位上开始第二圈的焊接。如右图所示：第三层以后，也可以用对称法，每一圈焊接后，用锤在对称位置上进行锤击，此外在焊接全部结束前，对防止凝汽器膨胀接头歪斜所使用的支撑与夹紧螺栓之类，都不允许拆去。3）焊接、敲打作业用的脚手架是否合适。4）是否有焊接前的各部位记录，记录部位。（1）转子水平度。（2）下汽缸水平结合面的水平度。（3）下汽缸与台板的间隙。5）开始焊接：每一层焊接后都要进行敲打。变形大时更需进行敲打，以校正变形。6）焊接结束后，取最后记录，检查有无异常现象。7）拆下焊接所用的夹紧螺栓之类的东西。11低压汽缸通流部分间隙的测量1）记录隔板、隔板套、汽封套、轴承及挡油板的间隙，工厂组装式各部分的间隙已按规定调整好。2）隔板套、隔板下半部设定完毕。3）汽封下半部安装。4）肯定轴承及隔板的插入部无异物后，吊下转子。5）需记录的地方要参照工厂“产品证明书”。6）确定转子的总位移量。7）下半部结束后，安装上半部，并记录。8）上汽缸紧固前，要检查上半结合面的间隙。9）上汽缸紧固前后，要检查转子和汽封洼窝的相对位置，以及转子联轴器和轴承座之间是否有变化。10）上汽缸组装后，测量转子的总位移量，确认与下半部的配合没有大的差别。11）上半部组装后，这时转动转子所用力量，应与组装前力量相同。12中压通流部分间隙的测量1）中压汽缸的间隙已在制造厂调整好，但到现场还要作如下的确认。2）隔板套、隔板下半设定完毕。3）汽封下半部安装。4）肯定轴承及隔板等的转子插入部无异物后，吊入转子。5）需记录的地方要参照工厂的“产品证明书”，记录时请考虑到汽缸的挠性。6）确认转子的总位移量。7）下半部结束后，安装上半部，并作记录。8）上缸紧固前，要检查水平结合面的间隙。9）上缸紧固后，要检查转子和汽封洼窝的相对位置，以及转子联轴器和轴承座之间是否有变化。10）上缸组装后，测量转子的总位移量，确认与下半部的配合没有大的差别。11）上半部组装后，这时转动转子所用力量，应与组装前力量相同。13高压汽缸通流部分间隙的测量高压汽缸的间隙已在制造厂调整好，但到现场还要作如下的再确认。1）高压内缸、隔板、汽封、挡油环等安装完毕。2）确认内缸的平衡管等和外缸之间的间隙是否符合规定。3）安装前轴承座内主油泵下半壳体。4）装入转子，在轴承内面、隔板等内不得有异物。5）做好确认间隙的纪录，记录的部位要参照出厂“产品证明书”，记录事请要考虑到汽缸的挠性。6）确认转子的总位移量。7）确认隔板、内缸的间隙。8）盖上缸时，测量并记录水平结合面的间隙。9）确认内缸进汽管和上部外缸间的间隙。10）上下均装好，确定转子总位移量，应与下半没多大差别。11）上半组装后，转动转子，这时所用力和组装前相同。14第一次复找中心1）高压、中压及低压汽机临时组装后，对低、中、高汽机进行找中心工作。2）校正时，调整研修轴承垫片的接触面时，要保证接触斑点在75％以上。3）轴承垫块上的通油孔要完全畅通。4）确认联轴器的间隙尺寸。5）找中心结束时，要观察转子和汽封洼窝相互位置如有变化要重新修正。15灌浆1）灌浆用的工具是否准备好。2）凿平了的基础表面要完全清扫干净，弄湿。3）灰浆的配合比为水泥1：砂2。按此比例准备水泥和沙。4）水泥是普通的600#水泥。5）采用河砂，经筛子筛过后使用，粒度的标准如下：筛：10mm5mm1.2mm0.3mm0.15mm通过量：100％95~100％45~80％10~30％2~10％6）由于水对灰浆的强度及收缩有明显的影响，故搅拌时水量必须控制在最小限度。7）灌浆时要充分震动，以保证灰浆流入每个地方。8）灌浆后，为防止干燥过快，在数天里，要用合适的东西盖在表面。9）灰浆的养护期在7天以上。10）再次确认高、中、地汽机之间的中心情况（找中心）必要时要修正。16低压汽机的最终组装1）检查汽缸，隔板套，隔板，汽封套的清洁情况。2）确认各管道的安装螺栓的紧固力矩应正常。此外，防止松动措施要可靠。3）吊入下隔板套、隔板、汽封套予以安装。4）吊入转子，在隔板内不得有异物。5）上隔板、隔板套组装紧固。6）上汽缸组装（扣缸，紧螺栓等）。7）安装排大气阀。8）为防止异物落下，开口都要安装堵板。17中压汽机最终组装1）清扫汽缸、隔板套、隔板、汽封环等。2）检查汽缸的疏水管等是否按规定按装好。3）装入隔板、隔板套、汽封套及轴承等。4）检查轴承、汽封套、油封等安装情况（注意方向）。同时还要检查下部隔板等支撑安装情况。5）吊入转子，隔板套、隔板中不得有异物。6）隔板、隔板套等上半部的组装，并进行确认。7）安装回转设备。8）为防止异物落下，开口都要安装堵板。9）转动转子，这时所用的力应与组装前相同。10）扣上半汽缸，热紧螺栓，并作记录，拆去下猫爪安装垫片。11）调节阀及凸轮配汽机构组装，并确认凸轮位置（全电调没有凸轮配汽机构）。18高压汽机最后组装1）清扫内缸、隔板、汽封套等。2）检查喷嘴组的情况。3）吊下下汽缸，检查内缸疏水管等是否按规定安装好。4）装入隔板、汽封套等。5）检查汽封套、油封等安装情况（注意方向）同时检查内缸，隔板下半的支撑安装情况。6）吊下转子，隔板中不得有异物。7）隔板机内缸等上半部的组装，并进行确认。8）开口都要用东西塞住，以免异物落进去。9）转动转子，这时所用的力应与组装前相同。10）扣上半汽缸，热紧螺栓，并作记录，拆去下猫爪的安装垫片。19测量中压汽缸猫爪垂弧为了确认中压汽机的两只猫爪上是否均匀受力，要进行如下的检查：1）紧固中压汽机。2）在易于测量的部位，测量猫爪与轴承座之间的间隙。3）在前部右侧的猫爪和支撑键之间垫入0.5mm的垫片，然后测量左侧猫爪的上升量。4）拆去前部右侧的0.5mm垫片，将其垫入左侧猫爪之下，测量右侧猫爪的上升量。（猫爪上升量的误差允许值为0.1mm以内）5）猫爪上升量的差别大时要进行调整。20测量高压汽缸猫爪的垂弧为了确认高压汽机的4只猫爪是否均匀受力，要进行如下的检查：1）紧固后部猫爪的2只双头螺栓的螺母。2）在易于测量的部位，测量猫爪和轴承座之间的间隙。3）在前部右侧的猫爪和支撑键之间垫入0.5mm的垫片，然后测量左侧猫爪的上升量。4）拆去前部右侧的0.5mm垫片，将其垫入左侧猫爪之下，测量右侧猫爪的上升量。（猫爪上升量的误差允许值为0.1mm以内）6）猫爪上升量的差别大时要进行调整。7）按上述可做后部毛爪的垂弧检查。21连通管的安装1）内部清扫和检查。2）检查中压汽机侧及低压汽机侧安装面的垫衬是否齐全。3）安装连通管。4）按规定安装完毕后，放松膨胀节的固定螺栓.22最后的校正及对轮的连接汽机的组装全部完毕后，进行包括发电机在内的总体找中心。在进行汽轮机、发电机所有转子相互之间联接工作时，应对汽轮机、发电机每个轴承提供润滑油，二次灌浆层强度达70%以上。对联轴器进行找中时，必须尽最大努力使相互之间的中心误差达到最小值，然后插入联轴器螺栓，并且把紧。工序见下：1 ）准备工作:（1）清洗螺栓孔、螺栓、螺母、垫圈等；（2）检查两联轴器螺栓孔编号是否对应,确保两联轴器各螺栓孔有铰孔余量。（3）校正工作的修正在轴承部进行，校正工作修正后，要在中、低汽机间的连接段检查转子和汽缸的相互位置有无异常，配磨准垫片。（4）从上下、左右来确认联轴器的要求（注意高、中、低之间的开口值）。2 ）单根转子检查:复查联轴器外圆跳动和轴颈跳动值。3 ）联轴器找中测量:（1）各联轴器找中要求见证明书。每次测量时两半联轴器应同时同向旋转90°后进行，每次盘动转子两半联轴器的测点位置应对准不变,盘动角度也应准确一致；（2）在确认（1）条合格后,把紧工艺螺栓,保证在靠背轮螺栓孔铰孔时,两靠背轮没有相互移动的可能性，紧固工艺螺栓应按对角把紧；（3）用工艺连接螺栓紧固前、后应测量转子联轴器外圆晃度，每个测点相对变化值不大于0.02mm。4 ）联轴器螺栓准备:（1）测量螺栓孔径和螺栓长度；（2）对螺栓进行配重检查,在螺栓直径相等的前提下,要求对称位置上的二个螺栓(连同螺母、垫圈、盖板及螺钉)重量之和相差不大于7g,必要时可在螺栓的非配合外圆段用车削去重,车削深度小于2mm。 5 ）铰孔及螺栓联接: （1）首先选择铰孔余量最小的两个孔铰好,穿上正式配好的两个联轴器螺栓,然后盘动转子，对称逐一铰其它螺孔。在镗或铰孔的过程中,两个正式螺栓不得抽出； （2）铰孔时,应确保孔的圆度与垂直度。每个孔的铰孔工作必须一次完成； （3）在铰孔的全过程中,不允许进行任何可能影响联轴器中心变化的工作,如向凝汽器大量灌水,对汽缸连接管道等； （4）按螺栓孔径,照配螺栓外径,并按孔的编号顺序编制螺栓顺序号码,按号插入螺栓；（5）在把紧螺栓前用专用工具测量螺栓长度,然后按螺栓伸长规定数据把紧，并作记录。把紧螺栓时必须按对称逐一的进行； （6）在把紧螺栓后,应对每个联轴器螺栓锁紧,防止松动。 6 ）最终检查: （1）复查联轴器圆周跳动并和连接前的测量值对比,变化值应不大于0.02mm.并同时检查轴颈跳动；（2）最终记录。 7 ）安装顺序: 高中压转子与低压转子连接，低压转子电机转子连接。8）拆除安装用假瓦。23轴承座的组装（前、中轴承座）并确认1）内部清扫与检查（1）油出入口管的内部是否有异物。（2）耐油的油漆是否有剥落。2）球面形轴承上部衬垫和轴承盖之间紧力应符合图纸要求。3）确认轴承的上下紧固螺栓是否合适。4）检查轴承压盖紧固螺栓的紧力。5）检查轴承压盖的紧固螺栓的放松装置。6）前轴承座，中轴承座组装时要确认下列各项：（1）确认1#紧固螺栓的紧力。（2）确认轴承压盖的最大紧力（参照图纸）。（3）确认推力轴承紧固螺栓等的紧力。（4）确认主油泵轴高于前端汽机中心0.30~0.35。（5）确认主油泵壳体安装面及上下壳体紧固螺栓的紧力。（6）确认调速器滑阀的安装（电调除外）。（7）确认测速装置的安装。（8）确认1#轴承及2#推力轴承的温度检测装置。（9）操作机构（复位、脱扣）的动作是否良好。（10）却认危急遮断器装置操作杆的间隙（汽缸复位时一些相互关系）。（11）确认轴向位移装置于转子凸肩的间隙是否合适。7）前轴承座内部管道的安装，特别注意小管道内，即使被异物堵塞也难判断，故安装前要特别注意清理。8）由于轴承是椭圆轴承，要仔细测量来确认间隙。9）要确认3#~5#轴承的间隙。24高、中压调门及导汽管安装要求高压主汽、调节阀门座在构架上，座架固定在基础上。高压主汽管的重量由高压缸、阀门和主汽管吊架承受。为了减少热态时主汽管对高压缸的推力，安装时，高压主汽管与阀门焊接好后，用冷拉的方法把阀门定位。管子轴向冷拉18，向两侧方向冷拉27毫米。电动主闸门到高压主汽调节阀进口的导汽管应注意核算导汽管对高压阀门的作用力和力矩，保证管道焊缝应力在允许值内。安装时具体技术要求见高压主汽管图纸。调节门安装应符合图纸要求，阀杆活动灵活，阀头与阀座对磨，24小时煤油不渗漏，紧固件不得松动。2)中压主汽阀座在构架上，构架固定在基础上。中压导汽管的重量由中压缸、中压主汽阀和中压主汽管吊架承受。为了减少热态时中压主汽管对中压缸的推力，安装时当中压主汽管焊好后，用冷拉的方法把中压主汽阀定位。管子轴向冷拉13，向两侧冷拉43毫米，电站在布置中压主汽阀进汽导管时，应注意核算导汽管对中压主汽阀的作用力和力矩，保证管道焊缝应力在允许值内。安装时具体要求见中压主汽管图纸。在每根主汽管的两端分别安装有管道蠕变测定器，以监视主汽管的可靠性。从机组投运起，应测取初始值，之后定期测记管道蠕变值。3)应综合计算高压缸的主、排汽管、抽汽管、汽封管，，中压缸的主汽管联通管抽汽管对高压缸中压缸的推力和力矩，管道推力和力矩应符合下列原则：(1)任何管道的接口推力和力矩所产生的合应力不得大于其焊缝的许用应力。(2)冷态时，各管道对汽缸的推力的力矩在猫瓜处产生的支反力不超过半空缸时在猫瓜处产生的支反力的一半。(3)热态时各管道对高压缸、中压缸的推力和力矩在猫瓜处产生的支反力不超过重力在猫瓜处产生的支反力的三分之一。(4)主要管道尺寸及蒸汽参数等主要数据详见汽轮机本体汽封及抽汽口接口位置图及热力特性。25安装时滑销系统及定位件的要求高压缸、中压缸上猫瓜支撑在轴承箱垫块上，三个排汽缸的下部撑脚，前、中轴承箱分别座在相应的钢基架上。高压外缸下半排汽侧外壁与前轴承箱下部有推拉结构，详见前轴承箱图纸及高压缸总图。高压外缸进汽侧下猫爪及中压前缸下猫爪有横键与中轴承箱联接。每个轴承箱在基架上二个轴向键导向下沿基架滑动。汽缸下部有横向键，其与轴线交点构成汽机膨胀的相对死点，高、中压转子在中轴承箱内的推力盘处构成动静部分热膨的相对死点。高压外缸、中压前缸与轴承箱间轴向有立销定位，排汽缸与基架在轴向有立销定位。高压内外缸在进汽中心横向两侧均有定位键作为内缸膨胀的相对定位点，在内缸的高压、低压段的水平法兰处各有两个猫爪搭在外缸水平法兰凹槽处，并有调整垫片以保证内、外缸水平面一致，内缸受热后四个搭子可以沿外缸中分面作相对膨胀。内外缸在纵向前后端上、下各有两个定位键。高压内缸搭子与外缸相应部分有0.10-0.15毫米间隙，以保证内缸的膨胀，并防止内缸抬起。低压缸用压板定位螺钉定位在基架上，且压板下留有一定间隙，以防低压缸抬起又不妨碍汽缸热膨胀。汽机受热后由绝对死点定位，沿各方自由膨胀。各系统定位键、导向键部位的允许间隙详见产品证明书及相应有关图纸：基架与地脚螺栓图、前轴承箱图、中轴承箱图、高压缸总图、中压缸总图、低压缸总图。连通管设有平衡毂、其热膨胀不会阻碍汽缸的热膨胀。为了便于膨胀、各滑动表面应光滑、无毛刺、无沉积油泥、无卡涩。轴承箱与钢基架接触面应定期检查、清理。由于进、抽汽管等外界作用于汽缸、轴承箱的两侧猫爪、纵向立销及其它导向处的力的不对称面引起滑动面的卡涩是不允许的。各定位件、导向键的螺栓、销子安装时按要求装好，并按规定留好间隙。26冷凝器的总装及就位冷凝器总装时应在予装场地进行组装。（一）因为冷凝器是大型辅助设备，受运输条件的限制在制造厂组装完成后需拆成几大部分发运。冷凝器接颈分为三部分，冷凝器热井分成两部分，冷凝器壳体为散件，电厂组装前应将热井支垫在牢固基础上，调整水平中分面至<0.2mm/m，外壳体表面弯曲度<3mm/m,对接焊缝允许偏差<0.15壁厚，各部分保持一致，将冷凝器组装好，按开孔图将减温减压器组装好，并将水室安装好。水室法兰螺孔与管板螺孔应同心，同轴度<3mm，水室法兰平面度应<0.4mm，装水室时，应将橡皮条装入法兰凹槽内贴紧，然后沿水室法兰四角旋紧螺栓，螺栓的螺纹上应涂铅油并缠麻以保持水封，旋紧螺母时，应保证管板、水室法兰处的密封。每道外部焊缝完成后均应进行着色检查。在以上诸项工作就绪后，对凝汽器进行第一次灌水试验，充水水位距壳体上部的最顶面100mm处。检查接颈、壳体、热井、水室等处合格后就位。（二）凝器汽壳体整体的就位。将壳体临时刚性支架在基础上保持水平和图纸设计标高，在壳体上开好各种所需接孔。（三）去掉发运时为加强刚性而增加的零件，并将凝器汽内部清理干净。（四）安装冷却管（应在拆下水室的情况下进行）1)将管板、隔板孔清理干净。2)检查管板、管板孔的同心度及尺寸精度，应符合图纸要求。3)对冷却管进行必要的检查，冷却管应符合YB716-78及YB713-78的各项要求。4）胀管胀管长度应为管板厚度的0.7-0.9，或按图纸要求。管端的内部管壁应保持平滑光亮，不应有任何挤伤、擦痕及不平滑现象，胀管部分和未胀部分应光滑过渡，无任何凹槽及沟槽。管端伸出管板外1-2mm，胀口应平滑光洁。扩胀部分应在管壁内不少于2-3mm，不允许扩胀部分超过管板内壁。胀口应无欠胀或过胀现象，胀口处冷却管壁厚减薄率约为4-6%，胀管后内径的合格数值D0按下列公式计算：式中：D1—管板孔直径mmt—冷却管壁厚mmα—胀管系数4-6%胀管工作完成后，按要求焊接，再装上水室。（五）凝汽器与汽轮机的连接将完成装好的冷凝器置于弹簧支座上，依靠均匀地旋紧螺栓，把它举向汽轮机排汽口，使冷凝器喉部进口与汽轮机排汽口相吻合，应有2-3mm焊间间隙，不得有顶死部分，再在其内部四周焊接，每道焊缝焊接之后，都要进行着色检查和用风镐消除焊接应力，喉部焊接完成后再进行冷凝器连接板与刚性加强筋的焊接。凝汽器与汽缸连接应满足以下条件：1)汽缸负荷分配合格，汽缸最终定位。2)凝汽器内不应有水3)焊接应符合焊接工艺要求，并应制定防止焊接变形的措施，施焊时应用百分表监视台板四角的变化，大于0.10mm时，要暂停焊接，待恢复常态后再继续施焊。（六）按电站管道布置施工图连接各种管道，焊缝进行着色试验。（七）第二次充水试验充水水位低于汽轮机低压缸下半末级叶片顶部500mm，检查低压缸各管道与凝汽器的连接，冷却铜管与管板的连接。启动循环水泵，水侧通水试验，检查管子与管板的连接，管子泄漏根数凝结区应少于10根，空冷区应小于3根。请注意，充水时冷凝器底部必须刚性支撑在临时支座上，避免弹簧超负荷及后缸变形。试验后应及时把水放掉。以上试验合格后冷凝器即可投入运行。。27测点的安装要求汽轮机本体温度压力测点布置详见“测点位置接出图”及“测点汇总表”。转子相对于汽缸的热膨胀及汽轮机绝对热膨胀测量装置安装见汽缸、轴承箱图纸及有关文件说明。应先清楚上述相关资料，对各种仪表、热电偶等应核对是否符合设计要求，对校验测量数据等应记录备案。热工仪表施工及验收的一般要求应符合电力建设施工的有关规定进行。其次应检查汽轮机本体上测点是否符合设计要求，对不符合要求的应与制造厂联系妥善处理。安装前应对本体测点处清理。在最后合装前，应装入轴承及轴承箱内的油温、油压、轴位移装置、高压内缸的蒸汽温度、汽缸法兰和壁温度等测点，该定位的应紧固。汽缸外壁处及抽汽管道上的温度、压力测点等在装保温层前应装好。油管路应与蒸汽管路有一定距离。对上述安装的测点及轴向位移差胀指示器的发讯器间隙等应做好记录并确信安装无误。4、安装过程中一般要注意的事项常规装配的目的是：在确定通流装配合格后、正式盖缸前，对本体内的所有部套进行一次彻底清扫，经确认清扫合格后，再进行复装和盖缸。常规装配时，应注意以下几点：a) 进行完整清洗；b) 完全把紧紧固件；c) 确保需润滑的零部件都进行润滑；e) 通流复装值应符合找中记录h) 复装时不允许有其它杂物或工具掉入通流内部。在完成下半部分复装以后，应即时复装上半部分并扣缸，以保证汽缸，轴承箱内部清洁。工作程序如下：1高中压缸下半清理：用压缩空气认真吹扫高中压内缸和隔板套下半，确认高中压外缸与高中压内缸或隔板套之间没有杂物或工具，确认汽缸猫爪和隔板套上悬挂销螺栓都已把紧。2低压缸下半清理：用压缩空气认真吹扫低压内缸下半，确认低压内缸和低压外缸没有其它杂物或工具。用压缩空气吹扫喷水管和喷头，确认低压内缸支撑螺栓已调整好，并已把紧，装配喷头，并定位焊于旋座上。3隔板下半装配：3.1确认已把紧悬挂销螺栓。3.2清扫隔板。3.3检查汽封压板是否已把紧。3.4检查隔板汽封槽底部是否有平衡蒸汽小孔。3.5复装。4汽封下半装配：4.1清扫汽封下半，检查汽封体腔室没有杂物或工具，检查汽封齿是否倒伏。4.2确认已把紧悬挂销螺栓。4.3 复装。5 轴承下半装配：5.1用压缩空气吹扫供油管（轴承箱）。5.2用压缩空气吹扫回油管和窥视管（轴承箱）。5.3清洗支持轴承表面、推力瓦、调整环和球面、进油管。5.4对下半提供少量润滑油，再复装。6 转子装配：6.1清洗，检查动叶。6.2 检查围带。6.3清洗、检查联轴器表面和轴颈表面，安装高中压转子联轴器调整垫片。6.4转子复装、复查转子挠度。6.5复装正向推力瓦和反向推力瓦。6.6对所有轴承提供润滑油，盘动转子，复查所有通流间隙，复查支持轴承和推力轴承与转子配合间隙。6.7通流间隙最终记录。6.8在每个轴瓦上分别装桥规，测量桥规与轴颈顶部间隙。并将此值打在相应桥规上面，作为今后轴瓦磨损比较的判据。7装配支持轴承和推力轴承上半，复查支持轴承顶隙。8轴承箱上半装配：8.1检查挡油环齿是否倒伏。8.2认真清洗轴承箱下半和上半内表面。8.3测量并调整挡油环与转子上、下和左、右的间隙，特别是底部间隙必须认真测量。8.4检查并测量后轴承箱中转子联轴器罩与转子间轴向、径向间隙并记录。8.5配准轴承压盖与轴承垫块过盈量，按说明书要求的冷紧力矩值拧紧轴承压盖螺栓。8.6临时装配轴承箱盖，检查中分面间隙。9隔板上半安装：9.1清洗每级隔板。9.2检查汽封齿是否倒伏。9.3装配隔板上半中分面定位销，隔板上半安装时应对螺纹部位进行润滑，把紧中分面螺栓；或将隔板上半装入上半汽缸，把紧压板。10高压内缸上半和隔板套上半安装：10.1清扫上半，特别是隔板的支承部位。10.2清洗螺栓电加热孔，清洗所有中分面螺栓。10.3清扫上半喷嘴组。10.4安装导柱和中分面螺栓。 10.5对中分面法兰涂结合面涂料。10.6安装上半，但盖缸时必须遵循盖缸要求。10.7清洗、检查螺母和垫圈。10.8按要求把紧中分面螺栓（包括冷紧和热紧）。11汽封上半安装：11.1清扫汽封上半，检查汽封齿是否倒伏。11.2清洗螺栓、螺母和垫圈等。11.3把紧中分面螺栓，并打入定位销。12低压内缸上半安装：12.1清扫上半，特别是隔板支承部位。12.2清洗所有中分面螺栓的螺纹部位，吹扫喷水管和喷头。12.3清洗、检查螺母和垫圈，装配喷头并点焊牢于旋座上。12.4安装导柱和中分面螺栓。12.5将低压内缸上半吊平。利用导柱,慢慢将低压内缸上半接近下半，同时注意上、下半整个中分面法兰距离要保持一致。在上、下半法兰之间距离为500mm左右时，应对中分面法兰涂结合涂料。12.6将低压内缸上半就位后打入定位销，按要求把紧中分面螺栓；在完成全部螺栓安装后，应从人孔中检查中分面法兰是否产生张口。12.7确信没有工具落入人孔内，装好所有人孔盖。13 高中压外缸上半安装：13.1清扫上半，特别是隔板套的支承部位。13.2清洗外缸顶键。13.3清洗所有中分面螺栓。13.4清洗、检查螺母和垫圈。13.5安装导柱和中分面螺栓。13.6将高中压外缸上半吊平。利用导柱慢慢将高中压外缸上半接近下半，同时注意上、下半整个中分面法兰距离要保持一致。13.7高中压外缸上半就位后，按要求把紧中分面螺栓（包括冷紧和热紧）。13.8检查高中压外缸顶键是否按图纸要求装配。14低压外缸上半和低压端汽封上半安装：14.1清扫汽缸上半和清洗所有中分面螺栓。14.2清洗、检查螺母和垫圈。14.3安装导柱和中分面螺栓。14.4将低压外缸吊平。利用导柱，慢慢将低压外缸上半接近下半，同时注意上、下半整个中分面法兰距离要保持一致，在上、下半法兰之间距离接近时，对中分面法兰涂结合面涂料。14.5低压外缸上半就位后，按要求把紧中分面螺栓。14.5把紧端汽封中分面螺栓。5、附属设备安装汽轮机本体附属设备一般都是较小的装置,例如:主油泵、大气阀、盘车装置、连通管、进汽管等。但是它们对汽轮机能否正常运行同样起着重要影响,因此,必须认真装配。1 主油泵:1.1清洗主油泵；1.2主油泵就位；1.3进行主油泵与高中压转子找中,需强调的是主油泵与转子找中必须在高压转子就位和找中的同时协调进行；1.4检查主油泵配合间隙；1.5安装上半,检查中分面间隙。2 安装轴承箱盖:2.1安装调节部套,详见调节保安部套说明书2.2安装轴承箱内部油管路,安装前应进行清洗,达到要求以后再进行安装。前轴承箱内有供危急遮断器喷油试验的油管路,在安装时应特别注意,勿使与转动部分相碰；2.3在油循环后,安装TSI,电气和测量元件；2.4安装轴承箱盖,检查中分面间隙。3 安装高、中压进汽管:分别有4只高压进汽管、4只中压进汽管，应注意进汽管有上下之分。 进汽管安装时参照高压汽缸总图和进汽管安装图。3.1检查高中压内缸和高、中压进汽管部分密封环装配完好；3.2 安装齿形垫片；3.3按制造厂图样要求将进汽管装配在高中压外缸上。3.4进汽管装好后，应加临时封口，以防异物落入缸内。揭高中压外缸上半时，必须先拆去上部进汽管。4 安装低压进汽管、连通管：4.1低压进汽管就位,按标记使低压进汽管内法兰与低压内缸法兰的螺栓孔对好,把紧法兰螺栓；4.2按低压缸图、连通管图确定低压进汽管高度，并使法兰螺孔对齐，点焊法兰与进汽管。将低压进汽管拆卸下来,按制造厂图样要求焊接，焊接时应采用对角分段焊,防止法兰变形；4.3按图要求安装低压进汽管，把紧与低压内缸的法兰螺栓；4.4连通管的安装考虑到电厂安装调整的需要，出厂时连通管上的法兰和套管均采用定位焊，待电厂安装时，调整好位置后，吊下连通管，按连通管总图要求焊牢，然后就位固牢。必须注意：安装时，不允许用膨胀节的弹性变形来补偿管道的安装。最终安装低压进汽管和连通管时，装上垫片。5 大气阀:5.1按制造厂图纸要求拆卸临时压板.5.2检查大气阀隔膜板是否损坏.5.3按制造厂图纸装配大气阀. 6 盘车装置:6.1盘车装置在现场清洗时不必解体。将蜗轮蜗杆及各齿面清洗干净，并将盘车箱内表面和中分面清洗干净；6.2盘车装置安装就位,用1/2的螺栓把紧盘车装置与低压后轴承箱法兰面,检查法兰面间隙,要求0.05mm塞尺不入；6.3涂色检查摆动齿轮与转子齿环齿面接触情况,要求印迹长度应不小于工作齿长的60％高度不小于工作齿高的40％，涂色应匀薄,齿侧间隙0.3～0.6mm；6.4检查盘车装置，手动盘车应能满足投入位置的要求，扳手柄从投入位置退回35°～40°时，应自动弹回到甩开位置，且能自锁；6.5在通油前,通电检查电磁阀的动作；6.6在油管路安装完毕,电路接线合格后,进行盘车装置的投入、甩开试验,试验方法见《盘车装置使用说明书》和《盘车装置》图样上的技术要求。在上述工作确认完工后,按保温说明书要求对本体进行保温。6、保温层的安装按保温设计说明书进行本体保温层的敷设。应注意以下各点：1敷保温层前各测温、测压元件均已装好。2汽缸已扣盖，汽水管道已连接。3热膨胀部位，保温层与静止件间应留不小于30mm的热胀间隙。安装保温层时的要求为了保证汽轮机起停和运行的安全性和热经济性。编制保温技术条件供安装公司或电厂参考。详见汽轮机保温技术条件，其内容主要分以下四部分：1)设计说明本体设计保温范围：汽机本体、本体范围内的附属设备及管道，材料的数量为一台机组用的数量。2)保温设计原则介质温度高于50℃的设备和管道及其上的附件均应保温。以周围空气为20℃计算，保温后的表面不超过50℃。3)保温材料(1)硅酸铝纤维玻璃棉(2)岩棉4)保温工作说明(1)总纲(2)汽缸保温方法(3)主汽门保温方法(4)连通管保温方法(5)管路保温方法(6)保温附图四、机组安装后的清洁和维护 认真作好机组的维护工作是保证机组长期安全、可靠运行的重要条作之一。因此，从机组安装起，用户应建立机组运行档案和维修档案，定期检查，作好记录，监视机组性能的变化和重要零部件状态的变化，以便及早发现隐患，及时检修，杜绝事故的发生。 机组安装或检修后蒸汽管道的清洗和油系统的清洗是保证机组安全工作的重要环节之一。本说明书提出了蒸汽吹管和油冲洗的主要要求，用户可根据实际情况组织施工，保证清洗质量。 机组许多零件之间采用螺栓联接，螺栓联接的可靠性直接关系到机组的安全，因此安装和检修时，用户应认真执行螺栓紧固规范。机组设备到达现场后，由于所在地区自然条件和存放时间，存放条件的影响，因此对设备应妥善保存，以免遭受损伤、腐蚀、变形或丢失。1蒸汽吹管汽轮机维护的一个重要环节就是保证蒸汽清洁。工作蒸汽含有机械性杂质，就会造成通流部分机械性损伤；含有腐蚀性杂质和盐份，会造成通流部分腐蚀和结垢。对蒸汽化学成份的监督要求在其他它说明书已作了明确规定，在此不再详述。仅对蒸汽管道的清理提出下列要求：1蒸汽吹管的目的和范围 汽轮发电机组安装好后，首次启动前，或锅炉蒸汽管道检修后必须对主蒸汽管道、再热蒸汽管道和汽封送汽管道进行清理，清除残留在管道里或附着在管壁上的杂质，避免工作时杂质随蒸汽进入汽轮机通流部分，以免造成动叶或静叶损伤。本机组推荐采用蒸汽吹管的方法清理蒸汽管道。2主蒸汽和再热蒸汽管道的蒸汽吹管2.1吹管蒸汽参数的选择 吹管蒸汽压力的高低直接影响到蒸汽对管壁冲刷的强度。 建议本机组主蒸汽管道和再热蒸汽管道（冷段和热段）吹管蒸汽参数如下：主蒸汽管再热蒸汽管 压力：P=2.3～3MPa；压力：P=1.5～2MPa；温度：t=350～450℃温度：t=350～450℃2.2吹管质量的评定吹管质量，可采用在排汽口处安装靶板进行检查，靶板可用铝板制成，宽度约为排汽管内径的5～8%，长度纵贯管子内径。检验时，应保证在上述冲刷力下，连续冲管20min以上，两次换靶板，冲击斑痕的最大直径不大于1mm，且肉眼可见斑痕不多于10点，可认为冲管合格。2.3吹管临时管路的连接和吹管程序本机主蒸汽管和再热蒸汽管道均为两根，吹管可同时进行。本说明书推荐采用蓄能一次性吹管方式。即锅炉蒸汽参数达到吹管参数后，打开电动主汽阀门吹管20～25min，然后关闭，等待锅炉压力恢复后再次打开电动主汽门吹管数次后，让主蒸汽管和再热蒸汽管冷却到100℃以下或间隔12小时时，再次重复进行吹管(重复次数不低于2次)直至吹管合格为止。3轴封送汽管道的蒸汽吹管在机组启动之前，对轴封送汽管道必须清理干净，采用蒸汽吹管的方法进行清理,注意事项如下：3.1吹管时应将汽封压力调节阀短路，以免异物损伤汽封压力调节阀。3.2高中压前、后汽封和低压前、后汽封的吹管蒸汽应由高压汽源控制站旁路门送入，从轴封风机出口排出。避免异物在汽封腔室里沉积。3.3汽封吹管蒸汽参数如下：压力：p=0.98MPa(10ata)温度：t=200～250℃3.4每次吹管应持续5～10min，断续吹管多次，但不应少于3次，每两次宜间隔一定时间使管道冷却，直至排汽清洁为止。吹管质量评定可参照2.2。2螺栓的热紧和保养本机组汽缸、阀门等压力容器必须合适地紧固法兰联接螺栓，以保证结合面的密封要求；轴承压盖和转子联轴器等受力件也必须合适地紧固联结螺栓，以保证机组安全工作。如果螺栓预紧力太小，则不能满足密封要求或其它要求；如果预紧力太大，则容易引起螺栓断裂、脱扣、咬扣等螺栓损坏，甚至酿成重大设备事故。在冷态下用人力施以一定的力矩（称为冷紧力矩）将螺栓拧紧，然后加热螺栓。将螺母旋转至给定角度，待螺栓回到冷态时，就产生了所需的予紧力。这样，可以保证因高温蠕变螺栓发生松弛后，仍能在汽轮机两次大修周期（~20000小时）内，保证汽缸或主汽、调节阀的接合面始终处于密封状态。螺栓冷紧后，需要热紧的螺栓采用电加热棒插入螺栓中心孔内加热，得到必要的螺栓伸长值。电加热器使用说明(1)用万用表检查电阻丝和外套有无短路现象。(2)接通电源试加热一分钟，看有无异常现象。(3)如有挡圈则调整挡圈位置，使得加热段（不包括端部尺寸30）处在螺栓上、下非螺纹联接之间，保持螺母配合部分低温，以免螺纹之间产生咬扣现象。(4)其余见螺纹热紧操作程序5、6所叙，在接通电源之前，如有挡圈时必须将半圆头螺钉接地。如没有挡圈则汽缸应接地。螺栓热紧操作程序螺栓热紧操作程序如下：1)螺栓、螺母对号试装，将螺母轻轻地拧在螺栓上，使螺母端面与法兰面良好接触，允许接触间隙<0.04mm。2)用优质黑铅粉反复摩擦螺栓、螺母的螺纹部分，待螺纹表面出现乌黑光泽后，用压缩空气清理。3)按下表列出的力矩值冷紧螺母，并根据各螺母的热紧转动弧长（见表4）在法兰和螺母上做好热紧起点和终点标记，如后图所示。冷紧螺母有关数据螺栓直径推扳手人数扳手长(m)冷紧力矩Kg.mM1002180M762165M5621504)用压缩空气清理螺栓加热孔，孔内不存任何异物。5)加热螺栓要始终注意电路系统的电流是否有异常现象。当螺栓受热伸长到额定值（见表4）时关闭电源，小心地取出电加热器迅速拧动螺母到给定的热紧弧长（见表4）。6)电加热器使用完毕，宜妥善保管。螺栓热紧数据表4螺栓位置螺栓规格加热棒型号保护套长/发热段长螺母外径(mm)螺母转角φ转动弧长Kmm螺栓伸长量lmm高压内缸M100x4x460DJ22-21538/300φ14548o60.60.533高压内缸M76x4x345DJ22-10390/200φ11035o33.60.389高压外缸猫瓜M100x4x400DJ22-21538/300φ14542o53.00.467高压外缸M100x4x890DJ22-24688/450φ145116o146.51.289高压外缸M76x4x560DJ22-15640/450φ11072o69.00.800中压缸前部M100x4x400DJ22-21538/300φ14542o53.00.467中压缸前部M76x4x435DJ22-12490/300φ11049o47.00.544高压主汽阀盖M56x4DJ22-3305/150φ8519o14.20.211高压调节阀盖M56x4DJ22-3305/150φ8517o12.70.189中压主汽阀M56x4DJ22-3305/150φ8514o10.40.156说明：表内螺母转动角度及弧长均为理论计算值。由电厂根据实际情况（运行中汽缸变形，热紧时法兰面上涂料减薄等）可适当增加紧力，但一般不应超过表内数值的20%。螺母拆卸：必须采取加热方法拆卸螺母，操作程序如下：1)清理螺母四周，拧出螺母上螺塞。，螺栓加热孔内洁净。2)按螺栓热紧操作程序加热螺栓，螺母下端面出现间隙，拔掉电源，取出电加热器，卸下螺母。几点说明：1)在汽缸法兰温度降到~100时，用加热方法拆卸螺母较为理想。2)正常情况下，一人即能轻松地卸下螺母。3)一个人不能拧动螺母时，切忌贸然行动。可先让螺栓、螺母冷却1-3小时，用三个6号或7号气焊枪均匀烤热螺母下面表面至~400，若拧不动，可再加热至~600（表面呈暗红色），若仍拧不动，说明螺纹咬扣，方可考虑强力拆卸的办法。（诸如加长套管、锤击等）。4)拆下的螺母、垫圈应与螺栓一道，作好相同的标记。运输使用保存注意事项：1)电加热器在运输、保存、使用过程中，要小心轻放，妥善保护。2)电加热器应贮存在干燥地方，以防受潮短路，影响使用寿命。3机组大修和小修的检查项目为了保证机组能够长期安全、经济地工作，累计运行4～8个月应小修一次，及时处理运行中发生的缺陷，更换易损件。累计运行四年大修一次，全面清扫、检查关键部位，更换损坏零部件。1小修必检项目1.1检查各支持轴承和推力轴承，检查巴氏合金表面，是否有严重磨损、拉毛、裂纹、脱壳等现象，及时处理。1.2检查主油泵轴瓦，确认可以安全工作。1.3小修后应重作调节系统静态试验，危急遮断器喷油试验和超速试验，以确认调节、保安系统工作可靠。2大修必检项目2.1总体检查2.1.1检查汽缸中分面是否有漏汽冲蚀现象；2.1.2检查并记录转子各轴颈扬度的变化；检查并记录轴承箱、汽缸中分面纵向和横向水平的变化；2.1.3检查并记录通流间隙和汽封间隙的变化；2.1.4取下联轴器联结螺栓，检查并记录联轴器对中的变化；2.2转子检查2.2.1清理叶轮及动叶片，除垢；2.2.2检查各部位径向跳动和端面跳动，检查轴颈的椭圆度和推力盘端面的跳动；2.2.3检查叶轮、叶片、围带各部位是否有裂纹、腐蚀及损伤等缺陷。2.3汽缸、隔板套和隔板2.3.1检查高中压内缸、外缸是否有裂纹；2.3.2检查汽缸中心是否发生变化；2.3.3检查上、下半中分面间隙；2.3.4检查隔板套、隔板是否有裂纹，检查隔板是否变形；2.3.5检查并更换损坏的螺栓、汽封圈和热电偶。2.4轴承2.4.1检查轴承间隙的变化；2.4.2检查巴氏合金是否有磨损、脱壳、裂纹等缺陷；2.4.3检查并更换损坏的铂电阻温度计。2.5阀门2.5.1解体检查主汽阀和调节阀是否有零件松动或损坏；2.5.2检查阀杆与套筒间隙是否变化，检查阀杆是否有裂纹或弯曲；2.5.3检查阀碟与阀座接触是否严密；2.5.4检查齿形垫片是否塑性变形；2.6调节系统2.6.1检查调节、保安部套是否有锈蚀、裂纹，检查配合间隙是否发生变化；2.6.2检查危急遮断器弹簧几何尺寸及刚度是否符合图样要求，检查弹簧表面是否有裂纹；2.6.3作调节系统静态试验，阀门严密性试验，危急遮断器喷油试验和超速试验。2.7油系统2.7.1检查主油泵轴承、叶轮、安装间隙；2.7.2清洗冷油器并检查铜管是否破损；2.7.3清洗滤网，清理油箱，滤油器；2.7.4检查排烟风机及排烟系统；2.7.5检查并清理油管路。2.8真空系统2.8.1检查并更换破损铜管；2.8.2检查真空系统的严密性。2.9抽汽系统2.9.1检查各抽汽止回阀及其控制系统；2.9.2检查高排逆止阀，保持关闭严密。2.9.3检查蝶阀的灵活性。2.10疏水系统：检查各疏水管路，应畅通无阻。2.11检查地脚螺栓有无松动；检查基架与垫铁是否有托空现象；检查滑销系统各部位是否符合设计要求。2.12检查轴向位移、胀差、振动等监控系统各元件，重新标定、调整。2.13对主蒸汽管道和再热蒸汽管道应长期监视蠕变变化。4主要润滑部位及润滑要求1前箱滑动面的润滑和清洗前箱的滑动面采用的是DEVA滑块,不需抽出检查维护。2盘车装置的润滑和维护 每次大修检查并保证传动系统各轴承和齿轮、蜗轮润滑油路畅通。5随机工具使用说明1为了保证安装和检修时的安全，避免起吊不当引起设备变形，起吊转子和汽缸时应严格使用本厂提供的汽缸起吊工具和转子起吊工具，挂钩可靠，起吊平稳。2转子起吊工具在使用之前应作超负荷试验，汽缸起吊工具使用之前应仔细检查，以免重大事故发生。3不起吊转子而更换轴瓦或刮研轴承时，应采用转子托起设备托起转子0.2～0.35mm，再沿周向滑出轴瓦。4桥规的使用：机组安装时，当轴承安装完毕，转子找中合格后，用桥规测记轴瓦磨损初始值，桥规及安放位置作好标记，检修时可测量轴瓦磨损情况。机组的常规维护说明为了提高汽轮机的可用率，用户应拟定汽轮机运行期间、短期停机时间、大修其间的检查、维护详细计划。本说明仅供参考。6.1定期检查1）定期检查项目及检查周期（1）主汽阀应每天活动一次，调节阀应每周开启一次。如负荷经常保持不变，应每班将负荷变化一次，以活动调速汽门，防止阀杆卡涩。（2）危机遮断器每2000小时左右试验一次，停机超过一个月再次启动时应进行试验。（3）各抽汽逆止门及排汽止回阀每周活动一次。2）汽轮机运行中的检查项目（1）每月一次的检查项目a.检查汽轮机的监视仪表，如胀差、汽缸膨胀、偏心、振动、转子位置和金属温度的记录仪表，检查工作包括清理仪表、检查电气线路及更换有问题的零部件等。b.检查汽轮机所有的金属温度热电偶，有问题的应更换。c.检查所有抽汽管的阀门及与这些阀门有关的控制设备。d.检查所有加热器液面控制和报警系统，