管道安装工程施工措施

脱盐水站管道安装施工方案

一、

工程概述1.1

工程概况兖州煤业榆林能化60万吨/年甲醇项目化水车间脱盐水站至管廊主管道增加输水管道，管道为Φ325*24无缝管道，要求管道内外喷砂除锈、防腐，其中架空段高度为13米。1.2管工程特点本工程管道输送介质水，压力为8Pma,高空作业，因此，施工过程中具有一定危险性，故对管道安装技术要求高，所以必须严格施工管理，确保管道工程安装质量，以满足生产和安全要求。二、编制依据

2.1工程部及车间提供的设计图纸

2.2以下的施工和验收规范《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB50235—97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

GB50236—98《钢制压力容器焊接工艺评定》

JB4708—2000《钢制压力容器焊接规程》

JB4709—2000《压力容器无损探伤》

JB4730-94《压力管道安全管理与监察规定》劳部发（1996）140号三、施工程序和要求为了加快工程进度必须加大工艺管道的预制量，缩短管道现场安装时间，这是保证工期，提高工艺管道安装质量的重要措施。3.1为了提高劳动效率，保证管道安装质量，加快工程进度，拟建管道加工预制场，争取管道安装预制率达70%以上。（管廊除外）3.2以管线单线图为主进行预制，每个管号由自由段和封闭段组成，预制前要全面考虑，预制的应是自由段，封闭段必须在自由段放置至安装位置，经实测安装尺寸后再进行加工预制，封闭段必须在管道预制前，按照单线图选择确定。3.3装置区工艺管道的安装程序是先高后低，先大(口径)后小(口径)，先设备附属管线后一般管线。3.4在总体计划中要适当安排公用工程管道安装，使之为工艺管道吹扫，冲洗创造条件，为管道试压提供水源和气源。3.6管道安装施工程序管道施工程序图施工准备阶段

图纸会审，设计交底→编制材料计划

↓

↓

焊接工艺评定→编制管道施工方案→管道组成件焊材阀门检验

↓

↓

焊工考核，培训

材料领用

管

道

予

制

阶段

↓

管子除锈，涂底漆

↓

管段下料

↓

坡口加工

↓

组对，点焊

↓

焊

接

↓

焊缝外观检验，编号←——←——↑

↓

焊缝返修

焊缝射线探伤———→——↑

管架预制

→←

阀门试压

↓搭设施工双层脚手架现

场

安

装

阶

段

↓

管段、阀门、管架运输

↓

管道自由段组对、点焊

↓

自由段焊接

封闭段尺寸实测

↓

↓

封闭段组对焊接←封闭段加工

焊缝外观检查←

焊缝返修

焊缝射线探伤→NO

↓

试压前资料审查，现场检查

↓

管道系统试压

↓

管道系统吹洗

↓

管道系统泄漏试验

↓

保护层预制→管道绝热

涂中间漆、面漆

交工验收阶段

↓

中间交接

↓

整理交工资料

↓

交工验收

四、管道组成件检验4.1管道组成件包括管子、管件、法兰、阀门、补偿器、安全装置等和管道支承件必须具有制造厂的质量证明书和合格证，其质量不得低于国家现行标准规定。4.2管道组成件和管道支承件的材质，规格，型号和质量应符合设计文件的规定，并按国家标准进行外观检查，不合格者不得使用。管子的外观检查应符合下列规定：(1)

无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷；(2)

锈蚀、凹痕、机械损伤深度不能超过允许壁厚负偏差；(3)

螺纹密封面、坡口、加工精度应达到设计标准要求；(4)

有产品标识。4.3设计文件有高温冲击值要求的材料，产品质量证明书中应有高温冲击值，否则应按规定进行补项试验。4.4管子质量证明书应包括以下内容：(1)

产品标准号；(2)

钢的牌号；(3)

品种名称、规格和质量等级；(4)

产品标准中规定的各项检验结果；(5)

制造厂检验印记。4.5阀门检验。(1)

阀门外观不得有裂纹、氧化皮、疏松及拈砂等影响强度的缺陷。(2)

易燃有毒工艺管道阀门在安装前应逐个进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5分钟以壳件和填料无渗漏为合格。(3)

易燃有毒工艺管道、阀门应逐个进行密封试验，试验压力为公称压力，停压5分钟，以阀瓣密封面不漏为合格。(4)

输送设计压力大于1MPa或设计压力小于1MPa，但设计温度大于186℃(5)

输送设计压力P≤1MPa，温度-29℃≤186(6)

公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行水压试验和闸板密封试验，水压试验在系统试压进行，密封试验可用色印法检验。(7)

安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得小于3次。(8)

试压合格阀门，应做出标记并填写阀门试压记录。(9)

试压合格阀门应排尽内部积水并吹干。4.6其它管道组成件及管道支撑件4.6.1对管道组成件产品质量证明书应进行核对，且下列项目应符合设计文件规定，规格、型号、质量及材质。4.6.2管件外表面应有规格、材料、批量等标识，并与质量文件相符，否则不得使用。4.6.3管件外表面不得有裂纹，外观应光滑，无氧化皮，表面其他缺陷不得超过产品标准允许深度，焊接管件焊缝成形应良好，无表面缺陷，且与母材圆滑过渡。4.6.4螺栓、螺母螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品要求，配合应良好无松动和卡涩现象。4.6.5密封垫片应按产品标准抽样检查验收，每批不得少于一件，缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，垫片表面不得有影响密封性能伤痕、空隙、凸凹不平等缺陷。4.6.6法兰密封面金属垫片不得有径向划痕。4.7管道组成件的保管和标记移植管道组成件在施工过程中应妥善保管，不得损坏和混淆色标，或标记应明显清晰，管子下料时必须做好标记移植。暂时不能安装的管子应封闭管口。4.8焊材检验及保管(1)

所有焊材应具有质量证明书，焊条药皮不得脱落或有明显裂纹，焊丝在使用前应清除其表面油污和锈蚀。(2)

焊条应符合标准规定，(3)

弧焊氩气纯度不应低于99.95%。(4)

焊材选用必须符合设计和有关标准规定。

五、预制及安装5.1预制5.1.1管道预制宜按管道单线图施行，自由管段和封闭管段要选择合理，封闭管段需待自由管段现场安装后，按实际测量尺寸加工予制。5.1.2管子切割前应移植原有标记。5.1.3下料5.1.3.1碳钢管宜采用机械方法切割。当采用氧--乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确，且切口表面应用砂轮修磨平整。5.1.3.2镀锌管宜用钢锯或其它方法机械加工。5.1.3.3管子切口质量应符合下列规定：(1)

切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。(2)

切口端面倾斜偏差不应大于管外径的1%，且不超过3mm。5.1.4自由段和封闭段加工尺寸允许偏差应符下表规定：单位：mm项

目允许偏差长

度自由管段封闭管段±10±1.5法兰面与管中心垂直度DN<1000.500.50100≤DN≤3001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对于水平度±1.6±1.65.1.5管道预制的组对、焊接、检验见本方案以下有关部份。5.1.6碳钢管子在下料前应进行涂底漆防腐，除锈根据设计要求采用喷砂除锈方法，涂漆种类根据设计要求，但距坡口30mm距离范围内不涂漆，涂漆前管道材质应做标记移植。5.1.7预制完毕管段应将管内清理干净，并应及时封闭管口。5.1.8预制管制焊口应注明管号、焊口号、焊工号及外观检验结果和无损探伤标记。5.1.9管段预制后应妥善保管，运输，搬运过程中不得损伤。5.2管道安装5.2.1预制管道应按管道系统号(管号)和顺序号进行安装。安装前应清除管内异物、铁锈等杂质。5.2.2管道安装时应检查法兰密封面和密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷。5.2.3当大直径垫片需要拼接时，应当采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。5.2.4法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺孔应跨中，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不得大于2mm，不得用强紧螺栓方法消除歪斜。5.2.5法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不能超过1个，紧固后螺栓、螺母宜齐平。5.2.6螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂或石墨机油。5.2.7高温、低温管道螺栓在运行时应按下列规定进行热紧和冷紧。螺栓冷态紧固温度管道工作温度(℃)一次冷紧温度(℃)二次冷紧温度(℃)-20～-70工作温度----<-70-70工作温度250～350工作温度----热紧、冷态紧固应在保持工作温度2小时以后，冷态紧固应卸压进行。紧固应适当，并应有安全技术措施，保证操作人员安全，有拧紧力矩要求的螺栓应严格按照设计要求力矩拧紧，测力扳手予先经过校验，允许偏差为±5%。a—允许偏差5.2.8管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于、等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差为10mm。a管子对口平直度5.2.9管道连接时不得强力对口，加偏垫或加层等方法来消除接口端面的空隙，偏斜，错口或不同心等缺陷。5.2.10管道安装的允许偏差应符合下表规定：管道安装允许偏差(mm)项

目允许偏差坐

标架空或地沟室内25室外15埋地60标

高

室内±20室外±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰

最大50DN>1003L‰

最大80立管铅垂度5L‰

最大30成排管道间距15交叉管外壁或绝热层间距20注：L---管子有效长度，DN---管子公称直径。5.2.11与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架，使管子和阀门等重量和附加力矩不能作用在机器上。管道与机器连接前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表规定：法兰平行偏差径向偏差及间距(mm)机器转速rpm平行偏差径向偏差间

距<3000≤0.40≤0.80垫片厚度+1.53000～6000≤0.15≤0.50垫片厚度+1.0>6000≤0.10≤0.20垫片厚度+1.05.2.12与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下，所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。5.2.13管道静电接地(1)

有静电接地的管道，各段间应导电良好，要求每对法兰及阀门和管廊平行于管道间，均须设防静电跨接线，具体要求见管道设计说明第八部分“管道防静电”。(2)

管道系统静电接地引线宜采用焊接形式，对地电阻及接地位置应符合设计要求。(3)

用做静电接地材料或零件安装前不得刷油，导电接触面必须除锈，并连接可靠。(4)

有绝热层管道静电接地跨接线及接线柱应包覆在绝热层内，导线穿出绝热层处必须用密封胶封闭出口。(5)

管道静电接地安装完毕测试合格后应及时填写静电测试记录。5.2.14管道支架安装(1)

管道安装时应同时进行支、吊架的固定和调解工作。支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支撑面接触应良好。(2)

无热位移吊架，其吊杆垂直安装。有热位移的管道吊架，其吊点应与位移方向相反，按位移值1/2偏位安装。(3)

固定、限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿器予拉伸或予压缩前固定。(4)

导向支架和滑动支架应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，绝热层不得妨碍其位移。(5)

弹簧支、吊架弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整，弹簧支架限位板应在试车前拆除。(6)

支、吊架的焊接，焊缝不得有漏焊，裂纹，高度和长度不够等缺陷，支架与管道焊接时管子表面不得有咬边现象。(7)

管道安装时，不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时不得将其焊在管道上，在管道安装完后应及时更换正式支、吊架。(8)

管道安装完毕后应按设计文件逐个核对，确认支、吊架的形式和位置。5.2.155.2.165.2.165.2.165.2.165.2.165.2.165.2.165.2.16(1)

安全阀应垂直安装；(2)

管道投入运行时，应及时调校安装阀；(3)

安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件规定；(4)

安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。5.2.17管道穿围堤处必须用非可燃材料封堵严密六、焊接6.1一般规定6.1.1施焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应根据作业指导书施焊。如原有焊接工艺评定不能覆盖配管材料的焊接，对于已有焊接工艺评定不能覆盖材料必须重新进行焊接工艺评定。6.1.2焊工必须有当地劳动部门或国家质量监督部门颁发的有效的焊工合格证，才能在合格的焊接项目内从事压力管道焊接，对于焊工首次接触的钢种的焊接必须经过技能培训，并经考试合格方能上岗。6.1.3无损检测人员应取得劳动部门颁发的资格证书才能从事无损检测。6.1.4焊条烘烤及恒温度和时间严格按照焊条说明书的要求进行，领用焊条应置于焊条保温筒内，使焊条保持干燥。6.1.5管道施焊环境要出现下列情况之一而未采取防护措施时应停止焊接工作：(1)手工电弧焊接时，风速等于或大于8米/秒；手工氩弧焊焊接时，风速等于或大于2米/秒；(2)相对湿度大于90%；（指电弧1M范围内的相对湿度）(3)下雨。6.16手工氩弧焊应采用铈钨棒，氩气纯度应在99.95%以上。6.2焊接工艺要求6.2.1焊接工艺1）工艺管道对接焊缝全部采用氩电联焊；2）其中DN50的以下工艺管道对接缝采用全氩电焊；3）DN40的以下承插焊缝全部采用手工电弧焊。4）小直径不锈钢钢管采用全氩焊，管内充氩保护。

6.2.2焊材选用序号材质焊接方法焊条焊丝1

20、Q235ASMAW+GTAWE4303（J422）H08Mn2Si2Q235BSMAWE4315（J427）

31Cr18Ni9TiGATW

H0Cr21Ni10Ti4UPVC根据设计要求6.2.3焊条的烘烤、发放和回收(1)

焊条的烘烤温度和时间应严格按照说明书要求进行。常用焊条烘干温度和时间应符合下表规定：序号牌号烘烤温度°C/h恒温温度°C/h1J422150/1100—120/12J427、J507350—400/1100—120/1(2)

焊条烘干应防止温度骤冷骤热，以避免药皮开裂、脱落；(3)

焊条领出后应在保温筒内存放使用，随用随取，时间不能超过4小时，否则应重新烘干，且重新烘干次数不得超过三次(4)

焊条烘干领用发放要有专人记录，并且坚持回收焊条头。(5)

焊丝在使用前应调直，表面锈蚀、油污等杂质应清除干净。6.2.4、焊材存放、保管应符合下列规定：(1)

焊材库必须干燥通风，库房内不得有有害气体和腐蚀性介质；(2)

库房内温度不得低于5℃(3)

焊材存放、离墙及地面距离不得小于300毫米，并严防焊材受潮；(4)

焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放；(5)

焊材搬运要轻拿轻放，出入库要登记建帐。6.2.4焊前准备及接头组对6.2.4.1管道焊缝的设置应便于焊接，热处理(如有要求)检验，同时应符合下列要求：(1)焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm，需要热处理的焊缝支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。(2)管道相邻焊缝的距离应控制在下列范围内：a.直管段环缝间距不小于100mm，且不小于管外径；b.除定型管件外，其它任意两焊缝间距不小于50mm。(3)焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围1.5倍孔径范围内的焊缝应100%进行射线探伤。(4)管道上被补强圈或支座板复盖的焊接接头，应100%射线探伤合格后方可复盖。(5)钢板卷管筒节组对相邻两纵缝间距应大于壁厚3倍，且不小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝距离不应小于200mm。6.2.4.2焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定，无规定时应符合GB50236-98附录C第C.O.1条的规定。6.2.4.3管子坡口宜用机械方法，也可用氧一乙炔焰，等离子弧切割成形，但坡口表面必须用砂轮修磨，去除氧化皮、焊渣等影响焊接接头质量的表面层，并应将凸凹处打磨平整。6.2.4.4焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内、外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。6.2.4.5焊接接头组对前应确认坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹，夹层等缺陷。6.2.4.6管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚10%，且不大于2mm。6.2.4.7不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过第6.2.4.7条规定或外壁错边量大于2mm时应对焊件进行加工。如下图所示：6.2.4.8除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外焊件不得进行强力组对，焊件组对时应垫置牢固，防止焊接时变形。6.2.4.9组对后的定位焊，临时卡具，临时支架的焊接与正式焊接工艺相同，定位焊焊缝长度宜为10～15mm，高宜为2mm，且不超过壁厚的2/3，正式焊接时对定位焊要修磨，宜磨成缓坡形。6.2.4.10焊接在管道上的组对卡具不得用敲打等方法拆除。拆除后需用砂轮修磨焊痕。6.2.5焊接工艺要求6.2.5.1焊接必须采用全焊透工艺，并严格按照焊接作业指导书要求进行。6.2.5.2不得在焊件表面引弧和试验电流。6.2.5.3焊接过程中应确保起弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊的层间接头应错开30～50mm。6.2.5.4除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应连续焊完，若因故被迫中断，应采取缓冷等防止裂纹措施，再焊时必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。6.2.5.6焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。6.2.5.7公称直径等于或大于500mm的管道宜采用双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊。6.2.5.8管子焊接时要防止管内穿堂风。6.2.5.9焊前预热和焊后热处理根据材质和壁厚决定或按设计要求。6.2.5.10以焊接方式连接的镀锌管，焊前应除去焊口两侧各50mm以内的镀锌层，待焊缝检验，试压合格后补涂防腐涂料。6.2.6不锈钢小口径管焊接要求。1）小口径不锈钢宜用手工氩弧焊，管内充氩保护。2）焊接完毕后应及时清理焊缝表面，并进行酸洗钝化处理。6.3焊接质量检验6.3.1焊缝应在焊完后立即祛除渣皮，飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。6.3.2焊缝外观应成形良好，宽度每边坡口边缘2mm为宜，角焊缝高度应符合设计规定，外形应平滑过渡。6.3.3焊缝表面质量应符合下列要求：(1)

不得有裂纹，未熔合，气孔，夹渣，飞溅存在。(2)

碳钢管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝长度10%。(3)

焊缝表面不得低于母材表面焊缝余高△h100%射线探伤焊缝△h≤1+0.1b1且≯2mm其余焊缝

△h≤1+0.2b1且≯3mm注：b1---焊接接头坡口最大宽度

6.3.4焊缝内部无损检测缺陷等级评定应按《压力容器无损检测》GB4730-94的规定进行。6.3.5管道焊缝X-射线探伤检验数量应符合下列规定。6.3.5.1设计对管道焊缝X-射线探伤要求应遵照执行6.3.5.2设计未明确的，按下述要求执行：可燃、有毒介质管道按SH3501-2002规定SHB级管道，设计压力P<10.0Mpa，设计温度-29℃≤t<400℃其X-射线探伤比例为10%,Ⅱ级合格。SHC级管道X-射线探伤比例为5%，Ⅲ级合格。1.6Mpa≤P≤4.0Mpa，t≤370℃6.3.5.3焊缝射线探伤百分率为每一焊工焊接的同材料类别，同管道级别管线编号管道的焊接接头射线探伤百分率，且不少于一道焊缝。当管道公称直径等于或大于500mm时，其焊缝射线探伤的百分率应按每条焊缝长度计算。6.3.5.4角焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透探伤。6.3.5.5抽样检测的焊缝由质检员会同总包监理单位根据焊工和现场情况随机确定。但抽样应涉及到不同管径。6.3.5.6同一管线焊缝抽样检验，若有不合格时，应按该焊工不合格数加倍检验，若仍不合格，再按不合格焊缝加倍检验，若仍有不合格则全部检验。6.3.6不合格焊缝同一部位的返修次数，碳钢不得超过三次。6.3.7无损检测完成后，应填写相应的检测报告。6.3.8进行无损探伤的管道应在单线图上注明焊缝编号，焊工代号，无损探伤方法，返修焊缝位置，扩探焊缝位置等可追溯性标识。6.4焊缝返修6.4.1焊缝返修应严格执行焊缝返修工艺措施，返修工艺与原工艺基本相同6.4.2焊缝缺陷应用砂轮打磨清除并修磨成适合补焊形状，确认缺陷清楚后方可补焊。6.4.3返修后返修焊缝应用原检测方法检验，其质量要求与原焊缝相同。6.4.4焊缝焊完后应在管道焊缝附近做出明显标识，注明管线号，焊口号，焊工号以及其他规定的标识。6.4.5不合格焊缝同一部位的返修次数不能超过3次。

七、管道系统试验7.1管道系统压力试验7.1.1管道系统压力试验应按设计要求在安装完毕、无损探伤合格后进行。7.1.2管道系统试压前，应由施工单位、会同监理单位、总包单位联合检查，确认下列条件，符合要求后进行。7.1.2.1管道系统全部按设计文件安装完毕。7.1.2.2管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，牢固程度、焊接质量合格。7.1.2.3焊接工作已全部完成。7.1.2.4焊缝及其它应检查部位，不应隐蔽。7.1.2.5试压临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。7.1.2.6试压用的检测仪表的量程、精度等级，检定期符合要求。7.1.2.7试压方案经技术交底。7.1.3管道试压前应由施工单位，建设单位和有关部门对下列资料进行审查确认。7.1.3.1管道组成件，焊材的制造厂质量证明书；7.1.3.2管道组成件，焊材的检验和试验记录（或报告）；7.1.3.3特殊要求的弯管，螺纹和密封面的加工记录；7.1.3.4管道系统隐蔽记录；7.1.3.5管道的焊接的焊口号及焊工布置和射线探伤位置图；7.1.3.6无损检测报告；7.1.3.7静电接地测试记录；7.1.3.8设计变更及材料代用文件。7.1.4管道系统压力试验以水压试验为主，水压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件，同时要采取可靠安全措施。7.1.4.1公称直径小于或等于300mm，试验压力小于1.6Mpa管道系统。7.1.4.2公称直径大于300mm，试验压力等于或小于1.6Mpa管道系统。7.1.4.3脆性材料严禁使用气体进行压力试验。7.1.5当现场不允许进行水压试验和气压试验时，经建设单位同意可同时采用下列方法代替。7.1.5.1所有角焊缝（包括附着件的焊缝）用磁粉探伤和液体渗透探伤进行检验合格；7.1.5.2对接焊缝100%射线探伤检验合格；7.1.6进行试压现场应划定禁区，无关人员禁入。7.1.7试压完毕不得在管道上修补。7.1.8压力试验压力应符合下列规定：7.1.8.1真空管道为0.2Mpa；7.1.8.2水压试验压力为设计压力的1.5倍；7.1.8.3气体试验压力为设计压力的1.15倍；7.1.9当管道设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：

[6]1Ps=Kp

[6]2式中：Ps试验压力MP；

P---设计压力MP；

[6]1---试验温度管材许用应力MP；

[6]2---设计温度下管材许用应力Mpa；

K---系数，水压试验取K=1.5，气压试验取K=1.15。说明：(1)水压试验时的应力值，不能超过试验温度下材料屈服点的90%。

(2)气压试验的应力值，不能超过试验温度下材料屈服点的80%。7.1.10水压试验的水温当设计无规定时，对于碳钢管道水温不能低于5℃，合金钢管道不能低于15℃7.1.11因试验压力不同或其他原因不能参加试验的设备，仪表安全阀及已运行的管道等，应加盲板隔离，并应有明显标记。7.1.12水压试验时，必须排净系统空气，升压应分级缓慢加压，达到试验压力时停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压，无泄漏，无变形为合格。7.1.13气压试验时应选用空气进行预试压，预予试压压力为0.5Mpa。7.1.14气压试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。7.1.15气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力增至试验压力50%时，稳压3min，未发现异常和泄漏，继续按试验压力10%逐级升压，直至试验压力稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统仔细检查，无泄漏为合格。7.1.16试压过程若有泄漏，不得带压修补。缺陷消除后应重新试压。7.1.17管道系统试压合格后应缓慢降压，试压介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求，严禁就地排放。7.1.18管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。7.2气体泄漏试验和真空度试验7.2.1管道系统气体泄漏性试验应按设计文件规定进行，若设计未规定时，输送剧毒流体，有毒流体，可燃流体的管道必须进行泄漏试验，试验压力为设计压力。7.2.2气体泄漏试验应符合下列规定：(1)

泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气；(2)

泄漏试验可结合装置试车同时进行；(3)

泄漏性试验应重点检验阀门填料函，法兰或螺纹连接处，放空阀，排气阀，排水阀等。7.2.3气体泄漏试验加压时压力应缓幔上升，当达到试验压力时，停压10min后，用涂刷中性发泡剂方，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格，合格后应及时缓慢泄压并填写试压记录。7.2.4真空系统管道在压力试验合格后，真空系统联动试运转时，还应进行真空度试验。7.2.5真空度试验应在温度变化较小的环境中进行，当系统内真空度达到设计要求时，应停止抽真空，进行系统增压率考核，考核时间为24hr，增压率不大于5%为合格。增压率按下式计算：

P2-P1△P=

×100%

P1式中：△P---24hr的增压率(%)

P1---试验初始绝对压力

P2---25hr的实际绝对压力7.3管道系统吹洗7.3.1管道系统压力试验合格后，建设单位负责管道系统吹洗工作施工单位配合，并应在吹扫前编制吹洗方案。经审批后向参加吹洗人员进行技术交底。7.3.2管道系统吹洗方法应根据管道使用要求，管内工作介质和管内表面的脏污程度来决定。根据设计规定本装置易燃介质管道均用氮气吹扫，非易燃介质公用工程管道用压缩空气吹扫，蒸汽管道用蒸汽吹扫。7.3.3管道系统吹洗前，应符合下列要求：(1)不应安装孔板，法兰连接的调解阀，节流阀，安全阀，仪表件等对已焊在管道上的阀门和仪表应采取相应的保护措施。(2)不参与系统吹扫的设备和管道系统，应与吹扫系统隔离。(3)管道支架与吊架牢固，必要时应予以加固。7.3.4

吹洗压力不得超过容器和管道系统的设计压力。7.3.5管道系统水冲洗时，宜以最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5m/s。7.3.6

水冲洗后的管道系统，可用目测排出口水色和透明度，应以出入口水色和透明度一致为合格。7.3.7管道系统空气吹扫时宜利用大型压缩机和储气罐，进行间歇性吹扫，吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得小于20m/s。7.3.8吹扫忌油管线时，空气中不得含油。7.3.9空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。7.3.10为蒸汽吹扫安装的临时管道应按蒸汽管道的技术要求进行安装，安装质量应符合规范规定。7.3.11蒸汽管道应以大流量蒸汽吹扫，流速不得低于30m/s。7.3.12蒸汽吹扫前应先行暖管，及时排水，应检查管道热位移。7.3.13蒸汽吹扫应按加热→冷却→再加热顺序循环进行，吹扫时宜采取每次吹扫一根管线，轮流吹扫的方法。7.3.14蒸汽吹扫，管道可用刨光木板检验，吹扫后木板上无铁锈，脏物时应为合格。7.4管道系统化学清洗7.4.1需要化学清洗的管道，其范围和质量应符合设计文件的规定。7.4.2管道化学清洗时，必须与无关设备隔离。7.4.3化学清洗配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。7.4.4化学清洗合格管道，当不能及时投入运行时应进行充氮保护。7.4.5化学清洗废液的处理和排放应符合环境保护的规定。八、工艺管道安装质量控制点序号质量控制点控制内容控制等级备注1开工前设计图及文件资料报审核查施工单位资质审查施工方案送审：人力、机具、质量、HSE、进度、技术措施等审核B

2材料检验对所有设备、主材、辅材及配件进行外观检验及抽检、所有材料及配件必须有质量证明书及合格证B

3焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告是否符合本项目要求B

4检查焊工上岗证检查焊工上岗证原件B

5阀门试验检查规格、型号、材质是否满足设计要求试验方法、试验比例、试验压力等是否满足规范要求B

6管道预制管道切割切口无裂纹、倾斜偏差符合规范要求；管道下料尺寸正确、坡口角度符合规范要求；组对间隙、错边量、错边坡度打磨符合规范要求；管道开孔应在安装前完成、方位正确，支管不得插入主管；承插件应同心组对，间隙均匀；支吊架预制型式正确，焊接牢固；预制管段尺寸正确，标识齐全；C

7管道焊接焊接材料保管、烘烤、发放、回收符合规范要求；焊接环境条件确认；现场焊接符合工艺评定要求；焊缝外观符合规范要求；探伤口数符合规范要求挖眼打底焊采用氩弧焊打底，并渗透探伤；焊后需热处理的焊缝，应按照焊接工艺要求进行热处理；单线图必须标注焊工号、探伤口、返修口等等C

8管道安装检查管道规格、材质检查，法兰密封面、螺栓检查；与转动设备连接的管道无应力检查；阀门安装方位、方向检查，压力等级检查；螺栓材质检查，松紧度检查，安装检查；垫片设置检查；支吊架安装方向、位置检查；管道静电接地检查；单线图检查；伴热管安装检查；无损检测检查；安全装置安装检查；孔板位置、方位、流向检查。B

9管道试验前确认所有焊接完毕、资料齐全，准备工作确认B

10管道试验检查管道、焊缝、法兰密封面检查；充水过程检查、升压过程检查、排水过程检查；A

11管道的吹扫及冲洗根据设计要求进行：水冲洗检查、空气吹扫检查、蒸汽吹扫检查、油清洗检查、脱脂检查、酸洗及钝化检查；根据规范要求检查吹扫结果。A

12竣工验收交工文件审查A

表中的：1、A级控制点检查验收由监理工程师组织；参加方为业主、监理工程师、EPC承包商、C承包商；该点必须经验收各方确认为合格并签署齐全后方可进行下一道工序施工。2、B级控制点检查验收由EPC承包商组织；参加方为监理工程师、EPC承包商和C承包商；该点应经验收各方确认为合格并签署齐全后方可进行下道工序施工；3、C级控制点检查验收由EPC承包商或C承包商组织实施；监理工程师将依据EPC承包商或C承包商报验计划按一定比例随机抽查或巡视；九、劳力调配、施工进度及施工机具计划9.1劳力调配计划

9.2施工进度计划

9.3施工机具计划序号设备名称设备规格单位数量1汽车起重机100T台12汽车起重机16T台13交直流焊机

台354砂轮切割机φ500台25角形砂轮机φ100台506焊条烘干箱

台27磁座钻φ25台18氩弧焊机500A台159手动葫芦3T台310手动葫芦5T台412电动试压泵

台313手动试压泵

台214冲击电钻φ16台415冲击电钻φ25台116X光探伤机（由第三方自备）TX-2005台2

十、管道对焊-射线探伤抽检比例根据GB-50235-97、SH3501-2002要求对工艺管道对接焊缝需要进行X-射线探伤，其探伤抽检比例建议按下述要求进行：序号介质代号介质名称探伤比例合格等级1AXC8溶剂油10%II2FO轻组份10%II3GO裂解汽油10%II4HA重芳烃10%II5MO调合轻油10%II6MTMTBE10%II7P工艺物料10%II8PO97#汽油10%II9TLC7溶剂油10%II10NA石脑油10%II11OW含油废水5%III12DR废液排放5%III13VG到事故罐放空5%III14MPS中压蒸汽10%II15MPC中压凝液10%II

说明：其余PA、IA、NG、VA、CWS、CWR、LPS、LPC、IW等介质管道对接焊缝不需要X-射线探伤。十一、安全施工11.1焊接作业焊接作业时，要注意防火、防爆工作，严格按有关规定办理动火作业证，对动火周围易燃、易爆物应清理干净。如附近沟池等可能存在可燃气体、液体时，应采取有效的安全技术措施。电弧焊、割必须做到电焊机要设置独立的电源开关。且电焊机的二次线圈及外壳必须接地或接零进行保护，其接地电阻不得大于4欧。一次线路与二次线路绝缘应良好且易辩认。在特殊环境和条件下进行焊接作业时，应采取相应的安全措施。在多人作业或交叉作业场地，电焊作业要设有防护遮板,防止电弧光刺伤他人的眼睛。氧-乙炔焰焊（割）作业安全必须做到焊接作业的工具，必须符合质量标准，割炬、控制阀要严密可靠，氧气减压器要灵活有效，气体软管应耐压合格，无破损。氧气瓶、乙炔气瓶不得靠近热源，并禁止倒放，乙炔气瓶不得卧放，钢瓶内气体用完后，必须留有余压。氧气瓶与乙炔气瓶之间，应留有足够的安全距离，与明火点应保持10米以上的距离。在高压电源线及管线下，禁止放置乙炔气瓶。氩弧焊接等特种作业时，应采取有关安全防护措施。焊工在操作中要遵守焊工安全技术操作规范。在多人作业或交叉作业场所，从事电焊作业要设有防护遮板，以防止电弧光刺伤他人眼睛。11.2高空作业凡在坠落高度基准面1.8米以上（含1.8米）位置进行的作业称为高处作业，高处作业的级别和种类按国家《高处作业》GB3608-83标准执行。高处作业必须办理《高处作业许可证》，采取可靠的安全措施，指定专人负责，专人监护，并严格履行审批手续。高处作业人员，必须经体检合格，凡不适应于高处作业人员，不得从事高处作业。高处作业用的脚手架、手动葫芦，必须按有关规定架设。高处作业人员，必须系好安全带，戴好安全帽，随身携带的工具、零件、材料等必须装入工具袋。高处作业一般不应交叉进行，因施工工序原因必须在同一垂直下方工作时，必须采取可靠的隔离防范措施。否则不准作业。遇有六级以上的大风、暴雨、雷雨、大雾等恶劣气候时，应停止高处作业。凡在高处从事管道安装、焊接作业等作业时，应在作业位置垂直下方设置安全网。高处作业人员在邻过有带电导线的场所作业时，必须按有关电业安全工作的有关规定与带电导线保持一定的安全距离。11.3起重吊装起重吊装工作必须分工明确，并按国家《起重吊装指挥信号》（GB5082-85）规定的统一联络信号，统一指挥。起重机械必须经常检查，保持各部位的灵敏可靠。从事起重吊装、校正构件等高处作业人员必须正确使用安全带和安全帽。作业时不宜用力过猛，以防身体失稳坠落。但对形状复杂，刚度小，长径比大，精密贵重，施工条件特殊的情况下，都应编制吊装方案，吊装方案经施工部门和安全技术部门审查，总工程师批准后方可实施。不得利用厂区、管道、管架、电杆设备等做锚点，未经确认许可，也不得将生产性建筑、构筑物等做吊装锚点。起吊重物要栓溜放绳，起吊物件不得长时间在空间停留，构件未固定前不得松钩，且不准在起重物上进行操作，严禁将安全带挂在起吊的构件上。使用各种起重机械，吊具和索具时，必须遵守以下规定：各种起重机械的操作，必须按机械本身的技术操作规程进行，并执行《起重机械安全规程》（GB6067-85），操作人员必须经特种作业专门训练，考核合格后持证上岗操作。起重作业前必须对起重机械的运行部位安全装置、吊具、索具等进行详细检查，吊装时，必须进行试吊检查。各种起重机械必须按规定负荷进行吊装，严禁超负荷吊装，吊具、索具必须经过计算，选择使用。严禁在起重臂和吊起的重物下面停留和行走，大型构件或设备吊装要设警戒区，防止坠物伤人。11.4射线防护作业对从事射线探伤的作业人员应加强射线防护知识教育，自觉遵守有关射线防护的各种标准和规定，有效地进行防护，防止事故的发生。施工单位在现场使用放射源进行拍片前，必须经生产厂同意，办理放射作业许可证后，并按规定在现场设立明显标记后方可进行。射线探伤在没有监测仪器进行监测时，安全防护距离应按下列规定执行：X射线探伤安全防护圈半径不得少于30米。进行射线探伤作业前，要提前通知邻近施工单位及施工人员，以防止意外事故的发生。进行射线探伤时，必须待安全防护圈内的人员全部撤离，经检查确认无人后，才准许进行作业。安全防护圈必须标志鲜明，并应有专人值班监护。进行射线探伤作业时，必须严格按控制照射剂量，并应符合国家《放射卫生防护基本标准》(GB470-84)的限制要求剂量当量。从事射线探伤人员，要进行定期体检，严格控制职业禁忌症。11.5试压作业试压作业应符合设计对试验介质、压力、稳定时间等要求，且不得采用危险性的液体或气体。管道在试压前必须编制试压方案及安全技术措施。在试压前及试压过程中，应详细检查被试设备、管道的盲板、法兰、压力表的设置情况，以及试压过程中的变形情况等，确实具备升压条件时，方可升压。水压试验时，设备、管道的最高点应安装放空阀，最低点应安装排水阀，充水或放水时，应先将放空阀打开，试压合格后应用压缩空气将积水吹扫干净。试压现场应设围栏和警告牌，管道的输入端应装设安全阀，带压设备、管道严禁受到强烈的冲撞或气体冲击，升压或降压应缓慢进行。试压用的压力表应经校验合格，且不得少于两块，法兰、盲板的厚度应符合试压的要求。在试压过程中，如发现泄漏现象，不得带压紧固螺栓、补焊或修理。检查受压设备和管道时，在法兰、盲板的侧面和对面不得站人。试压过程中受压设备、管道如有异常响声、压力下降、表面油漆剥落等情况，应立即停止试验，查明原因，确保试压安全。11.6安全事故应急处理预案为防止中海油裂解汽油项目施工现场因突发性事故发生而造成重大损失，现对可能发生的紧急情况