机械制造装备设计复习

CH2智能制造CPS（cyberphysicalsystems）定义：信息物理系统(cyberphysicalsystems,简称CPS)作为计算进程和物理进程的统一体，是集成计算、通信与控制于一体的下一代智能系统。信息物理系统通过人机交互接口实现和物理进程的交互，使用网络化空间以远程的、可靠的、实时的、安全的、协作的方式操控一个物理实体。信息物理系统包含了将来无处不在的环境感知、嵌入式计算、网络通信和网络控制等系统工程，使物理系统具有计算、通信、精确控制、远程协作和自治功能。智能制造定义：基于CPS技术，构建‘状态感知-实时分析-自主决策-精准执行-学习提升’的数据闭环，以软件形成的数据自动流动来消除复杂系统的不确定性，在给定的时间、目标场景下，优化配置资源的一种制造范式。（赵敏）该定义所涉及的各项基本要素是：智能机理：状态感知-实时分析-自主决策-精准执行-学习提升；操作对象：数据（信息与知识的载体）；使能：软件中的算法与规则（数字化知识）；本质：数据自动流动，并因自动流动而形成知识泛在；目的：消除复杂系统的不确定性；约束：给定时空场景；价值：优化配置制造资源。AGV：是自动导引运输车（AutomatedGuidedVehicle）的英文缩写。是指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，AGV属于轮式移动机器人（WMR――WheeledMobileRobot）的范畴。AGV一般以电池为动力。AGV装有非接触导航（导引）装置，可实现无人驾驶的运输作业。它的主要功能表现为能在计算机监控下，按路径规划和作业要求，精确地行走并停靠到指定地点，完成一系列作业功能。自动化立体库（AGV）、自动上下料等智能装备的应用，以及设备的M2M智能化改造，实现物与物、人与物之间的互联互通与信息握手。机器人：典型的六自由度关节型机器人主要由机器人本体及控制系统两大部分组成。机器人本体由嵌入式控制器、伺服电机、RV或谐波精密减速器等组成。控制系统包括控制柜、示教盒及相应的控制系统软件，机器人可采用示教盒进行人工示教，也可进行离线编程。CH3机床设计装备类型：切削装备、工艺装备、辅助装备、仓储装备工件成型：通过刀具与工件之间的相对运动，由刀具切除工件加工表面多余的金属材料，形成工件加工表面的几何形状和尺寸，并达到其精度要求。a）轨迹法：发生线由刀具的点切削刃作直线运动而形成的。切削刃与被加工表面为点接触。为了获得发生线，切削刃必须沿着发生线做轨迹运动。 b）成形法：宽刃车刀车削短外圆柱面，刀具的切削刃是线切削刃，与工件发生线吻合。切削刃是一条与所需形成的发生线完全吻合的切削线。 c）相切法：利用刀具边旋转边做轨迹运动对工件进行加工的方法，刀具切削点运动轨迹的包络线形成一条发生线。发生线需要两个独立的成形运动.(刀具旋转+刀具中心按一定规律运动) d）展成法：利用刀具和工件做展成切削运动的加工方法。切削刃与被加工表面相切，切削刃各瞬时位置的包络线就是所需要的发生线。需要两个运动：旋转+移动或者旋转+旋转，形成一个复合运动---展成运动 3）机床设计：运动功能式：运动功能式表示机床的运动个数、形式、功能及排列顺序，是描述机床运动功能最简洁的表达方式。左边写工件，用W表示，右边写刀具，用T表示，中间写运动，按运动顺序排列。机床运动原理图：运动原理图是将机床的运动功能式用简洁的符号和图形表示出来。除了描述机床的运动轴个数、形式及排列顺序之外，还表示了机床的两个末端执行器和各个运动轴的空间相对方位，是认识、分析、设计机床传动系统的依据。机床精度：机床精度包括：几何精度、运动精度、传动精度、定位精度、精度保持性。几何精度——机床在空载条件下，在不运动或运动速度较低时，机床主要独立部件的形状（直线度、平面度）、相互位置（平行度、垂直度、重合度、等距度、角度）、旋转（径向圆跳动、周期性轴向窜动、端面圆跳动）和相对运动位移精确程度。运动精度——机床空载并以工作速度运动时，执行部件的几何位置精度（又可称为几何运动精度）。如高速回转主轴的回转精度，工作台运动的位置及方向精度。传动精度——机床传动系统各末端执行件之间运动的协调性和均匀性。影响机械传动因素的主要因素是传动系统的设计、传动元件的制造和装配精度。定位精度——机床的定位部件运动到达规定位置的精度。工作精度——加工规定的试件，用试件的加工精度标识机床的工作精度，它是各种因素综合影响的结果。精度保持性——在规定的工作期间内，保持机床所要求的精度，称之为精度保持性。4）机床传动分析方法：五步分析法找两端件--》确定计算位移--》分析传动路线、列出传动路线表达式--》列出传动计算式（运动平衡式）--》推出结论公式，传动分析采用：机床传动系统图。螺纹加工：基本变速传动组增倍变速传动组传动计算式（运动平衡式）螺纹导程L=P*n，其中P为螺距，n为头数。CH4传动系统设计机床设计步骤包括：总体设计、技术设计、零件设计、样机试制、试验鉴定。主运动参数（n--转速（r/min），v—切削速度（m/min），d—工件直径（mm））主轴最高转速、最低转速、变速范围、、主轴转速序列最大相对转速损失率标准公比公比选择原则：公比最好选择要小，可以减少相对转速损失。但是，公比小，级数多，导致机床结构复杂。中型机床取Ф=1.26、1.41,转速损失不大，结构又不过于复杂。重型机床取Ф=1.26、1.12、1.06，因加工时间长，若公比取值小，转速损失率Amax就小，而且机床工作效率也高。专用机床和自动机床取Ф=1.12、1.26，要求高生产效率，受转速损失影响大；不常变速，可用交换齿轮变速，不会使结构复杂。非自动化小型机床取Ф=1.58、1.78、2，因切削时间小于辅助时间，Amax对工作效率影响小，为使机床结构简单，Ф取大值。有级变速的主传动系统设计①拟定传动系结构式；②设计转速图及合理分配各传动副；③确定齿轮齿数和带轮直径；④绘制分级主传动系统图。 主传动链转速图拟定原则极限传动比、极限变速范围原则：为了防止齿轮传动比过小造成从动轮结构过大，增加变速箱的尺寸，需要限制最小传动比，即imin≥1/4。为了减小传动系统的振动，提高传动精度，需要限制最大传动比，即直齿轮的imax≤2，螺旋圆柱齿轮的imax≤2.5直齿轮变速组的极限变速范围是：R=2×4=8，螺旋圆柱齿轮变速组的极限变速范围是：R=2.5×4=10。只需检查最后扩大组是否超过极限值。传动顺序及传动副数原则：尽量使前面的传动件多一些，即“前多后少”原则。采用三联滑移齿轮在前，二联滑移齿轮在后的变速组，即：数学表达式为3≥Za≥Zb≥Zc≥……。扩大顺序确定原则：因传动副数是前多后少，故扩大顺序应是前小后大，即“前密后疏”。级比指数小，传动线密；级比指数大，传动线疏。最小传动比确定原则：在传动顺序、扩大顺序的原则上，最小传动比采取“前缓后急”的原则，即递降原则。数学表达式为iamin≥ibmin≥icmin≥……≥1/4。为降低机床噪声应考虑的原则：（1）简化机床传动系统，减少传动齿轮的对数，尤其是在高速运转时，传动链尽可能的短，空转齿轮尽可能脱开。（2）避免较大的升速传动。特别是在传动链始端的齿轮副，如果采用较大的升速，则啮合冲击和齿面摩擦将引起以后的各级传动产生噪声。（3）适当降低齿轮圆周运动速度。实验表明，一对齿轮的圆周运动速度提高一倍，噪声将增大6db。（4）机床噪声还与结构、制造工艺、装配质量以及生产管理等诸多因素有关，应统筹考虑。6）为减少空载功率损失应考虑的原则：（1）机床的空载功率是评价机床设计和制造技术的重要指标之一。（2）从节约材料，减少零件尺寸出发，最好适当提高中间传动轴的转速，但空载功率随转速的提高而增大。因此，拟定转速图时，选择中间传动轴的转速要适当，应兼顾减小结构尺寸和减少空载功率的要求。齿轮齿数确定原则齿数和不应过大。一般推荐齿数和Sz≤100-120Zmin≥18-20齿轮和轴为键连接时，则应保证齿根圆至键槽顶面的距离大于两个模数实际传动比（齿轮齿数之比）与理论传动比（转速图给定）之间允许有误差，但一般不能超过：在同一变速组内，各对齿轮的齿数之比，必须满足已经确定的传动比；各对齿轮的齿数和必须相同（模数相同、不变位）主传动计算转速研究计算转速的意义——根据传动件需要传递全部功率的最低转速，可确定所能传递的最大转矩，作为强度计算和校核依据主运动为直线运动的机床的主运动是属于恒转矩传动主运动为旋转运动的机床的主运动基本是恒功率的传递件传递全部功率时的最低转速称为该传动件的计算转速（nj）主轴从nj到nmax之间的每级转速都能传动全部功率，而输出的转矩则随转速的增加而降低，称为恒功率变速范围；从nj到nmin之间，每级转速都能传递计算转速时的转矩，输出功率随转速的下降而线性下降，称为恒转矩变速范围 计算转速确定步骤：①先确定主轴计算转速；②再按传动顺序“由后往前”依次确定各传动轴的计算转速；③最后确定各传动件的计算转速。 各变速组内一般只计算组内最小，也是强度最薄弱的齿轮，故只需确定最小齿轮的计算转速。CH5典型部件设计设计类型分为：创新设计：一、产品规划阶段;二、方案设计阶段;三、技术设计阶段;四、施工设计阶段变型设计：适应型设计和变参数型设计统称“变型设计”系列化的原则：产品系列化、零部件通用化、标准化、结构典型化模块化设计：模块化设计又称组合设计，是按需求，选择适当的功能模块，直接拼装成所谓的“组合产品”。机械制造装备设计评价：技术经济评价、可靠性评价、人机工程学评价、结构工艺性评价、产品造型评价、标准化评价机床的基本要求：具有良好的技术性能，满足使用要求；造型美观，色彩协调，有良好的人机关系；经济适用，质量好，成本低。工艺范围：工艺范围是指机床适应不同生产要求的能力（或功能）。不同的生产模式对机床的工艺范围要求不同。柔性：柔性是指机床适应加工对象变化的能力。机床的柔性包括功能柔性和结构柔性。①功能柔性指对机床的加工控制软件进行调整或修改，就可方便的改变机床的加工功能，适应变型零件的加工要求。②结构柔性指对机床的某些部件只做少量修改或重组，就可迅速构成适应产品更新要求的新型加工机床。加工精度：零件的加工精度指被加工零件的形状位置精度、、尺寸准确度、表面粗糙度。1）主轴设计要求：主轴部件是机床最重要部件之一。它由主轴、支承轴承、传动件、密封件及定位元件等组成。主轴组件用来传递扭矩、承受工作载荷。主轴部件的基本要求：旋转精度、刚度、抗振性、温升和热变形、精度保持性。（1）旋转精度：装配后，在无载荷、低速转动条件下，在安装工件或刀具的主轴部位的径向和轴向跳动。旋转精度取决于主轴、轴承、箱体孔等的制造、装配和调整精度。（2）刚度：刚度指主轴组件在外载荷作用下抵抗变形的能力。可细分为静刚度Kj和动刚度Kd。如果主轴工作端面受到扭矩的作用，则变形是该扭矩作用下主轴工作端的扭转角，其刚度称为扭转刚度。（3）抗振性：主轴组件的抗振性是指机床工作时主轴组件抵抗振动、保持主轴平稳运转的能力。（4）温升和热变形：热变形是主轴组件运动时，各相对运动处的摩擦，切削区的切削热等使主轴组件的温度升高，造成形状、尺寸及位置变化。（5）精度保持性（耐磨性）：耐磨性是主轴长期保持其原始制造精度的能力，也称为精度保持性。降低磨损的主要措施：提高表面硬度。2）主轴部件的传动方式：齿轮传动、带传动、电机直接驱动3）主轴部件结构设计：主轴部件支承数目：多数机床主轴采用前、后两个支承。为提高刚度和抗振性，有的机床采用三个支承。三个支承中可以前、后支承为主要支承，中间支承为辅助支承；也可以前、中支承为主要支承，后支承为辅助支承，且后者应用较多。推力轴承位置配置形式：推力轴承配置形式影响主轴的轴向刚度和主轴热变形方向及大小。配置形式：前端配置、后端配置、两端配置、中间配置。前端配置用于轴向精度和刚度要求较高的高精度机床或数控机床。后端配置用于轴向精度要求不高的普通精度机床，如立铣、多刀车床等两端配置常用于短主轴，如组合机床主轴中间配置方案可减少主轴的悬伸量，并使主轴的热膨胀向后；但前支承结构较复杂，温升也可能较高传动件布置原则：传动力引起的主轴弯曲变形最小。引起主轴前端在影响加工精度的敏感方向上的位移小。方法：传动件轴向布置尽量靠近前支承，有多个传动件时，最大传动件应靠近前端。主轴主要结构参数的确定：（a）主轴前轴直径D1（车床、铣床等，因装配要求，主轴直径自前往后逐步减少）（b）主轴内孔直径d（卧式车床规定其主轴孔径通常不小于主轴平均直径的55—60%）（c）主轴前端悬伸量a（在满足结构要求的前提下，尽量缩短悬伸量a）（d）主轴主要支承间跨距L（在悬伸量一定时，跨距越大，主轴端部的变形越大）主轴的尺寸参数设计步骤：根据机床类型、功率和加工直径查表，初选主轴直径；选择主轴跨距；进行主轴组件结构设计，根据结构要求修正上述数据；进行必要的验算：主要是刚度和抗振性；根据验算结果对设计进行必要的修改，并绘制装配图和零件图。4）支承件设计：机床的支承件是指床身、立柱、横梁、底座等大件，相互固定联接成机床的基础和框架。支承件基本要求：具有足够静刚度（自身刚度；局部刚度；接触刚度）和较高固有频率（设计时要求：ωo>1.3ω即固有频率高于激振频率30%。）；良好的动态特性支承件有较高静刚度、固有频率、还应有较大阻尼，薄壁面积应小于400mm×400mm，避免薄壁振动；结构合理支承件成形后进行时效处理，充分消除内应力，形状稳定；排屑畅通，工艺性好，成本低，吊运安装方便。机床的类型、布局和支承件的形状机床的类型可分为三类：中小型机床—-以切削力为主，工件重力、移动等对床身影响可以忽略；如：车床、铣床、钻床、加工中心等精密和高精密机床---以移动工件重力和热应力为主，切削力很小；以精加工为主，切削力较小。载荷以移动件的重力和热应力为主。如：双柱立式坐标镗床，分析横梁受力和变形时，主要考虑主轴箱从横梁的一端移至中部，引起的横梁弯曲和扭转变形。大型机床和重型机床工件重，切削力较大，移动件的重量也较大，载荷必须同时考虑工件重力、切削力和移动件的重力。例如重型车床、落地镗铣床和龙门式机床等。 机床的布局形式：机床布局直接影响支承件的结构设计。中型卧式车床采用前倾车身、前倾托板布局形式较多，优点是排屑方便，不使切屑堆积在导轨上将热量传给床身而产生热变形；容易安装自动排屑装置；床身设计成封闭的箱形，能保证有足够的抗弯和抗扭强度。 支承件形状：梁类件：一个方向的尺寸比另外两个方向大得多的零件。如床身、立柱、横梁、摇臂、滑枕等。板类件：两个方向的尺寸比第三个方向大得多的零件。如底座、工作台、刀架等。箱形件：三个方向的尺寸都差不多的零件。如箱体、升降台等。支承件的截面形状和选择支承件结构的合理设计是应在最小重量条件下，具有最大静刚度。静刚度包括弯曲刚度和扭转刚度，均与截面惯性矩成正比。支承件截面形状不同，即使同一材料、相等的截面面积，其抗弯和扭转惯性矩也不同。比较后可知：（1）空心截面的刚度都比实心的大；（2）圆（环）形截面的抗扭刚度比方形好，而抗弯刚度比方形低；（3）封闭截面的刚度远远大于开口截面的刚度，特别是抗扭刚度；支承件的截面形状设计原则：支承件变形主要是弯扭变形，且抗弯刚度和抗扭刚度随支承件的截面惯性矩增大而增大。设计原则：截面积一定时，空心截面比实心截面的惯性矩大，满足工艺要求时，应尽量减小壁厚，提高抗弯刚度。承受一个方向弯矩的支承件，当高度方向为受弯方向时，截面形状应为矩形。承受弯扭作用的支承件，截面形状应为方形。承受纯转矩的支承件，截面形状应为圆环形。不封闭截面刚度远小于封闭截面刚度，尽量将支承件制成封闭形状。提高支承件静刚度的措施：从抗弯刚度、铸造工艺、支承件功用综合考虑，支承件截面不能完全封闭，存在刚度损失。为结构紧凑，导轨与床身的过渡连接处存在局部刚度损失。箱体轴承孔处存在刚度损失。支承件不封闭的部位，将存在刚度损失，必须进行补偿.支承件筋板和筋条的布置：筋板是指连接支承件四周外壁的内板，它能使支承件外壁的局部载荷传递给其它壁板，从而使整个支承件承受载荷，加强支承件的自身和整体刚度。布置方式：水平、垂直、斜向。筋条配置在支承件的某一内壁上，主要为了减小局部变形和薄壁振动，用来提高支承件的局部刚度。筋条的布置：纵向、横向和斜向，常常布置成交叉排列。支承件开孔后的刚度补偿：立柱或横梁中为安装机件或工艺需要，需要开孔，从而造成抗扭、抗弯刚度的损失。刚度补偿方法：（1）在孔上加盖板，用螺栓将盖板固定在壁上。（2）可将孔的周边加厚（翻边），再加嵌入式盖板。支承件的材料：支承件常用的材料有铸铁、钢板和型钢、天然花岗岩、预应力钢筋混凝土、树脂混凝土等。主轴滚动轴承配置：径向轴承配置、推力轴承配置（主轴一般受两个方向轴向载荷，需要至少配置两个相应的推力轴承、主轴组件必须在两个方向都要轴向定位，否则，在轴向将产生窜动）轴承预紧：径向预紧方式（轴承径向预紧的方式是利用轴承内圈膨胀，以消除径向间隙的方法）、轴向预紧方式（轴承轴向预紧是通过轴承内、外圈之间的相对轴向位移进行预紧的）5）导轨设计导轨功用：承受载荷和导向。承受安装在导轨上的运动部件及工件的质量和切削力，引导运动部件沿一定的轨迹运动。导轨的截面形状选择：（1）直线运动导轨截面形状：主要有四种：矩形、三角形、燕尾形和圆柱形，它们可互相组合，每种导轨副中还有凹、凸之分。（a）矩形导轨：承载能力大、刚度高、制造简单、检验和维修方便等优点。适于载荷较大而导向要求略低的机床；（b）三角形导轨：磨损时自动补偿磨损量，不产生间隙。导轨顶角越小，导向性越好，但摩擦力也越大。小顶角用于轻载荷精密机械，大顶角用于大型或重型机床。三角形导轨结构有对称式和不对称式两种。（c）燕尾形导轨：承载较大的颠覆力矩，导轨的高度较小，结构紧凑，间隙调整方便。但刚度性较差，加工检验维修都不大方便。适于受力小、层次多、要求间隙调整方便的部件。（d）圆柱形导轨：制造方便，工艺性好，但磨损后较难调整和补偿间隙。主要用于受轴向负荷的导轨，应用较少。（2）回转运动导轨的截面形状：截面形状有三种：平面环形、锥面环形、双锥面导轨。（a）平面环形导轨：结构简单、制造方便，能承受较大的轴向力，但不能承受径向力。适用于由主轴定心的各种回转运动导轨的机床，如高速大载荷立式车床等。（b）锥面环形导轨：能同时承受轴向力和径向力，但不能承受较大的颠覆力矩。导向性比平面环形导轨好，但制造较难。适用于承受一定径向载荷和颠覆力矩的场合。（c）双锥面环形导轨：能承受较大的径向力、轴向力和一定的颠覆力矩，但制造研磨均较困难。CH6机床夹具设计六点定位原理：采用适当的约束措施，来消除工件的六个自由度，以实现工件的定位。工件定位中几种情况：完全定位——需要将工件的六个自由度全部限制。不完全定位——需要限制的自由度少于六个。欠定位——按照加工要求需要限制的自由度没有完全被限制（不能保证位置精度）。过定位（重复定位、超定位）——某个自由度被两个或两个以上的约束重复限制。定位改进方案：在分析定位方案是否合理时，仅仅考虑六点定位原理是不够的，还要认真仔细分析本工序加工表面的位置精度要求。解决“一面两孔”的定位干涉问题的途径：(1)减小一个销的直径；（降低角度精度）；(2)将一个销做成削边销—菱形销。菱形销参数计算：削去量由孔公差、销公差决定。4）一面两孔夹具定位设计步骤：（1）确定夹具中两个定位销的中心距及其公差：销中心距公差取孔中心距公差的1/5—1/3；（2）确定圆柱销直径d1及其公差：圆柱销D1和d1采用基孔制间隙配合，H7/g6；（3）确定菱形销直径d2、宽度b1及其公差：通过D2，查表得到b1；计算菱形销与孔的最小间隙，得到菱形销直径。配合按照H/g，销的公差等级高于孔的一级。5）定位误差的分析与计算： 定位误差包括基准不重合误差和基准位移误差。基准不重合误差（ΔB）：基准不重合误差（ΔB）的大小应等于工序基准相对于定位基准在该工序（加工）尺寸方向的最大位移量。ΔB=δCCOSβ基准位移误差△y：基准位移误差（ΔY）的大小应等于定位基准与起始（调刀、限位）基准不重合而造成的基准位移量δY在工序（加工）尺寸方向上的投影分量。ΔY=δYCOSβ圆柱孔与心轴单边接触ΔY=O1O2=OO2－OO1=(δD＋δd)/2孔、轴单边接触，定位误差为孔、轴尺寸公差之和的一半孔、轴任意边接触ΔY=O1O2=Xmax=Dmax—dmin＝δD+δd+Xmin任意边接触的基准位移误差为：孔、轴配合的最大间隙V形块定位误差分析一面两销定位时的定位误差计算：间隙引起的定位误差，转角误差圆柱销孔最大间隙为：菱形销孔最大间隙为：单向转角误差为双向转角误差为 定位误差的计算方法：先分别求出基准不重合误差与基准位移误差，然后再将两项误差组合后得出定位误差。即：ΔD=ΔB±ΔY（1）当ΔB＝0，ΔY≠0时，则ΔD＝ΔY；

（2）当ΔB≠0，ΔY＝0时，则ΔD＝ΔB；

（3）当ΔB≠0，ΔY≠0时，

1）如果工序基准不在定位基面上(造成定位误差的原因是相互独立因素)：ΔD=ΔB+ΔY

2）如果工序基准落在定位基面上：ΔD=ΔB±ΔY公式中“＋”、“－”号的确定方法如下：①

先分析定位基面直径由大到小（或由小到大）时，定位基准的变动方向。②然后设定位基准的位置不变，再分析工序（设计）基准的变动方向。（此时定位基面直径应作上述相同的变化。）③如果在上述判断中两者的变动方向相同时，取“＋”号，而两者的变动方向相反时，取“－”号。6）机床夹具夹紧机构的设计：压紧夹牢工件的机构称为夹紧装置。 基本要求：（1）夹紧时不破坏工件定位后的正确位置；（2）夹紧力大小要适当；（3）夹紧动作要迅速、可靠；（4）结构紧凑，易于制造与维修。夹紧力确定：夹紧力方向的确定：主要夹紧力方向应垂直于主要定位面；尽量和切削力、工件重力方向一致；夹紧力的作用方向尽量与工件刚度最大方向相一致。夹紧力作用点的确定：夹紧力作用点应正对支承元件或位于支承元件形成的支承面内；避免支承反力与夹紧力构成力偶；夹紧力应作用在刚度较好部位；尽可能靠近加工表面。夹紧力大小的估算：理论夹紧力Fw:根据切削力F，按静力平衡求得；根据切削力、工件重力的大小、方向和相互位置关系具体计算，实际夹紧力:Fwk=K×Fw一般精加工K=1.5～2，粗加工K=2.5～3。7）典型夹紧机构斜楔夹紧机构：当α＜10～14°时自锁，一般取α=6～8°螺旋夹紧机构：螺旋夹紧机构是斜楔夹紧机构的变形，但其增力比和自锁性能都优于斜楔夹紧机构。夹紧行程不受限制。偏心夹紧机构：靠偏心轮回转时其半径逐渐增大而产生夹紧力来夹紧工件，有圆偏心和曲线偏心两种类型铰链夹紧机构：动作迅速，增力比大，易于改变力的作用方向。缺点是自锁性能差，常用于气动和液动夹紧。定心夹紧机构：1)定位一夹紧元件按等速位移原理来均分工件定位面的尺寸误差，实现定心或对中。2)定位一夹紧元件的均匀弹性变形原理来实现定心夹紧。联动夹紧机构：机床夹具的联动夹紧机构是指只需操作某一个手柄就能同时从各个方向上均匀地夹紧一个工件，或同时夹紧若干个工件。前者称为单件联动夹紧机构，后者称为多件联动夹紧机构。CH7组合机床设计组合机床是采用模块化原理设计的，以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按已确定的工序进行加工的高效专用机床。广泛应用于大批量生产行业，如：汽车、内燃机、电动机、阀门的机械加工生产线上。组合机床特点：1）组合机床上的通用部件和标准件占全部机床零件总量的70%--90%，因此，设计与制造周期短；2）由于机床采用多刀加工，机床自动化程度高，因此，生产效率高，产品质量稳定，劳动强度低；3）组合机床加工采用专用夹具、组合刀具和导向装置等，产品加工质量靠工艺装备保证。组合机床通用部件：动力部件、输送部件、支承部件、控制部件和辅助部件。组合机床专用部件：夹具、多轴箱、中间底座等。三图一卡：工序图、加工示意图、联系尺寸图、生产率计算卡 被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示一台组合机床或自动线完成的工艺内容，加工部位尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求、加工用定位基准、夹压部位及被加工零件的材料、硬度、重量和在本道工序加工前毛坯或半成品情况的图纸。 加工示意图反映零件加工的工艺方案，表示被加工零件在机床上的加工过程，是刀具、辅具、夹具、多轴箱、液压电气装置设计及通用部件选择的主要原始资料；是组合机床布局和性能的原始要求；是调整机床、刀具及试机的依据。 组合机床联系尺寸图可以看成是简化的机床总图，用该图来表示组合机床的配置形式和总体布局、各部件的轮