化工企业危害识别、风险评估与风险控制管理制度

危害识别、风险评估与风险控制管理制度1、目的为及时准确识别公司生产、经营活动中的各类危害因素，并对识别出的危害因素进行风险评估，对不可容忍的风险制定预防和控制风险措施，制定本制度。范围适用于公司所有生产、经营、服务活动过程中的危害识别和风险评估管理。职责3.1公司法人（总经理）负责批准《风险评估报告书》及公司级重大危害因素控制与预防方案。3.2公司生产副总经理负责组织危害识别和风险评估工作，审核《风险评估报告》，审定《重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单》，组织重大危害因素控制和预防措施的制订和实施，对危害识别风险评估工作直接负责。3.3公司安环部负责制订危害识别与风险评估工作计划并组织实施，负责组织重大危害因素的评估，确定公司级重大危害因素清单，组织制订重大危害因素的控制方案，编制公司风险评估报告书，监督检查控制方案的实施情况。3.4公司各部门负责组织实施专业范围内的危害识别和风险评估工作，参与公司级重大危害因素清单的审定，组织制订并形成本专业的公司级重大危害因素的控制方案，报公司安环部。安环部危害识别和风险评估工作人员培训组织。制度内容4.1危害识别及风险评估流程图见附录一。4.2在下列几种情况下均应进行危害识别和风险评估规划、设计和建设、投产、运行等阶段；新、改、扩建项目及隐患治理项目实施的各阶段；生产运行中各种常规和非常规活动；所有进入作业场所人员的活动原材料、产品的运输和使用过程；开工前、停工前；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；检维修、施工作业开始前；变更前，丢弃、废弃、拆除与处置；事故调查及事故纠正预防措施实施前；企业周围环境；气候、地震及其他自然灾害等；其它应进行危害识别和风险评估的作业活动及设备设施。4.3开展危害识别和风险评估工作时，危害识别和风险评估人员需掌握识别方法，熟悉识别对象。对日常作业活动、设备设施、关键装置要害部位等危害识别和风险评估工作，分层次组织进行，由公司安环部制订计划，并组织各职能部室和厂实施。公司各职能部门专业管理范围内的危害识别和风险评估工作由部门领导组织，本部门专业技术人员进行。各厂组织本单位人员进行危害识别和风险评估工作。公司级重大危害因素由厂安环部组织设备、技术、生产、安全等专业技术人员进行审核。对于设计阶段的危害识别和风险评估由设计单位进行。对于新建、改建、扩建项目安全设立评价、预评价、验收评价由安全部门负责组织。因施工导致生产单位作业环境发生变化，由工程项目主管部门组织施工所在的单位进行危害识别和风险评估工作。施工单位要组织本单位人员对施工作业活动进行危害识别和风险评估。安全隐患治理项目公司级隐患项目在工程竣工前由安全部门组织项目所在单位有关人员进行危害识别和风险评估工作。各厂级隐患项目在工程竣工前由本单位组织有关人员进行危害识别和风险评估工作。对于交付检修和交付生产前的条件确认，由各单位组织进行危害识别和风险评估工作。因检、维修作业、设备拆除导致生产单位的作业环境、设备设施发生变化，由设备主管部门组织进行危害识别和风险评估。施工单位要组织本单位人员对施工作业活动进行危害识别和风险评估。各类变更实施前,由变更主管部门组织进行危害识别和风险评估。对于已发生的事故，由事故主管部门组织事故调查人员进行危害识别和风险评估工作。4.4确定评估范围、对象4.4.1评估人员应首先识别出与本部门各种作业活动、原料产品储运、装置运行、设备设施管理、检维修、消防、承包商和供应商管理、产品销售服务以及行政和后勤等活动的有关的生产经营过程，确定评估范围。4.4.2在确定评估范围后，按生产流程的各工段、地理区域或部门、装置/设备/设施、作业活动确定评估对象。并对所确定的评估对象，可按作业活动进一步细分，对危害进行全面识别和评估。4.5确定危害识别评价方法4.5.1评估人员根据所确定的评估对象在选择评价方法时要考虑以下因素：作业活动或操作性质；工艺过程或系统的发展阶段；危害分析的目的；所分析的系统和危害的复杂程度及规模；潜在风险度大小；现有人力资源和其它资源状况；信息资料及数据的有效性；法律、法规或合同要求等。通常按下表选择一种或多种评估方法：生产经营活动分析方法频率备注设计PHA特定时间进行对设备设施通常采用SCL、PHA进行危害识别，对日常作业活动通常采用JHA进行危害识别。对于关键装置、要害部位，特别是以前经常发生事故的或其他发生过如火灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的类似装置、部位，则采用HAZOP、FMEA结合进行危害分析。新建、扩建、改建、隐患治理及其它变更PHA、JHA、HAZOP、FMEA、SCL特定时间进行日常作业活动JHA、SCL、LEC每年定期进行所有的设备设施FMEA、SCL、LEC每年定期进行关键生产装置、设备HAZOP、FMEA、ETA、FTA、LEC每年选取2个不同的系统进行分析检维修、开停工SCL、JHA、ETA、FTA特定时间进行设备拆除SCL、JHA、LEC特定时间进行事故调查及事故纠正与预防措施PHA、ETA、FTA特定时间进行PHA：预先危险分析JHA：工作危害性分析SCL：安全检查表分析HAZOP：危险与可操作性分析FMEA：故障类型与影响分析FTA：事故树分析ETA：事件树分析LEC：危险源及潜在风险分析4.6危害识别和风险评估计划每年1月上旬公司安环部制订并下发厂危害识别和风险评估计划，各职能部门、厂组织编制《危害识别与风险评估计划表》，建立《作业活动清单》和《设备、设施清单》确定评估范围、评估对象、选用的评估方法，并组织本部门人员实施。对于在特定时间进行危害识别和风险评估的活动，由相关责任部门负责组织制订对某项经营活动进行危害识别和风险评估计划，并组织相关人员实施。4.7危害识别4.7.1评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，尽可能识别实际的、潜在的危害和由此产生的后果。实际的和潜在的危害包括：A、物（设施）的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷；B、人的不安全行动，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）；C、可能造成职业病的有害因素主要包括以下三个方面：1）生产过程中的有害因素化学因素：有毒物质如：苯、硫化氢、氯乙烯等。生产性粉尘：如煤尘、石棉尘、游离二氧化硅尘等。物理因素：异常气象条件：如高温、低温、低湿等；噪声、振动；非电离辐射：如红外线、紫外线、微波、高频等；电离辐射：X射线、α、β、γ射线等。生物因素：微生物、生物蛋白质等。2）劳动过程中的有害因素劳动组织和作息安排上的不合理。职业心理紧张。劳动强度过大或与生理状况不适应。个别器官和系统的过度紧张。长时间不良体位或使用不合理工具。3）生产环境中的有害因素自然环境：如太阳的强辐射等；建筑和布局不合理，如通风采光、有害与无害作业布局。封闭式厂房新鲜风量补充不足；循环空气卫生质量差。生产工艺过程所致环境污染。D、管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。4.7.2产生的后果一般包括A、人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；B、疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；C、财产损失；D、工作环境破坏；E、火灾和爆炸。4.8风险评估评估人员应对所识别的危害事故、事件加以科学评估，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度。4.8.1确定所识别的危害及影响发生的后果有多严重（S），重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失、持续时间以及对本厂形象的影响（见附录二）。4.8.2评估发生危害事故事件的可能性(L)有多大，重点考虑危害发生的条件（比如正常、异常或紧急状态发生）、现场有否控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一旦发生，是否能发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度（见附录三）。4.8.3评估风险结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性，并决定其风险(R=L×S)的大小以及是否是可以容忍的风险（见附录四）。风险评估结果分以下几种情况:轻微或可忽略的风险:R<4可容许的:R=4～8中等的：R=9～12重大及不可容忍的：R≥16危害发生的可能性（L）、危害及影响后果的严重性（S）分别等于5的危害因素，由各部门、单位评估小组人员进行讨论，确定其是否属于重大及不可容忍的风险。4.9风险控制4.9.1制订风险控制措施的原则风险程度的大小是制订控制措施的依据。对于R（风险）≤12的危害因素采用维持现有管理方法,保持记录进行控制。对于R（风险）≥15的危害因素采用制度文件、运行控制文件、作业指导书、目标、指标、工程控制等措施进行控制。对采用目标、指标进行控制能够进行解决的危害因素，要求做出安全管理方案。对采用目标、指标进行控制的重大危害因素，在实施未到位前制订并落实相应的防范措施和应急预案；不采用目标、指标进行控制的危害因素，要通过修改制度文件、运行控制文件、作业指导书进行控制；需要进行工程控制的危害因素按《安全隐患排查与治理控制制度》执行。对于L=5或S=5的危害因素根据所确定的级别进行控制。危害识别是进行内外部信息协商与交流；培训、意识及能力；承包商和供应商管理；检查和监督绩效评估工作的重要基础、依据。4.9.2风险控制措施的内容风险控制的技术措施A、消除风险的措施；B、降低风险的措施；C、控制风险的措施。风险控制的管理措施A、制订、完善管理制度和操作规程；B、制订、落实风险监控管理措施；C、制订、落实应急预案；D、加强员工的安全教育培训；E、建立检查监督和奖惩机制。4.9.3风险控制措施确定危害识别和风险评估实行动态管理，公司各职能部门、各厂应指定专人负责，每月将本单位（部门）公司级的《重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单》及相关的控制措施一同上报公司安环部。公司安环部对各职能部门、各厂上报的《重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单》及相关的控制措施，组织相关专业技术人员进行审核、讨论，报主管领导审批后执行。识别的重大危害因素，公司级重大危害因素由公司安环部牵头，各职能部室组织制订风险控制措施，经主管经理审核，报生产副总经理审批后执行。需进行隐患治理的按《安全隐患治理制度》执行。4.9.4风险控制措施实施确定了风险控制措施后,实施单位按照“安全管理方案”及其它要求组织实施。4.10重大危害因素及其控制方案信息更新在下列情形下应及时对《重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单》进行更新：新的、变更的法律法规或其他要求；操作、活动有变化或工艺改变；新项目、新加工过程或新产品投产；因事故、事件或其他来源的新认识；发生事故。4.11风险评估报告公司安环部根据对全年开展危害识别及评估情况在每年底编制《风险评估报告》（包括识别范围、识别对象、评估过程、结论、控制措施、清单），经生产副总审核，报公司法人（总经理）审批发布。4.12记录管理公司、各部门和各厂要建立并保持《重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单》，及时更新。各单位的JHA、SCL、HAZOP、PHA的分析表采用电子版保存，及时做好整理工作。附录附录一危害识别及风险评价流程附录二评估危害及影响后果的严重性（S）附录三危害发生的可能性(L)及频率附录四风险控制措施及实施期限附录五危险源事件发生的可能性（L）判断准则（LEC）-

附录一危害识别及风险评估流程附录二评估危害及影响后果的严重性（S）等级法律、法规及其他要求人财产（万元）停工环境污染、资源消耗公司形象5违反法律、法规发生死亡>50部分装置(>2套)或设备停工大规模、公司外重大国内影响4潜在违反法规丧失劳动>252套装置停工、或设备停工公司内严重污染行业内3不符合安全方针、制度、规定截肢、骨折、听力丧失、慢性病>101套装置停工或设备公司范围内中等污染市（区）内影响2不符合公司的安全操作制度、规定轻微受伤、间歇不舒适<10受影响不大，几乎不停工装置范围污染公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工没有污染形象没有受损附录三危害发生的可能性(L)及频率等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,危害的发生不能被发现（没有监测系统）或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当。危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作制度执行或危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测或过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测或现场有防范控制措施，并能有效执行或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件附录四