某铸造有限公司安全验收评价报告

XX铸造有限公司180万吨/年钢工程之2X650m3高炉项目安全预评价报告X市安全生产技术服务中心二00八年七月XX铸造有限公司180万吨/年钢工程之2X650m3高炉项目安全预评价报告法定代表人:技术负责人:评价项目负责人:二00八年七月

评价人员姓名资格证书号从业登记编号签字项目负责人项目组成员报告编制人报告审核人过程控制负责人技术负责人技术专家姓名 签字—1—.

刖 S安全预评价是以拟建项目为研究对象,根据建设项目可行性研究报告提供的生产工艺过程、使用和产出物资、主要设备和操作条件等，研究系统固有的危险及有害因素,应用安全系统工程的原理和方法，对系统的危险性和危害性进行定性、定量分析，确定系统的危险、有害因素及其危险、危害程度；针对主要危险、有害因素及其可能产生的危险、危害后果，提出消除、预防和降低危险、危害的对策措施；评价采取措施后的系统是否能满足规定的安全要求，从而得出建设项目应如何设计、管理才能达到安全指标要求的结论。根据国家安全生产监督管理总局《进一步加强冶金行业安全生产工作的指导意见》及X省《进一步加强冶金行业安全生产工作的实施方案》（X安监管-[2005]86号）和《关于开展冶金行业建设项目安全设施“三同时”工作的通知》（X安监管-[2006]11号）的精神，XX铸造有限公司2X650m3高炉项目需要进行安全预评价。二00八年四月，XX铸造有限公司委托X安全生产技术服务中心，对该公司180万吨/年钢工程之2X650n?高炉项目进行安全预评价工作，并签订了《安全评价委托书》。X安全生产技术服务中心遵循国家和省市有关安全方面的法律、法规和政策要求，按照科学、客观、公正的原则开展工作。中心安全评价人员到XX铸造有限责任公司2X650I!?高炉项目拟建现场对评价对象作了调研，搜集了相关资料，运用科学、合理、适用的安全评价方法，针对性地进行了认真的评价，并编制了《XX铸造有限公司180万吨/年钢工程之2X650m3高炉项目安全预评价报告》。本评价为补做的安全预评价,评价实施时,项目已完成初步设计并在建。本报告在编制过程中，XX铸造有限公司给予了大力支持和帮助，在此表示衷心的感谢！我单位承诺保守被评价对象的技术和商业秘密，除法律要求外，不向第三方泄露委托评价单位的经营、技术等方面的任何内容。若因企业提供了虚假资料而导致本报告有误，引起的一切不良后果由被评价企业自己负责。由于评价人员水平所限，本报告的不足和缺陷在所难免，敬请各位领导、专家指正。TOC\o"1-5"\h\z1概述 1评价目的 1评价范围 1评价依据 2法律 2行政法规 2地方法规 2标准、规范 2部门规章 4地方性规章 4137其它文件 5L4安全预评价程序 62评价项目概况 7建设单位及建设项目简介 7自然条件 7地理位置 7地形地貌 7工程地质条件 7224水文地质 7气象条件 7总图运输 7231总平面布置 7竖向布置与场地排水 8运输 8厂区绿化和消防设施 9总图运输主要技术经济指标表 10土建 10工艺与设备 11原料平衡及技术经济指标 11产品及副产品 12主要动力及辅料 13炼铁工艺流程 14车间组成及主要工艺设备 15公用工程 30电力与电气控制 30给水排水 34采暖、通风、除尘 38供汽 41安全与工业卫生 42防火与消防 42安全技术措施 43工业卫生 44安全与工业卫生预期效果 45安全管理组织机构、岗位定员 453主要危险、有害因素的辨识与分析 47物质危险有害因素辨识与分析 47危险有害物质的辨识 47危险有害物质的危险特性分析 47危险物质的危险有害因素分析 55厂址选择、总平面布置危险有害因素辨识与分析 58厂址选择危险有害因素辨识与分析 58总平面布置危险有害因素辨识与分析 59建（构）筑物及自然灾害危险有害因素辨识与分析 60建构筑物危险有害因素辨识与分析 60332自然灾害引发的危险、有害因素分析 60工艺过程危险有害因素辨识与分析 61炼铁过程危险因素分析 61炼铁生产过程中有害因素分析 66公用工程危险有害因素辨识与分析 69电气危险有害因素辨识与分析 69给排水危险有害因素辨识与分析 70采暖通风危险有害因素辨识与分析 70自动控制系统危险、有害因素辨识与分析 70安全标志、安全色及其它防护设施方面危险有害因素辨识与分析 71特种设备危险有害因素辨识与分析 71起重设备危险有害因素辨识与分析 71压力容器、压力管道危险有害因素辨识与分析 72检修作业危险、有害因素分析 73作业环境危险、有害因素分析 74安全管理、消防管理危险有害因素辨识与分析 76安全管理危险、有害因素分析 76消防管理危险、有害因素分析 76重大危险源辨识 77项目危险、有害因素及存在部位总结 78\o"CurrentDocument"4评价单元的划分和评价方法的选择 80评价单元的划分 80评价方法的选择 80421预先危险性分析 80422事故树分析法（FTA） 82安全检查表法 84评价单元与评价方法对照 85\o"CurrentDocument"5定性、定量评价 86厂址及总平面布置单元评价 86厂址安全检查表评价 86总平面布置预先危险分析评价 87项目与周边环境相互影响评价 90生产工艺单元评价 93危险物质子单元评价 93供上料系统评价 97炉顶系统评价 102高炉本体及操作系统评价 105喷煤车间生产系统评价 114富氧鼓风系统评价 122热风炉和荒煤气系统评价 123TRT发电系统评价 127炉前出铁场和炉台系统评价 129渣、铁处理系统评价 132公用工程及消防系统单元评价 137电气工程及其设备预先危险分析评价 137给排水工程设施预先危险分析评价 140起重设备预先危险分析评价 141消防系统预先危险分析评价 143职业卫生单元评价 145噪声可能产生的职业病危害程度分级 145高温作业危害分级评价 146粉尘作业 147职业卫生预先危险性分析评价 147安全管理单元评价 1496安全对策措施及建议 153制定安全对策措施建议应遵循的原则 153制定安全对策措施应遵循的原则 153安全对策措施应具有针对性、可操作性和经济合理性 154对策措施应符合国家有关法规、标准及设计规范的规定 155可研报告已提出的安全对策措施 155621预防自然灾害的措施 155防止气体爆炸与中毒窒息的措施 155防止机械伤害和人体坠落 156防热辐射的措施 156防止运输与装卸伤害的措施 156安全供电 156安全供水 156防火及消防措施 156工业卫生 158建议补充的安全对策措施 158总平面布置补充的安全对策措施 158项目与周边环境补充的安全对策措施 161生产工艺单元危险物质子单元补充的安全对策措施 162供上料系统补充的安全对策措施 164炉顶系统补充的安全对策措施 167\o"CurrentDocument"高炉本体及操作系统补充的安全对策措施 170喷煤车间生产系统补充的安全对策措施 178富氧鼓风系统补充的安全对策措施 181热风炉和荒煤气系统补充的安全对策措施 182TRT发电系统补充的安全对策措施 185炉前出铁场和炉台系统补充的安全对策措施 185渣、铁处理系统补充的安全对策措施 187电气工程及其设备系统补充的安全对策措施 191给排水工程设施系统补充的安全对策措施 193起重设备的安全对策措施 194消防系统补充的安全对策措施 195职业卫生单元补充的安全对策措施 196安全管理单元补充的安全对策措施 198\o"CurrentDocument"7安全预评价结论 201项目主要危险有害因素 201应重点防范的危险有害因素 201应重视的安全对策措施建议 202结论 202附件及附图 203评价目的预评价是根据委托单位的可研报告，定性、定量分析和预测该建设项目可能存在的危险、危害因素的种类与存在部位，预测发生事故的可能性及其严重程度，提出科学、合理、可行的安全技术和安全管理对策措施建议。本次预评价达到以下目的：.贯彻“安全第一，预防为主”的方针；.从设计上实现建设项目的本质安全化，避免选用不安全的工艺流程以及不合适的设备、设施，提出减少或消除危险的有效技术措施；.对项目建成投产后发生危险、危害的可能性和危险危害程度的大小进行预测，根据预测分析结果，提出职业安全卫生对策与措施，为该项目的设计、生产和安全管理提供依据，减少建设项目建成后由于安全要求引起的调整和返工建设；.为安全生产管理部门实施监督、管理、检查提供依据，为建设单位职业安全卫生管理的系统化、标准化和科学化提供依据和条件；1.2评价范围本次评价为XX铸造有限公司180万吨/年钢工程的2X650n?高炉项目的厂址、平面布局、工艺流程、辅助工程、建筑结构、设备和装置、供配电系统、给排水及消防系统、采暖通风、安全管理等方面安全预评价。评价完成后，若公司生产现场又发生变化，或又新增了其它新、改、扩建产品和项目，委托方应按要求重新实施评价。1.3评价依据3.1法律《中华人民共和国安全生产法》(中华人民共和国主席令第70号)《中华人民共和国劳动法》(中华人民共和国主席令第28号)《中华人民共和国消防法》(中华人民共和国主席令第6号)《中华人民共和国职业病防治法》(中华人民共和国主席令第60号)3.2行政法规•《危险化学品安全管理条例》(中华人民共和国国务院令第344号)•《特种设备安全监察条例》(中华人民共和国国务院令第373号)1.3.3地方法规•《X省安全生产条例》(X省人民代表大会常务委员会公告第38号)1.3.4标准、规范《工业企业设计卫生标准》(GBZ1-2002)《生产过程安全卫生要求总则》(GB12801-91)《生产设备安全卫生设计总则》(GB5083-2003)《建筑设计防火规范》(GB50016-2006)《工业企业总平面设计规范》(GB50187-93)《建筑物防雷设计规范》(2000年修订本)(GB50057-94)《工业企业噪声控制设计规范》(GBJ87-85)《安全色》(GB2893-2001)《安全标志》(GB2894T996)《固定式钢直梯安全技术条件》(GB4053.1-93)《固定式钢斜梯安全技术条件》(GB4053.2-93)《固定式工业防护栏杆安全技术条件》(GB4053.3-93)《工业企业厂内铁路、道路运输安全规程》(GB4387-94)《工业企业照明设计标准》(GB5034-92)《工业建筑防腐蚀设计规范》(GB50046-95)《采暖通风与空气调节设计规范》(2001年修订本)(GBJ19-87)《机械设备防护罩安全要求》(GB81-96)《重大危险源辨识》(GB18218-2000)《自动喷水灭火系统设计规范》(GB50084-2001)(2005年版)《建筑灭火器配置设计规范》(GB501040-2005)《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》(GB50058-92)《建筑采光设计标准》(GB/T50033-2001)《建筑抗震设计规范》(GB50011-2001)《工业金属管道设计规范》(GB50316-2000)《企业职工伤亡事故分类》(GB6441-1986)《低压配电设计规范》(GB50054-95)《电气设备安全设计总则》(GB4064-1999)《10kV及以下变电所设计规范》(GB50053-94)《工业企业煤气安全规程》(GB6222-2005)《发生炉煤气站设计规范》(GB50195-94)《工业企业厂内铁路道路运输安全规程》(GB4387T994)《工作场所有害因素职业接触限值》(GBZ2-2002)《工业企业采暖通风和空气调节设计规范》(GBJ19-87)《作业场所局部振动卫生标准》（GB10434-89）《安全评价通则》（AQ8001-2007）《安全预评价导则》（AQ8002-2007）3.5部门规章《炼铁安全规程》（AQ2002-2004）《进一步加强冶金行业安全生产工作的指导意见》（安监总管一字[2005]172号）《压力容器安全技术监察规程》（质技监局锅发[1999]154号）《压力管道安全管理与监察规定》（劳动部劳部发[1996]140号）《起重机械安全监察规定》（劳动部劳安字[1991]8号）《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》（劳动部令第3号）《危险化学品名录》（国家安监局2003第1号）《特殊工种安全培训考核管理规定》（中华人民共和国经济贸易委员会令第13号）《防雷装置设计审核和竣工验收规定》（中国气象局令第11号）《关于加强建设项目安全设施“三同时”工作的通知》（国家发改委、国家安监局[2003]1346号）《进一步加强冶金行业安全生产工作的指导意见》（国家安全生产监督管理总局文件安监总管一字[2005]172号）3.6地方性规章《X省落实生产经营单位安全生产主体责任暂行规定》（X政[2006]69号）《X省安全生产培训监督管理实施细则》（X安监管[2007]2号）《X省特种作业人员培训监督管理暂行规定》（X安监管[2007]3号）《关于开展冶金行业建设项目安全设施“三同时”工作的通知》（X安监管[2006]11号）3.7其它文件安全评价技术服务委托书《XX铸造有限公司180万吨/年钢工程可行性研究》（中钢集团工程设计研究院2007年3月编制）XX钢铁有限公司600m高炉工程平面图（图号：ZD0717U1-1）X580m3高炉高炉车间平面布置图（图号：ZD0717T1-1）报告编者注：X钢铁公司为X铸造公司的上一级公司。4安全预评价程序安全预评价程序及步骤如下图：前期准备V辨识与分析危险、有害因素划分评价单元I选择评价方法定性、定量评价I提出安全对策措施建议做出评价结论编制安全预评价报告2评价项目概况2.1建设单位及建设项目简介2.2自然条件2.1地理位置2.2地形地貌2.3工程地质条件2.4水文地质2.5气象条件3总图运输3.1总平面布置此次180万吨铁钢配套工程将建设180X101/年铁钢配套项目，厂区位于X县境内。厂区东面紧临公路；西面靠山。公路运输较为便利。工程占地约440亩。厂区自然地形较为平坦，地面高程约为120m左右,东面高差较大，地面高程约在120-129m之间。根据XX钢铁公司提供的厂区平面图所示，厂区自西北到东南方向依次分布有：高位水池、制氧站、炼钢转炉及连铸区、1#和2#炼铁高炉及辅助设施区、1#和2#烧结机室及辅助设施区、1#和2#竖炉焙烧室及辅助设施区以及东南角的料仓、空压机站和白灰料棚等区域。根据厂区总体规划的要求，新建2X6501?高炉车间布置厂区中部，北邻新建炼钢区，南邻新建烧结和球团竖炉区。新建高炉采取一列式南北布置，以高炉本体为中心，在高炉西侧依次布置高炉附属设施。高炉矿槽布置在高炉本体东侧，矿槽除尘布置在矿槽东侧，矿槽液压站紧靠矿槽布置在矿槽东侧；高炉本体西侧依次布置热风炉及煤气除尘系统、鼓风机站、高炉循环水泵房、高炉水渣系统等；出铁场除尘布置在高炉两侧；喷煤设施和TRT发电再依次向西布置。高炉中心电气室布置在两高炉中间。具体平面布置见附图。3.2竖向布置与场地排水厂区自然地形较为平坦，场地平整后基本为平坡。本次设计不考虑土方工程量。为保持厂容整洁又能顺利排除污水和雨水，设计考虑场地污水和雨水均采用明沟加暗管排水方式，排出厂外。3.3运输整体工程完工后，形成180X10l/a生产能力，运输压力很大。铁精粉及成品全部采用公路运输。厂区内铁水采用65t吨铁水罐车铁路运输。.厂内道路技术条件根据生产、运输和厂区总平面布置的要求，在厂区四周设置环状的主次干道网，设计采用城市型道路，路面宽度主、次干道分别为9m,7m,4m。路面采用C30混凝土路面，厚30cm,12%石灰土基层，厚30cm。厂内主干道两侧设置1.5m宽人行道。.厂内铁路技术条件炼钢车间所需铁水为180X104t/a,采用准轨铁路运输，铁路线接入加料跨。设计采用50kg/m准轨铁路，直线段采用钢筋混凝土轨枕1760根/km,道床厚度45cm；道岔及曲线地段采用木枕1840根/km,道床厚度35cm,线路总长约1.5km。.运输量2X6500?高炉年产铁水170万吨,通过铁路运输。铁前运输物料为燃料、

水渣、铁精粉、熔剂、焦炭等。道路运输总量为552.82万t/a（不计皮带运输量及内循环量），其中运入量为461.28万t/a,运出量为54.34万t/a,烧结和高炉循环运输量37.2万t/a。炼铁、烧结、竖炉区运输量每年总运量表序号物料名称装载地点卸车地点运输量运输方式104t/a1白云石厂外烧结车间28.3汽车2生石灰厂外烧结车间15.3汽车3燃料厂外烧结车间13.5汽车4铁精粉厂外烧结车间262汽车5烧结矿烧结车间炼铁车间221.7皮带机6球团竖炉车间炼铁车间50皮带机7铁精粉厂外竖炉车间59.4汽车8膨润土厂外竖炉车间1.27汽车9铁水炼铁车间炼钢车间143火车10水渣炼铁车间厂外54.34汽车11球团竖炉车间炼铁车间50皮带机12烧结矿烧结车间炼铁车间221.7皮带机13碎矿炼铁车间烧结车间27.17汽车14碎焦炼铁车间烧结车间6.01汽车15焦碳厂外炼铁车间60.06汽车16煤粉厂外炼铁车间21.4517除尘灰炼铁车间烧结车间4.023.4厂区绿化和消防设施.厂区绿化为减少工厂烟尘对周围环境的污染，减少噪声的影响，除车间内部采取措施外，厂区进行绿化美化，改善劳动条件，为职工创造良好的生产和生活环境。办公区和生活服务设施附近，进行重点绿化、美化，设置建筑小品；在道路两侧种植行道树；充分利用厂区内零散地段种植草皮。厂区绿化系数按20%计算。.消防设施除在各车间和辅助设施内考虑了必要的消防设施外，在厂区道路旁设置有消火栓，不另增消防车辆。3.5总图运输主要技术经济指标表总图运输主要技术经济指标详见下表总图运输主要技术经济指标序号指标名称单位数量备注1厂区占地面积万ID?29.352建、构筑物及堆场占地面积万一14.973建筑系数%514绿化面积万n?6.005绿化系数%206道路面积万而3.857新建铁路km0.854土建.原料系统：包括皮带机通廊和地下受料仓、筛分间及转运站。其中皮带通廊采用钢支架钢桁架、碎独立基础、压型钢板封闭。转运站为碎框架结构，砖墙封闭。.高炉本体钢结构：包括高炉炉壳、炉体框架及平台、上料斜桥、重力除尘器支架。.热风炉基础：热风炉炉壳、热风炉系统平台（9X24m,四层平台，高32m）o热风炉共计3座，热风炉操作室（6X12m,三层，）热风炉基础。.高炉基础、风口平台及出铁场：高炉基础为大块式碎基础，骨料采用花岗岩等火成岩骨料。高炉本体静荷载7700吨，出铁场长60m,跨度24m,内设16t起重机，轨顶标高：14.8m。钢筋碎柱钢结构屋架，出铁场墙面半封闭采用压型钢板墙面。.高架料仓：76X12m,高23m,框架结构，依独立基础（需根据勘察报告确定是否桩基或地基处理）。上部采用轻钢结构彩板封闭。.高炉主控楼：三层框架结构，围护材料加气碎砌块，内外装修为涂料，塑钢门窗。.除尘系统：包括高炉布袋除尘系统、贮矿槽除尘系统、出铁场除尘系统。高炉布袋除尘系统为钢结构支架及四层钢平台。贮矿槽除尘系统及出铁场除尘系统为碎框架结构，下部布置风机房。三套除尘系统均需设有管道支架。.给排水系统：包括冲渣泵站、高炉循环水泵站、排水沟及鼓风机站循环水泵站。其中冲渣泵站与冶炼专业冲渣池合建一起为地下碎结构。5工艺与设备5.1原料平衡及技术经济指标.原料平衡本工程原料系统是按照2座650nf高炉的原料用量设计的。原料平衡按70%烧结矿、30%球团矿或块矿的炉料结构设计。年需烧结矿226X10't/a>球团矿100X101t/a。主要产品产量及物料消耗见下表。主要产品产量及物料消耗（高炉：lX650m3）项目单位参数

生铁年产量10't/a85烧结矿比例%70酸性矿比例%30年产高炉炉渣104t/a30年烧结矿需要量10't/a113年球团矿需要量104t/a50年焦碳需要量（入炉）10't/a33.15年煤粉需要量10't/a11.9年碎矿量104t/a11.3年碎焦量10't/a4.6.650m高炉主要技术经济指标65（W高炉主要技术经济指标（高炉：1x650m，序号项目单位数量1高炉有效容积m36502高炉利用系数t/m3.d3.736（平均）3年作业天数d3504生铁年产量104t/a855吨铁耗矿t/t1.726入炉焦比kg/t4008煤比kg/t1409入炉品位%25810送风温度℃118011炉顶压力MPa0.1212渣铁比t/t0.355.2产品及副产品.产品产品为炼钢铁水，高炉有效容积650m:设计利用系数3.736t/m3.do年产炼钢生铁85X104t/ao铁水成份表CSiSP〜4% 0.25〜0.6% 0.03% W0.1%.副产品水渣：高炉炉渣全部冲成水渣，年产水渣30万吨（高炉：IX650m）水渣可以供水泥厂做水泥原料。高炉煤气：每座高炉煤气发生量〜165000^3/h,热风炉燃烧需要约75000Nm3/h,其余煤气供厂内和公司其它用户。5.3主要动力及辅料.主辅原料消耗辅助材料消耗表序号名称单位耗量1炮泥kg/tHM52焦粉kg/tHM13河砂kg/tHM44生粘土kg/tHM1.55熟料粉kg/tHM16耐火砖kg/tHM1.动力消耗表动力消耗表序号名称单位耗量备注1鼓风NmVtHM1387入炉风量2高炉煤气NmVtHM9503蒸汽t/tHM0.054电KWh/tHM1605净环水t/tHM426水冲渣循环水t/tHM207水冲渣补充水t/tHM18氮气NmVtHM1509压缩空气NmVtHM52.5.4炼铁工艺流程.工艺流程描述炼铁主要原料为烧结矿和球团矿，以石灰石作熔剂，焦碳作燃料（也是还原剂）。这些原、辅料和燃料经配料后，由斜桥料车上料，经高炉炉顶送入高炉内进行冶炼，冶炼过程中，由热风炉向高炉炉膛鼓入热风，并通过富氧喷煤等工艺助焦碳燃烧，焦碳燃烧后生成煤气，炽热的煤气在上升过程中把热量传递给炉料，原、辅料随着冶炼过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、渗碳等过程使铁矿还原生成铁水。同时烧结矿等原料中的杂质与加入炉内的熔剂（石灰石）相结合而生成炉渣。高炉炼铁是连续生产，生成的铁水和炉渣不断地积存在炉缸底部，到一定时间后打开高炉出铁口，进行出铁出渣。从出铁口出来的铁水通过高炉出铁场的铁沟流入铁水包中，再运送到炼钢厂进行炼钢。当铁水不需要进行热装炼钢时、则倒入铸铁机铸铁。高炉冶炼时产生的高炉煤气为炼铁厂的副产品，经重力除尘器和布袋除尘器两级除尘后供烧结、轧钢作为燃料使用。.工艺流程图工艺流程简图如下图。天然矿 荧石 锦矿1 1 1焦炭 球团矿 烧结矿1 1 1皮带机1F料仓称量斗料车铁水罐车＜V高炉 ►煤气重力除尘TOC\o"1-5"\h\z水渣池 4喷煤系统 ►v鼓风机 ►热风炉◄ 煤气回收系统Av V富氧 烟囱 TRT发电系统2.5.5车间组成及主要工艺设备高炉炼铁车间由高炉本体、热风炉、喷煤系统、炉顶和上料系统、矿、焦槽系统、风口平台出铁场、水冲渣、粗煤气系统、煤气布袋除尘系统、TRT发电系统、原燃料供应系统以及鼓风机房、高炉水循环系统等部分组成。2.5.5.1高炉本体高炉本体是高炉生产设施的关键部分，为了适应高炉冶炼强化的要求,实现高炉一代炉役寿命达到8年以上的目标。

.高炉内型高炉公称容积为650m3,高炉设铁口1个，渣口1个、风口16个，内型尺寸见下表。高炉内型尺寸表序号项目单位数值1有效容积Vum36502炉缸直径dmm61503炉腰直径Dmm71504炉喉直径d,mm46005死铁层厚度homm12006炉缸高度h.mm32707炉腹高度h2mm31008炉腰高度h3mm16009炉身高度h.mm1100010炉喉高度hsmm170011有效高度Humm2067012炉身角P83°23'17"13炉腹角a80°50'17"14Hu/D2.89115炉缸断面积Am240.1316Vu/A14.9517风口个1618铁口个119渣口个1.高炉炉体框架及平台高炉炉体采用自立式结构，炉体各层平台和上料斜桥由4根框架柱支承，框架支柱中心线距为12X12m,高炉炉体设置5层平台，炉体设双路走梯。.高炉内衬根据高炉内部不同部位的工作条件选用相应的耐火材料，既要考虑节约投资又要考虑保证高炉长寿。高炉炉底拟采用半石墨质烧成炭块砌筑，炉缸采用模压小炭块，炭褥具有良好的导热性和耐侵蚀性，能有效地保护炉底和炉缸。炉缸内壁采用陶瓷杯结构，其材质为复合棕刚玉质。铁口区采用复合刚玉石专砌筑，风口区采用复合棕刚玉质组合石专。炉腹、炉腰、炉身局部用高铝石专砌筑，炉身上部用致密性粘土石专砌筑，炉身上部无冷却部位，在炉壳内喷涂〜70mm厚的不定形耐火材料。炉顶封盖内壁采用焊接锚固件和喷涂一层耐热耐磨的不定形耐火材料。.炉体冷却设备炉底、炉缸区域采用4段光面冷却壁，冷却壁材质为普通铸铁，内铸单进单出的蛇形无缝钢管。炉腹、炉腰为带肋镶嵌式冷却壁，肋槽内捣打导热良好的炭素材料。炉身冷却壁上部满铺一层冷却板，以保证炉身下部石专衬的有效支撑。炉身中下部采用冷却板、壁结合的冷却结构。冷却板的冷却强度大，能有效支撑炉衬。冷却壁安装时炉皮开孔少，能有效保护炉皮，增强高炉的严密性。炉身中下部以及炉腹炉腰的冷却壁选用QT400-18铁素体基球墨铸铁,内铸无缝钢管，冷却壁热面带有肋板，槽内捣打炭素料。高炉炉底采用水冷。.炉体附属设备1）风口设备：高炉采用16个风口，每个风口由大、中、小套组成。风口小套采用长寿贯流式风口。2）渣口设备：设渣口一个，渣口由大、中、小套组成。3）炉喉钢石专：采用二段式炉喉钢放，其中下段采用水冷结构。4）炉顶喷水降温装置：当炉顶温度过高时，采用炉顶喷水降温措施。.高炉炉体冷却高炉采用工业水开路循环冷却系统,设两个净循环水冷却系统。1）高炉净循环水冷却系统（包括热风炉设备冷却），循环水冷却水量为Q=2900t/h,其中高炉炉体循环水冷却水量为2500t/h,热风炉设备循环水冷却水量为400t/h。炉前供水点压力0.6MPa。2）高压净循环水冷却系统。主要用于风口小套和渣口小套的冷却，循环水量为400t/h。风口平台处的供水压力为l.OMpa。上述两个系统的排水，由风口平台上的集水箱收集，通过回水管流回水池冷却，然后经高炉循环水泵房送回高炉使用。5.5.2贮矿（焦）槽系统.贮矿（焦）槽系统主要特征1）设双排贮槽，分别贮存焦炭和烧结矿、球团矿、块矿及杂矿；2）焦炭在料坑前经过筛分后直接装入焦炭称量漏斗，然后装料车入炉,一座高炉设4个焦炭贮槽；3）矿石系统采用胶带运输方式将称量后的料经料坑内“料坑矿石漏斗”装料车入炉；4）矿石系统中烧结矿、球团矿经筛分后入炉，其余杂矿槽下不过筛，合格料装贮槽；5）所有烧结矿及球团矿贮槽下均设称量漏斗，杂矿装入对应的矿石称量漏斗内，由称量漏斗卸入矿石胶带运输机装入料坑矿石漏斗。6）碎焦、碎烧结矿采用胶带运输方式，易于除尘，效果好。受场地限制，上贮仓的胶带机采用大倾角胶带机，碎焦、碎矿用汽车外运；

.主要设备选型D烧结矿和焦炭振动筛上均带有小车可以手动推离安装位置进行维修、更换筛网。矿石振动筛的筛面为3mxi.3m,处理量80~150t/h；焦炭振动筛的筛面为2.4mXl.2m,处理量80~120t/h；2）运矿胶带机B=0.8m,V=L6m/s,运碎焦、碎烧结矿胶带机B=0.65m,V=1.25m/s；3）焦炭称量漏斗和料坑矿石漏斗容积均为5.0m，4）所有烧结矿、球团矿、杂矿的称量漏斗的容积均为5.0m3,一料车的矿料，应由1个矿石称量漏斗供给再配加其它杂矿。5.5.3炉顶和上料系统炉顶上料系统采用斜桥式双料车上料和无料钟炉顶装料设备。.炉顶装料设备的主要技术性能无料钟炉顶装料设备包括受料漏斗、料罐、叉形管和中心喉管、气密箱和溜槽五个主要部分。串罐10m串罐10m317m32000mm环形、定点、扇形液压传动垂直软探尺2台2台受料斗有效容积料罐有效容积溜槽长度布料方式各阀传动方式探尺探尺卷扬机XX铸造有限公司安全预评价报告探尺提升速度为0.8m/s最大测量范围6m均压阀@200X2均压放散阀3300X2最大卷扬能力16吨最大提升速度2.66m/s卷筒直径31850mm钢丝绳最大行程〜80m钢绳直径36mm交流变频电动机功率355kW,电压380伏2.炉顶上料系统的结构形式和平台布置炉顶采用框架式结构，无料钟装料设备通过炉顶小框架支撑在炉顶大平台上。炉顶主要平台如下：1）炉顶大平台：它可通往炉顶其它各层平台以及无料钟装料设备的气密箱小平台。氮气罐放置在此平台上。2）受料漏斗平台3）料罐平台4）炉顶放散阀平台等5）料车卷扬机室高架在矿槽上，卷扬机室地坪标高约为21.3mo6）斜桥倾斜角度约为55°39'42〃，料车轮距1155mm。7）炉顶液压站和集中润滑站设在矿槽上方、料车卷扬机室的后面。连接各层平台的走梯均为两条，两侧布置，以保证人身安全。5.5.4风口平台出铁场出铁场为矩形，高炉设有一个铁口，一个渣口及16个风口，铁口与渣口中心线夹角为180。。出铁场铁水罐上方设有排烟集尘罩，风口平台作业区设有移动式通风机，进行通风换气。风口平台标高为9.75m,铁口中心线标高为8.2m,主铁沟采用非贮铁式，主沟长约13m,坡度为6.5%,支铁沟的坡度为6〜8%,设有3个85t铁水罐位，其中一个为备用。高炉每天出铁15次，铁水用75t铁水罐车经铁路线运往炼钢厂倒罐间。渣口中心线标高为9.8m,主沟坡度为8〜15%,下渣沟坡度为7%,下渣沟设有沉铁坑，以回收渣中的铁，高炉全部炉渣在炉前粒化冲成水渣。在铁口处布置有一台开铁口机和一液压泥炮，在铁沟同侧布置。渣口设有液压堵渣机一台，泥炮、开铁口机及堵渣机共用一个炉前液压站，便于集中管理和控制。出铁场内设一台起重能力为16t的电动桥式吊车，跨度为22m,提升高度为16m,用于吊运炮泥、沟泥、砂子、炉前设备安装、维修和清理渣铁沟等。5.5.5热风炉系统.热风炉系统组成及特点每座高炉的热风炉系统由三座格子放卡鲁金式热风炉组成。热风炉设计风温1180C,废气温度250〜300C,烧炉全部采用高炉煤气,热值3400kJ/Nnf以上，助燃空气予热至150℃以上。燃烧室采用了结构稳定、气流分配合理的锥台型拱顶。拱顶采用独立支撑结构，拱顶砌体直接支托在炉壳上。热风炉大墙可自由膨胀，防止因不均匀膨胀造成的拱顶损坏。热风炉大墙和拱顶砌体间设置迷宫式滑动缝。燃烧室采用低蠕变高铝石专砌筑。燃烧器依据不同工作条件采用堇青石-莫来石、红柱石和粘土砖组合褥砌筑。为减少散热损失，高温区炉壳内表面喷涂不定型耐火材料。热风支管、热风主管设有补偿器吸收管道的热膨胀。热风出口及热风管道三岔口采用组合褥砌筑，以提高到砌体的稳定性。.热风炉工艺参数热风炉主要技术性能见下表热风炉主要技术性能指标表序号名称单位数量备注1热风炉座数座32热风炉全高m32.63热风炉钢壳内径mm70004蓄热室断面枳m,25.525格子砖高度m216每座热风炉格子砖重量t8507每座热风炉加热面积m2253298每m*炉容加热面积m"/m'1279热风温度℃1180空煤气预热2.5.5.6高炉水冲渣系统高炉水冲渣设计采用全底滤法生产水渣。高炉冲渣水沿冲渣沟流入过滤池，经过滤池过滤进入冲渣泵组再打到炉前冲渣循环使用。冲渣水只储存在过滤池中，不再设其他储水池。主要设备及参数1）桥式抓斗起重机，1台 工作制度:重级。跨度：19.5m 起重量：Q=10t起升高度：Lh=18m 抓斗容积：V=3m32）冲渣沟阀门，3台，液压传动、手动控制3）冲渣阀门，3台，电动对夹蝶阀，金属密封，4）过滤池，3个，交替使用。面积：3X120面/个）过滤速度：6.0t/h.m25）冲渣水量：上渣：700t/h；下渣：1400t/h6）冲渣水压：0.2Mpa（粒化器入水口）5.5.7粗煤气系统.粗煤气管道高炉产生的煤气由4根4）1600mm的导出管导出，经4根61600mm的上升管，然后汇成两根61900mm上升管、下降管，再合并成一根32400mm的下降管道进入重力除尘器。.重力除尘器重力除尘器壳体内径09000mm,进入除尘器的直管直径为32600mm,为了保证在休风时将高炉与除尘器隔断，在除尘器上部安装有一个62150mm煤气遮断阀，并由一台3.5t电动卷扬机操纵。此外，在重力除尘器顶部还安装有1个6200mm放散阀及1个6400mm放散阀，分别由液压缸操纵，以供高炉长期休风放散煤气用，卷扬机均装在重力除尘器的阀门卷扬机室内。所有的粗煤气管道及重力除尘器内均喷涂厚度50mm的耐磨喷涂材料。除尘器下锥体端部装有粉尘加湿卸灰机，卸灰机下设有汽车通道。5.5.8喷煤车间喷煤车间由煤场、原煤贮运系统、制粉系统、喷吹系统、干燥剂系统、三电系统等组成。主要设备选型和能力配置如下。.原煤贮运系统1）室内煤场拟建30m义60m室内煤场一座，屋檐标高13.5m,三面设3m高挡墙，煤堆高8m。烟煤与无烟煤分开堆放贮存。2）原煤贮运系统原煤运输从在受煤斗开始（受煤斗设置在原煤场内），用行车给受煤斗上煤，为适应胶带运输机连续工作需要，原煤受煤斗的容积暂定为5m）为减少建筑用地，高炉喷煤主厂房和煤场可建在一起，通过1条大倾角皮带机将原煤输送至主厂房内原煤仓。大倾角胶带运输机（暂定a=55。）采用B=800mm大倾角裙边皮带。振动给料机给料能力为。〜100t/h左右。电磁除铁器：为防止铁块等杂物进入磨机，避免在磨机运行过程中摩擦和碰撞产生火花，在运输系统中设2台除铁器。除铁器能力规格与大倾角胶带机相配。.制粉系统制粉系统主要由1座原煤仓、1台称重皮带机、1台磨煤机、1台收粉器和一台主排风机组成。1）原煤仓体积约为250m3,可供磨煤机连续工作5〜6个小时2）磨煤机是高炉喷煤车间制粉系统的主要设备。选择1台EM73-5105型磨煤机，其产量范围为30-38t/h,可满足喷煤的需要（可磨系数265,3）布袋收粉器布袋收粉器是制粉系统的主要设备之一。设计选择了按美国富乐公司技术加工生产的高压脉冲分室反吹防爆布袋收粉器。按过滤风速为0.6〜0.8m/min（设备允许最大过滤风速为1.2m/min）,配置布袋收粉器。收粉器型号PPCS128-2X74）主排风机设计选用煤粉风机，主排风机型号NFM6-31-20D。配置〜630KW电机，电机型号YKK450-4o5）给煤机选用B=800mm全封闭的计量式带式给煤机。.喷吹系统1）煤粉仓煤粉仓的有效容积贮存的煤粉，可满足八小时喷煤需要量。煤粉仓下共有四个支腿，为保证煤粉畅通，锥体角度为70。。每个锥体都设有沸腾装置，使用N2沸腾。2）喷吹罐喷吹罐采用无防爆孔结构，罐体不设防爆孔，罐体强度按最大爆炸压力设计。罐体上设有充压阀、补压阀、泄压阀等装置。设计采用并列罐喷吹系统，喷吹罐的倒罐周期为一小时左右。650m3高炉一小时喷吹量喷吹罐的有效容积约为22m3o每座高炉用一根管路输送煤粉到高炉，高炉风口平台设一个分配器。3）混合器混合器采用带有沸腾装置的混合器。4）分配器采用带有导流板的分配器，安装在高炉风口平台，每个分配器的支管数与风口数相同。5）偏置式钟阀偏置式钟阀直接与喷吹罐相连，要求与喷吹罐一样承受防爆压力。偏置式钟阀打开时为喷吹罐装煤粉，关闭时要求密封不泄漏。6）喷吹管道喷吹管道伴随有吹扫管，前部管道每隔15-20m,后部管道每隔30-50m有一个吹扫点，直至高炉风口平台。当管道发生意外堵塞时，依次打开手动吹扫阀，用压缩空气或N2逐步吹通。.干燥剂供应系统：为保证生产安全，制粉采用全系统惰化方案，利用热风炉废气作为干燥剂，用高温引风机抽取烟道废气。热风炉烟道上抽气点由双方共同确定。2.5.5.9TRT发电系统.TRT系统的组成煤气余压透平发电（TRT）成套设施主要内容包括TRT八大系统和主控楼等配套设施，即TRT透平主机系统、高低压发配电系统、大型阀门系统、液压伺服控制系统、润滑油系统、氮气密封系统、冷却水系统、自动化控制系统，以及TRT主控楼、TRT厂房、煤气管道、支架、操作平台及其他附属设施。.平面布置XX铸造有限责任公司650m3高炉TRT布置在高炉冲渣泵房北约11米。主要建筑物有TRT透平发电机组主厂房及其附跨主控楼。透平发电机组主厂房为封闭型厂房，透平主机和发电机的平台标高为7.5米，润滑油站平台标高为4.5米，液压油站布置在主厂房0.0平面，主厂房内设25t/5t电动桥式起重机一台。TRT主控楼为三层砖混结构，一层为电气室,二层为办公室、休息室及卫生间，三层为主控室。TRT系统区域设有设备运输通道，具备设备检修、操作、安装条件。.工艺流程机系统配置由布袋除尘器出来的高压、高温、干燥、洁净的煤气经DN1600煤气管道上的电动三偏心密闭蝶阀、电动插板阀、快速切断阀、调速阀进入透平膨胀机。透平的第一级静叶为可调，用其调节进透平机的煤气流量，并用其控制炉顶压力。通过导流器使煤气转成轴向进入叶栅，煤气在静叶栅和动叶栅组成的流道中不断膨胀作功，压力和温度降低，并转化为动能作用于工作轮(即转子及动叶片)使之旋转，工作轮通过联轴带动发电机一起转动而发电。透平主机选用陕鼓MPG2.4-200/140或MPG2.1-198、150,为二级式轴流反动式，第一级静叶可调，可全关闭，转速3000rpm,额定功率4500kw,并具有足够的强度能在200kpa的压差下打开，控制高炉的炉顶压力。机壳水平部分，铸造结构，向上进气、下排气方式。透平机上安装有机械式危急保安器，在超越状态下飞锤打出，快速打开保安器油门，也可手动使透平紧急停车。设有电动盘车装置。径向轴承采用四油叶结构。透平主机旋转方向从透平端看为顺时针方向。机组控制方式采用一级静叶可调，变工况范围宽，改善变工况性能，并能全关闭。透平机最大设计压力为300kpa(G),最高设计温度为250℃。发电机发电机包括主、付励磁机、励磁屏、空气冷却器，并具有恒电压、恒无功、恒功率因数调节等功能。发电机形式同步无刷励磁气轮发电机型号QFW-4.5-2额定功率4500kW额定电压10.5kV透平转数3000r/min功率印数0.8频率50Hz电机采用空气密闭循环冷却，发电机励磁调节系统在高炉工况变化范围内，能使发电机按自动恒电压、自动恒功率或自动恒无功调节方式运行。润滑油系统由润滑油站、主油泵(透平主机带)、高位油箱、机旁润滑油管道及阀门、检测仪表等组成，给机组各轴承润滑点提供一定量的稀油强制循环润滑。液压伺服控制系统由动力油站、液控单元、伺服油缸及检测仪表等组成。液控单元包括透平主机静叶液控单元、调速阀液控单元、紧急切断阀液控单元组成，共用1个动力油站，旁通快开阀自带液控系统，液压伺服控制系统能够实现自动调节，以控制透平平稳升速和控制高炉炉顶压力波动在允许范围内。大型阀门及煤气管道系统，TRT系统主要设置以下阀门：入口电动三偏心蝶阀(PNO.25,DN1400,t^250℃)1台入口电动敞开式插板阀(PNO.25,DN1400,t^250℃)1台出口电动三偏心蝶阀(PNO.25,DN1800,t^250℃)1台出口电动敞开式插板阀(PNO.25,DN1800,t^250℃)1台液压快速切断阀(PN0.25,DN1400,tW250℃,快关0.5〜1秒可调)1台液动旁通快开阀(PN0.25,DN500,t<250℃)2台电动均压阀(电动蝶阀、PN0.25,DN250,t^250℃)1台电动启动阀(电动蝶阀、PNO.25,DN500)1台氨气密封系统透平轴端密封气源氮气压力一般0.4〜0.5MPa,然后经调节阀调压后至密封处的氮气压力高于被密封的煤气压力0.01-0.03MPa左右，以保证煤气不外泄。密封用气包括透平主机轴端密封和静叶可调腔密封，氮气耗量约100m3/h,不设备用气源，原则上无氮气时停机。气源要求：轴端密封压力0.3〜0.4MPa,温度常温，纯度99.9%（无油、无水）。本设计氮气消耗量按100m3/h考虑，由XX铸造有限责任公司公司送至TRT主厂房外一米，接管直径DN80。发电机的额定参数为：三相交流，50HZ,额定功率为4500KW,额定电压为10KV,功率因数为0.8（超前），额定转速为3000r/min,Y型接法。为保证安全，发电机的励磁采用无刷励磁（励磁系统包括：励磁机手动和自动励磁调节器），为适应高炉煤气顶压发电特点，励磁调节有按电压自动调节和恒励磁调节，在发电机启动并网过程中，须按电压自动调节，为充分发挥发电机的作用，发出无功，在发电机并网后，应手动或自动切换到恒励磁调节。本工程采用自动励磁调节装置，该装置有恒电压，恒无功，恒功率因数自动调节功能。.电气主接线发电机经出线断路器在高炉中心配电室10KV系统上并网。为简化二次接线，减少故障几率，仅选择发电机出线断路器作为并网同期点。发电机与电网采用准同期方式并列，除了采用单相手动准同期方式外，还采用了一套微机型自动准同期装置。.净循环冷却水高炉循环水的能力满足TRT的用水要求，TRT冷却水系统直接引自高炉循环冷却水系统。供水压力为：0.4MPa,供水温度＜35℃,水量约为：470（1?/ho使用后的冷却水利用余压回到高炉循环冷却水系统回水管，系统循环水量约150m3/h,补水量10m3/ho6公用工程6.1电力与电气控制6.1.1供配电X铸造四路高压电源引自总厂所在地的X镇110kV/35kV总变电站。厂区建一座35kV/10kV变电站,装置4台2.5万kVA主变压器。35KV一次设备及主变选用户外装置；35kV/10kV高压开关柜选用户内金属铠装抽出式五防开关设备，内装真空断路器，采用弹簧储能操作机构,操作电压DC220V；各变电站、所均采用变电站综合自动化系统；直流电源采用微机监控免维护直流电源装置。高炉电气室设在高炉主控楼二层，负责高炉主控楼系统、主卷扬系统、布料器系统、重力除尘系统、槽上供料系统、出铁场除尘系统、热风炉系统、煤气布袋除尘系统、槽下配料系统、水冲渣系统供电。槽下电气室，负责高炉矿槽和焦槽、矿槽液压站、矿槽除尘系统供电。矿槽除尘电气室，负责电除尘系统、槽上除尘阀门供电。出铁场除尘电气室，负责该系统的低压供电。热风炉电气室，负责热风炉系统及液压站供电。布袋除尘电气室，负责该系统的低压供电。高炉循环水电气室，负责该系统的低压供电。2X650m3高炉炼铁区域总计算负荷为29600KVAo6.1.2电气传动及自动化控制.电气传动及控制高炉主卷扬电动机的电气传动采用2套交流变频装置。一套工作，另一套备用。当工作变频器故障时，将切换柜内的开关转换到备用变频器。炉顶布料器的倾动和旋转电动机亦采用2套交流变频装置。探尺电动机采用2台直流调速装置控制。主卷扬机的控制装置，布料器和探尺的控制装置均安装在高炉主控楼电气室内。不调速的低压电动机采用继电器、接触器控制，一般为直接起动。高压电机采用真空断路器控制。高压开关柜的操作采用DC220V直流电源，电磁操作机构。矿槽系统液压站、热风炉系统液压站、炉顶系统液压站的电磁阀和阀门接近开关的电压等级均为AC220Vo各电动机传动装置上的编码器，其信号直接输入给PLC系统。高炉正常生产时一，上料系统和热风炉系统均在主控楼中央操作室集中自动操作。在事故或检修时，在现场机旁箱操作。为了保证PLC可靠工作，对于给MCC控制系统和控制电磁阀的输出点,要设置隔离继电器。在交流控制电源中，采用控制变压器与供电系统隔离。.基础自动化基础自动化部分共分为4个系统：高炉上料PLC系统、高炉本体PLC系统、热风炉PLC系统、煤气布袋除尘器PLC系统。鼓风机站和出铁场除尘系统的PLC由制造厂家成套供给。PLC设备和中央操作室设在高炉主控楼的三层。在主控楼中央操作室设有HMI设备，分别监控高炉上料系统、高炉本体系统、热风炉系统和布袋除尘器系统。以上各系统间数据交换，通过网络实现。采取自动/手动/机旁三种方式。自动方式：各系统PLC按照工艺流程完成设备的动作及联锁。手动方式：本系统内各设备间保留必要的安全联锁，各设备可通过PLC单独操作。机旁方式：独立于PLC的由设在能看到设备本身和运转情况的地方进行操作控制，以便调试维修和处理故障。在中央控制室内的操作采用为CRT+键盘操作方式。各辅助系统在本系统操作室内的操作采用CRT+键盘操作及部分操作台操作。6.1.3线路敷设高、低压供配电线路均采用电缆供电。电缆敷设方式将根据同一路径电缆数量的多少采用不同的敷设方式，如电缆隧道方式、电缆沟方式、穿钢管方式、电缆直埋地方式、电缆桥架架空等方式。动力电缆和控制电缆均采用铜芯电缆，与PLC有关的控制电缆采用屏蔽电缆。所有进出主控楼、电气室的电缆孔洞，均采用防火材料堵封；电缆均采用阻燃电缆。6.1.4电气照明照明电源分别引自各车间变电所。主要生产厂房除有工作照明外，还考虑事故照明。主控楼内各配电室及主控室设有工作照明和事故照明。生产厂房、场地采用白炽灯、高效金属卤化物灯具、大型投光灯照明。各平台等处，采用一般防水防尘投光灯照明。主控楼、电气室、控制室等地，采用节能日光灯照明。工艺设备集中的场所，设检修用照明配电箱，电压为AC36V。2.6.1.5防雷与接地拟采用相应的保护接地、工作接地、防雷接地；对自动化装置设置专用接地系统。2.6.1.6仪表控制、通讯及监控本工程为二座650n?高炉仪表及自动化控制系统设计，分两期建成，主要包括高炉本体、热风炉系统、高炉矿槽系统、底滤法水冲渣系统、煤粉喷吹系统、高炉供料系统、高炉煤气清洗系统、高炉水系统、高炉鼓风机站等。高炉、热风、矿槽及上料系统拟采用“三电”一体化、网络化的PLC控制系统，实现高炉生产过程的检测与控制。系统由控制站、操作站及通讯总线形成局域网络。控制站接受一次仪表或电气设备采集的现场信号（模拟和开关量），经PID运算、处理控制现场执行机构及设备动作，操作站完成数据参数显示、报警、趋势记录、生产报表等任务，实现生产工艺参数及设备运行状况的动态监视及远程操作。鼓风机站采用独立PLC控制系统。主要检测及控制项目如下：高炉本体炉顶压力控制；高炉本体送风温度控制；高炉本体各压力、温度、流量、料位检测；高炉炉顶料罐重量检测；热风炉压力、温度、流量检测；热风炉拱顶温度、烟道温度、煤气/空气压力、流量测量及配比控制；热风炉助燃风主管压力控制；槽下原料称量系统；循环水泵站压力、流量、温度检测；鼓风机站各压力、温度、流量检测；喷煤检测项目有:布袋除尘器出口温度、灰斗温度、煤粉仓温度、磨机电机轴承及电机绕组、磨机减速机轴承温度、主排风机轴承及绕组温度、高温引风机轴承温度、磨机进出口压力及温度、高温引风机进出口压力及温度、高炉煤气流量及压力、助燃空气压力及流量、烟气炉炉膛压力温度及火焰监测、主排风机流量、液压站压力及温度、稀油站压力及温度、煤仓的料位检测等。在以上检测项目中，对一些重要的热工参数设置了高、低位越限报警和必要的联锁控制并设有系统声光报警，以保障系统安全可靠运行，具体项目有:原煤仓料位高低报警、煤粉仓温度报警、各轴承温度报警、磨机出口压力报警，稀有站压力高低报警等。2.6.2给水排水2.6.2.1供水水源厂区生产供水水源由市政府新建取水泵站和中间加压泵站，用两条DN600管道送入生产新水蓄水池，生活水由市政自来水管网供给。一、二期总生产循环水量23620n?/h,生产新水量685m3/h,循环水率97.1%,生活水用量60m3/h,消防用水量401/s,吨钢耗生产新水BZn?。6.2.2生产循环用水本工程在生产过程中需要大量的冷却水，各用户对水质、水温、水压、水量的要求各不相同，且使用后水的污染程度不同，如净环水使用后仅水温升高，而浊环水使用后不仅水温升高还将大量的烟尘、炉渣等带入水中，因此需要设计不同的水处理系统，以满足工艺要求。设计的水处理系统如下:.高炉净环水系统此系统主要供高炉炉体、热风炉、鼓风机的冷却用水，其回水流入热水回水井，经冷却塔泵组加压送至冷却塔，冷却后自流至冷水吸水井内，再经循环泵组供各用户循环使用。.高炉冲渣水系统高炉炉渣采用水冲渣粒化,经冲渣沟进入水渣池沉淀分离。冲上渣水用量700m：'/h,冲下渣水用量1400m7h,用水压力0.2Mpa。.高炉安全供水系统高炉供水系统的所有用电设备均为双路供电，各供水泵组均设有备用泵，当工作泵突然故障时备用泵自动投入运行。另外，本工程设一台柴油机泵，安全用水量为2100m：'/h,供水压力0.32Mpa。循环供水泵组设有双路环状供水管路。.生产、消防给水系统生产用水除向循环水系统补充新水外，还需向矿槽槽下平台、矿仓、碎焦仓等地提供清扫用水以及高炉区域的消防用水，消防用水跟据《建筑设计防火规范》GBJ16-87（1997修订版），在厂区主要道路旁设置室外消火栓，间距不大于120m。同时发生火灾的次数按一次考虑，室内消防水量为10L/S,室外消防水量为20L/So消防给水采用低压消防给水系统，室外采用SS100型地上式消火栓。.排水系统厂区生活污水（排水量约为2.5m3/h）o经化粪池处理后与生产废水（排水量约为23nl7h）一并排入厂区排水管道内。.给排水主要设施及设备1）高炉净环水泵站高炉供水泵组出水管上设有压力指示、低压报警仪表、温度指示，供冷却塔泵组出水管上设有压力指示、低压报警和温度指示，热水和冷水吸水井内各设有水位指示和高底水位报警仪表。所有仪表在操作室显示，各泵组及冷却塔的控制可在操作室也可在机旁就地操作。循环水泵房长54m,宽12m,高8.5m,泵房为地上式建筑。冷却塔置于泵房顶上。泵站内设三组供水泵：高炉、热风炉、鼓风机常压循环供水泵组，高压循环供水泵组，加压送冷却塔泵组常压循环供水泵组供高炉炉体、热风炉、鼓风机、液压站等用户的冷去|1用水，共3台，开1备1,Q=1123-2340m7h,H=82-64m,酉己电机N=63KW,V=10000Vo高压循环供水泵组供高炉风口、渣口小套及炉顶无料钟等用户的冷却用水，共2台，开1备1,型号为KQSN250-M4/595型，Q=301-589m7h,H=122-103m,配电机Y450-4型，N=280KW,V=10000vo加压送冷却塔泵组，共3台，开2备1,型号为KQSN500-M13/498,Q=1139-2279m3/h,H=40-24m,配电机Y450-6型，N=220KW,V=10000Vo柴油机应急泵：柴油机驱动500S-59型水泵，及配套设备，Q=2100m7h,H=55m,为满足循环水水质的要求，在高压系统供水管上设一台自清洗过滤器。2）高炉冲渣水泵站冲渣水泵组在高炉炉前主控室内的操作台集中控制，在泵房机旁设手动操作控制开关，泵组出水管上设压力指示仪表。泵房与渣池为一体地下式构筑物，长12m,宽5m,深7m。泵站内设两组供水泵，其中第一组供水泵设有三台离心泵，为350S-58A型，Q=720m'/h,H=55-42m,配电机Y280M-4,N=160KW,V=380v。冲上渣时开一台，冲下渣时开两台。第二组供水泵设有两台离心泵，为350s-32A型，Q=720m3/h,H=38-28m,配电机Y250M-4,N=75KW,V=380vo当滤池需要抓渣时排空用。其中一台工作，一台备用。2.6.2.3全厂给排水管网.生活、消防给水管网全工程共需生活、消防水量：lOOm'/h。由厂外自来水管网直接供给和新建生活、消防水蓄水池及加压泵站供给。与市网接口管径2条DN200。在厂区内采用环状管网供给各区域生活、消防水用户使用。消防用水量按火灾发生次数一次考虑，最大消防用水量：室内为20L/s,室外为40L/s,室内外按现行建筑设计消防规范要求设消火栓并设置灭火器，消火栓沿道路敷设，间距不大于120m,保护半径不大于150m。生活、消防给水管网采用钢管，埋地敷设。.生产新水给水管网由滦河取水，用两条DN600管道送入生产新水蓄水池。全工程共需生产新水水量：658m3/h0在总厂区内和各区域内新建生产给水环状管网相接，供用户使用。生产给水管网采用焊接钢管，埋地敷设并做加强防腐。.生活排水管网采用钢筋混凝土管由各区域生活排水点汇集到总厂区，然后排至厂外生活污水管网，接口管径d400。.生产和雨水排水管网全工程生产排水和雨水排水采用分流制，采用钢筋混凝土管由各区域生产和雨水排水点汇集到总厂区，雨水排至厂外雨水排水管网，生产排水排至废水回收处理站进行处理，处理好的废水作为复用水供各生产车间使用，其余剩余部分浓盐水做为厂区绿化和道路喷洒用。6.3采暖、通风、除尘6.3.1采暖各类建筑物根据工艺的不同要求，设不同温度标准的采暖热媒,采用原有热媒。热媒为0.2MPa蒸气。采暖面积2500m)6.3.2通风空调根据建筑物的使用性质,及工艺对通风空调的要求，设通风空调设施，满足生产环保要求。炉顶液压站、出铁场液压站、矿槽液压站、热风炉液压站、卷扬机室、TRT控制室、以及水冲渣阀室等均选用轴流风机进行机械通风。高炉风口平台、出铁场等高温操作区域设有移动式喷雾风机进行通风降温。高炉主控室、炉前工人休息室、矿槽工人休息室及相关的电器操作室,PLC室等设空调设施。循环水泵房及冲渣水泵房进行机械通风。6.3.3除尘.高炉贮矿槽除尘设施高炉贮矿槽由矿槽和焦槽两部分组成，为了解决高炉原料、燃料在卸入槽内以及槽下给料、筛分、称量、落料、转运等工艺过程中产生的扬尘问题，工艺设备在产生粉尘的各部位均设有密闭罩，用以进行抽风除尘，为便于维护管理，减少除尘设备投资和占地面积，将贮矿槽槽顶及槽下所有除尘点合成一个集中除尘系统，含尘气体经过管道送入布袋尘器进行净化，净化后的气体含尘浓度＜100mg/Nm;再经风机排入大气。贮矿槽槽上每种原料贮槽一次仅有一个在受料，而每个槽的仓顶除尘抽风量较大，为减少系统的抽风量，贮矿槽槽上除尘采用移动密封装置技术，槽下各产尘点按同时及不同时工作，采用手动阀与电动阀进行调节与切换。贮矿槽除尘系统主要设备：布袋除尘器一台，除尘系统风量：〜27万m7h。主引风机一台，风机型号：G4-73N020D风量： 276270 m3/h风压： 4969Pa转速： 960rpm 电机：N=560KW.高炉出铁场除尘设施高炉出铁场除尘主要是捕集和净化出铁过程中各污染源产生的烟尘，如：出铁口、铁水罐等、加盖、罩设抽风点进行除尘。工艺流程为：烟尘由出铁口、铁水罐等设置的抽风罩捕集，经管道进入静电除尘器，净化后的气体由风机送入烟囱排至大气。由于高炉每天出铁所用时间为9h,为节约能源，风机配液力偶合器，实现高炉出铁时风机高速运行，不出铁时风机按设定转速运行。基本技术数据烟气参数烟气量 380000m7h烟气温度 80℃烟气含尘浓度 0.35-3g/Nm3粉尘运输处理为简化运输环节、减少故障率、节省占地，除尘器收集的粉尘采用除尘器高架布置（除尘电气室等布置在除尘器下面），由卸灰阀、立体管式输送机直接把粉尘送到高位贮灰仓，经加湿机加湿后外运。除尘设备选型a.布袋除尘器380000m7h一台b.主引风机风机型号：G4-73N025D风量：380000m7h风压：4200Pa转速：960rpm电机：N=630KW配用液力偶合器型号：Y0TGC875/10003.供料系统除尘供料系统除尘包括筛分间和地下受料仓各扬尘点捕集和除尘装置。供料系统除尘主要设备：布袋除尘器一■台，除尘系统风量：12万m!/ho主引风机一台，风机型号：G4-73N014D风量： 120000m7h风压： 4200Pa转速： 960rpm电机：N=160KW4.煤气净化设施650m：'高炉煤气发热值3300KJ/Nm3,煤气发生量165000Nm7h,最大180000Nm7ho高炉煤气温度100-300C,最高400C。重力除尘器出口高炉煤气含尘量高压时6g/Nm；常压时12g/Nm'。热风炉烧炉使用煤气量最大65000NnMh,要求净煤气含尘小于lOmg/Nm：剩余的高炉煤气95000T00000Nm3/h并入全厂煤气管网平衡。除尘设备设计选型根据煤气流量及滤速算出过滤面积，决定采用10个箱体。内径D4000mm,正常时使用9个，另一个作检修用。当煤气发生量到最大时，10个箱体可同时工作。脉冲布袋除尘器的主要工艺参数：箱体台数Za口10每个箱体的滤袋数条238滤袋规格DXLXf2D130X6000X2.26每个箱体过滤面积2m538处理煤气量（最大）Nm3/h180000滤袋采用高温合成纤维刺毡，商品名称nomex或metamexo使用温度100-200℃,瞬时可达250℃。因此温度适中是本除尘器使用的关键所在，温度过高或过低到达设定值，应关闭净煤气蝶阀，阻止煤气流动并通知高炉放散。正常使用条件下，滤袋寿命约1.5-2a以上。操作过程中可通过检漏仪镜片检测煤气含尘情况，及时发现滤袋破损并更换。2.6.4供汽高炉区蒸汽用量：夏季6t/h,冬季8t/h,供汽压力压力为0.4Mpa；蒸汽由全厂热力管网供应。全厂热力管线有高炉冷风、蒸汽、压缩空气管道,均采用架空敷设。2.7安全与工业卫生7.1防火与消防1.1总图工程建、构筑物间距均符合《建筑设计防火规范》的要求，在主要建筑物周围布置了环形消防道路，主要辅助设施内部设有消防道路、出入口。厂区消防工作厂有关部门和当地消防部门共同负责。沿厂区道路设消防给水管网和消火栓，消火栓间距100mm,消防水量201/s。7.1.2建筑L炼铁车间火灾危险性分类为丁类，按二级耐火等级设计。在主厂房两山墙外的各个跨间均设置了安全疏散口，车间内设有安全走道。2.车间内按有关规范要求配备必要的消防器具。1.3消防水设计室内消防用水量10L/S,室外20L/S。新建消防水井，管网成环形布置，消火栓间距lOOmmo7.1.4电气防火.按规范要求在变电所、中控室、电缆通廊、地下室、电缆夹层中设感温感烟地下室，电缆夹层报警系统，备有相应的消防器具。电缆隧道设防火门，通风井、变压器室设事故排油池。所有用设备均作可靠接地，变电所、高低压配电室设有风机降温，选用阻燃电缆，高温环境选用耐高温电缆，设有过负荷保护和短路保护措施。.炼铁供电负荷等级为一、二级，两路独立电源供电。设有事故照明，应急照明。.在建筑物上用避雷针或避雷带，保证避雷带在屋面组成不大于10m的网格，接地冲击电阻不大于10Qo架空金属管道由室外引入室内，在距离建筑物约25m外接地一次，其接地冲击电阻不大于10Qo2.7.1.5燃气管道防火煤气管道设有压力检测、高低压报警、静电接地、氮气吹扫、防爆安全阀等设施。氧气输送、储存过程充分考虑氧与油隔离、液氨与沥青和其它有机持涂层的隔离措施。2.7.1.6通风高炉、转炉系统的放散烟囱设蒸汽吹扫系统，以防回火。2.7.2安全技术措施7.2.1预防自然灾害措施.防雷主要建构筑物按其类别进行防雷接地设计。煤气管道的始终端、分支及拐弯外、直线端每隔100m处均作防雷（防静电）接地。.防地震根据国家地震局有关文件要求，本工程设计按地震烈度7度设防。.防水涝为防止暴雨造成的安全事故，厂房内地坪标高均高于室外地坪标高，厂区内设有雨排水措施。2.7.2.2防止气体爆炸与中毒窒息的措施各种煤气管道系统设置有安全切断阀，防爆阀和煤气自动吹扫及放散装置。各种用氮气的设备设置有置换放散系统。在煤气系统设置有含氧量分析仪参与系统的自动控制。在具有爆炸危险的场所，电气设备均按照防爆型考虑。各种构建筑筑物均按照其相应的耐火防爆等级进行设计。2.7.2.3防止机械伤害和人体坠落高速旋转部分均设置安全防护罩。高处作业区设防护栏或挡板。生产区域的坑、池、沟、井等人易误入的位置设置盖板或安全栏杆。皮带输送机设置有机旁紧急拉绳事故开关。各种设备均配有现场机旁操作箱，在事故状态可以紧急停机。2.7.2.4防热辐射的措施设计中对所有的高温管道或设备采取了隔热措施。2.7.2.5防止运输与装卸伤害的措施各设备的净空尺寸、安全走道、检修平台、安全楼梯设置均按规范要求设计。7.2.6安全供电供配电开关柜采有用封闭式金属柜，所有正常不带电的电气设备均进行保护接地，对于人易触及的照明器具，各沟道照明、设备维修照明均采用安全照明。为保证电网的安全，对大型电动机进行可靠的降载启动。对发热量大的设备均设置有机械通风或空调等降温措施。对用电设备根据其用电等级设置单、双回路供电。7.2.7安全供水对于重要的用水设备采用事故水塔双路供水。7.3工业卫生.防尘（毒）措施本工程中对于易产尘点均进行有效的密闭抽风。各车间根据工艺的特点设置有除尘设施，以保证岗位粉尘浓度WlOmg/Nm：'。.岗位噪声、振动及其防治措施对各种运转设备采用低噪音设备并设专门的机房，操作室采用隔音操作室，对各种空气的动力性噪声设置消音器进行降噪。.防暑降温措施操作室设置有空调设施，对局部高温岗位设置有局部降温设备。对各种高温环境位置，利用自动控制手段，采用电视监控达到使操作工人远离高温热源。.生活卫生根据本工程的规模和劳动定员建有卫生间、浴室、食堂、高温休息室。7.4安全与工业卫生预期效果拟建项目在安全与工业卫生设计中，严格遵守国家相应的法规、标准,在总、工艺流程、设备配置、电气等方面都做到安全第一，预防为主，对可能发生事故的装置和工艺采取了有效的对策措施，有效地使危害程度降到最小。8安全管理组织机构、岗位定员本工程的安全与工业卫生管理机构为拟设的安全环保处。炼铁厂下设安全环保科，科长1人，安全员7人。项目方提供的岗位定员资料如下：炼铁厂一期定编表合计：319人副厂长2人安全环保科

共8人III生产科高炉工段上料工段动力运转共12人共59人共73人工段11111共43人喷煤工段 检修工段共31人 共90人科长1人炉长1人科长1人 工长9人 段长1人 段长1人段长1人段长1人 副段长2人安全员7人科员11人详见附表1工人共：49工人共：72工人共：42工人共：30电钳人人人人共:87人详见附表2详见附表3详见附表4详见附表5详见附表63主要危险、有害因素的辨识与分析危险因素是指对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。本章主要从物料危险、厂址选择、总平面布置、建（构）筑物和自然灾害、生产工艺及设备设施、公用工程、检修作业、作业环境条件、安全管理、重大危险源等方面展开对危险、有害因素的分析，以确定危险、有害因素的类型、程度及其分布。3.1物质危险有害因素辨识与分析1.1危险有害物质的辨识炼铁系统的危险有害因素分析是对工艺装置、物料、工艺过程及公用工程中的危险危害因素、以及能量失控时出现的危险危害因素的性质、类别、条件及可能造成的后果进行分析。炼铁系统使用的主要原、辅助材料有烧结矿、球团矿、焦炭、粉煤、炮泥、河沙、耐火石专等；产品为高温铁水，副产品为高炉煤气；动力介质有压缩空气、蒸汽、电、净循环水、氮气、氧、液压油。这些物质中，高炉煤气是易燃、易爆危险物质，氧气是助燃危险物质,压缩空气、蒸汽、氮气、液压油、粉煤等也是存在爆炸、灼烫、冻伤和中毒窒息等伤害的危险物质。如果在使用、贮存、运输过程中一旦发生意外泄漏或事故性溢出，或使用不当，极易导致火灾、爆炸事故的发生。1.2危险有害物质的危险特性分析高炉炼铁生产过程中产生和使用的危险有害物质高炉煤气、氮气、氧气、压缩空气、液压油、粉煤和焦炭等其危险、有害特性分析如下。

1.2.1高炉煤气危险有害特性分析高炉煤气是无色、无味、剧毒的易燃易爆气体。比重1.33,发热量30663360KJ/Nm3,爆炸极限35〜72%。其成份为：C025.5%；CO216.5%；H21%；N256.5%；CH41.0%；O20.5%它们的特性如下:.一氧化碳特性表标识中文名一氧化碳英文名Carbonmonoxide分子式co危规号21005相对分子量28.01危险性类别第2.1类易燃气体理化特性沸点（C）-191.4饱和蒸气压（kPa）无资料熔点（℃）-199.1相对密度（水=1）0.79；（空气=1）0.97外观与性状无色无臭气体。稳定性稳定聚合危害不聚合禁忌物强氧化剂、碱类。燃烧（分解）产物二氧化碳。主要用途主要用于化学合成，如合成甲醉、光气等，用作精炼金属的还原剂。危险特性与消防燃烧性易燃闪点（℃）<-50爆炸下限％12.5引燃温度CC）610爆炸上限％74.2最小点火能（mJ）无资料危险特性一种易燃易爆气体。与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。灭火方法切断气源。若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、泡沫、二氧