企业资源计划讲义课件

企业资源计划ERP讲义（2）企业资源计划ERP讲义（2）1第三章ERP的计划管理生产规划(PP-ProductionPlanning)

为了体现企业经营计划而制定的产品系列生产大纲，用以协调满足经营计划所需求的产量与可用资源之间的差距生产规划也叫销售与运营计划（S&OP)，属于宏观层次，处于ERP计划体系的第2层。生产计划大纲(PPS-ProductionPlanningSchema)

是生产规划的具体表现形式生产计划大纲的表现形式以及作用

第三章ERP的计划管理生产规划(PP-Productio2某摩托车厂2001年生产规划（1）每类产品在未来一段时间内需要制造多少？（2）制造这些产品需要何种资源以及这些资源的需要量？（3）采取哪些措施来协调总生产需求与可用资源之间的差别？某摩托车厂2001年生产规划（1）每类产品在未来一段时间内需3生产计划大纲的作用

（1）把经营规划中用货币表达的诸如年销售收入、利润等目标转换为产品系列的产量（2）制定均衡的月产率，以便均衡地利用资源，保持稳定生产（3）针对MTO的生产计划大纲要控制拖欠量，针对MTS的生产计划大纲要控制库存量（4）作为编制主生产计划的依据生产计划大纲的计划展望期和计划周期

生产计划大纲的计划展望期一般为1-3年，计划周期为1个月生产计划大纲的作用4生产规划大纲在ERP计划体系中的层次企业战略规划经营计划销售计划生产计划大纲主生产计划（MPS）决策层第1层第2层第3层生产规划大纲在ERP计划体系中的层次企业战略规划经营计划销售5生产计划大纲制定过程（流程）生产计划大纲制定过程（流程）6MTS（现货生产）生产计划大纲的编制

MTS面向库存生产。MTS特点：生产成品，库存代售编制MTS生产计划大纲的基本思路：使生产满足预测需求量和保持一定的库存量具体步骤：（1）把预测数量分配到计划展望期的每一个时段；（2）计算期初库存=当前库存-拖欠量；（3）计算库存水平的变化=目标库存-期初库存（4）计算总生产量=预测量+库存改变量（注：期末库存增加，则多生产；期末库存减少，则少生产）（5）把总生产量和库存改变按时间段分布在整个展望期上，分配时通常要按均衡生产率原则（6）计算预计库存=上月库存量+本月产量-奔月销售量

MTS（现货生产）生产计划大纲的编制7MTS环境下编制生产计划大纲例例：假设某工厂对自行车编制生产计划大纲，计划展望期是1年，按月划分时区。年末库存目标是100辆，当前实际库存是500辆，拖欠订单数量是300辆。自行车的年预测销售量是1200辆。（1）把预测总销售量分配到计划展望期上。1200辆分配到1年的12个月上，每月100辆。（2）计算期初库存=当前库存（500）-拖欠量（300）=200（3）计算库存变化=目标库存（100）-期初库存（200）=-100（4）计算总生产量=预测总销售量（1200）+库存变化量（-100）=1100（5）把总生产量按均衡生产率原则分配到计划展望期上。（90×10)+(100×2)MTS环境下编制生产计划大纲例8计算预计库存1月份预计库存=200+90-100=1902月份预计库存=190+90-100=1803月份预计库存=180+90-100=170……….月份123456789181112全年销售预测1001001001001001001001001001001001001200计划大纲909090909090909090901001001100预计库存起初库存200190180170160150140130120110100100100目标库存100计算预计库存月份123456789181112全年销售预测19练习题某公司的经营计划目标为：假如单台录像机的价格为500元。完成全年录像机市场销售额的10%，据预测，全部市场的年销售额为4800万元。要做到全年均衡销售。企业当前库存为1500台，未完成订单为100台，期末所需库存为800台。试编制该企业的生产计划大纲。练习题10MTO（订货生产）生产计划大纲的编制

MTO面向订单生产

MTO的特点：先有订单后组织生产编制MTO生产计划大纲的基本思路：使生产满足预测需求量和拖欠量，控制未完成订单的水平具体步骤：（1）把预测数量分不到计划展望期的各时段上（2）按交货日期把为完成订单量分配到计划展望期的相应时段内（3）计算未完成（拖欠）订单的改变量未完成（拖欠）订单的改变量=期末目标拖欠量-当前拖欠量（4）计算总生产需求=预测量-拖欠订单改变量MTO（订货生产）生产计划大纲的编制11注：该算式表明：若期末拖欠量增加，则少生产；若期末拖欠量减少，则多生产。

（5）把总生产需求量分配到计划展望期的各时段上。分配时通常按均衡生产率原则，且月生产量应保证满足月拖欠（未完成订单）量（6）计算预计拖欠量=上月拖欠量+本月销售量-本月计划生产量注：该算式表明：若期末拖欠量增加，则少生产；若期末拖欠12例：假设某工厂对自行车类产品作生产规划，计划展望期为1年，按月划分时段。期末未完成订单数为300辆，当前未完成订单是420辆，年预测销售量是1200辆，据此编制生产计划大纲步骤：（1）把年预测销售量分配到计划展望期的各时段上，（1200/12=100）（2）把当前拖欠量分配到计划展望期的相应时段上（实际中应该根据这些订单的交货日期来分配，本例没有给出交货日期）：分配结果是：1月2月90辆，3月70辆，4月60辆，5月50辆，6月7月30辆例：假设某工厂对自行车类产品作生产规划，计划展望期为1年，按13

（3）计算拖欠改变量=期末目标拖欠量-当前（期初)拖欠量=300-420=-120（4）计算总生产需求=预测销售量-拖欠改变量=1200-（-120）=1320（5）把总生产需求量分配到计划展望期各时段月份123456789101112全年销售预测1001001001001001001001001001001001001200期初未完成42090907060503030生产计划1101101101101101101101101101101101101320（3）计算拖欠改变量=期末目标拖欠量-当前（期初)拖欠14

（6）计算预计未完成订单=上月拖欠量+本月销售量-本月计划产量1月份预计拖欠=420+100-110=520-110=4102月份预计拖欠=410+100-110=510-110=4003月份预计拖欠=400+100-110=500-110=390……….月份123456789101112全年销售预测1001001001001001001001001001001001001200期初未完成42090907060503030生产计划1101101101101101101101101101101101101320预计拖欠量410400390380370360350340330320310300期末拖欠300（6）计算预计未完成订单=上月拖欠量+本月销售量-本月计15MTO生产计划大纲编制练习题某公司的经营计划目标为：完成全年激光切割机市场销售额的10%，全部市场的年销售额是4800万元。每台激光切割机的价格是500元。假如，设定期初未交货数量是800台，交货日期是：1月150台，2月400台，3月200台，4月50台，期末拖欠交货数量1400台。试依据以上数据编制企业的计划生产大纲。试比较MTS和MTO编制生产计划大纲步骤的异同。MTO生产计划大纲编制练习题16确定资源需求计划

资源需求计划——ResourceRequirementsPlanning—RRP目的：确定生产计划量时考虑生产这些产品需要占用多少资源（物力、人力和设备）。如果资源不足，则应协调需求与资源供给之间的差距。这个过程也称为资源需求计划在RRP中考虑的是关键工作中心的资源，即关键工作中心的物力，人力，设备具体编制过程：（1）审定资源需求清单；（2）计算资源需求；（3）协调可用资源与资源需求之间的差距确定资源需求计划17资源需求计划例

（1）根据资源清单和生产计划大纲确定资源需求。以下是某摩托车厂的资源清单和生产计划大纲。请确定资源需求。产品系列钢（吨）工时（小时）收入（元)利润（元）二轮车0.00520.8720050三轮车0.00950.9628040四轮车0.01131.546045产品系列二轮车三轮车四轮车计划产品系列计划产量总工时需求总钢材需求二轮车150013057.8三轮车10009609.5四轮车2003082.26合计工时：2573小时；钢材：19.66吨资源需求计划例产品系列钢（吨）工时（小时）收入（元)利润（元18第二节主生产计划什么是主生产计划（MPS）

主生产计划是对企业生产规划（计划）大纲的细化，说明在可用资源的条件下，在计划展望期内的生产计划。（1）生产什么（通产是具体产品）？（2）生产多少？（3）什么时间交货？计划展望期一般为3-18个月，计划周期一般为周或月MPS用以协调生产需求与可用资源之间的差距

第二节主生产计划什么是主生产计划（MPS）19MPS在ERP计划体系中的层次企业经营计划生产规划大纲主生产计划物料需求计划MPS在ERP计划体系中的层次企业经营计划生产规划大纲主生产20编制主生产计划的原则

原则1：最少项目数原则。项目数过多预测和管理困难例如：用多种原材料和部件制造出少量品种的标准产品，例如电视机生产，则主生计划应选择项目电视机。又如造船厂制造船舶，这时的主生产计划应选择制造船舶所需的原材料和部件作为计划项目

原则2：独立具体原则。即列出实际的，独立的，具有特定型号的产品项目，而不是一些项目组。这些产品可分解成具体的，可以识别的零件或组件，它们是可以采购和制造的。原则3：关键项目原则。列出对生产能力、财务或关键材料有重大影响的项目

原则4：全面代表原则。计划的项目应尽可能全面代表企业生产的产品。编制主生产计划的原则21

原则5：适当余量原则。原则6：适当稳定原则。在主生产计划的有效期内不要按主观意愿随意变动。主生产计划制定流程销售计划主生产计划方案粗能力需求清单关键能力平衡主生产计划确认平衡不平衡原则5：适当余量原则。销售计划主生产计划方案粗能力需22编制MPS时用到的基本术语

（1）毛需求量。

在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。主生产计划仅考虑独立需求项目的毛需求量。需求时区内：订单量就是毛需求量计划时区内：预测量和订单量二者取其大为毛需求量预测时区内：预测量就是毛需求量（2）计划接收量。前面已经下达的，在某个时段内产出的产品数量（订单量）（3）计划产出量。当需求不能满足时，为满足需求，系统根据批量规则计算得到的产品的建议产出数量。（4）预计可用库存量。到某个时段期末的可用库存量。预计可用库存量=前期末可用库存量+本时段计划接收量+本时段计划产出量-本时段毛需求量编制MPS时用到的基本术语23

（5）净需求量。净需求量=本时段毛需求量+安全库存量-前时段末可用库存量-本时段计划接收量供：前时段末可用库存和本时段计划接收量需：毛需求和保证安全库存（6）计划投入量。根据计划产出量，产品的提前期以及产品的合格率计算出的在某个时段内投入生产的产品数量（7）可供销量。某个时段内的产出量与订单（合同）量的差。可供销量=某时段的计划产出量（包括计划接收量）-该时段至下一个有产出量的时段之间各时段订单量的和（8）装配提前期。主生产计划的提前期是产品的装配提前期，它小于需求时区。（5）净需求量。24

（9）批量规则批量：计划下达的生产量批量周期：两次下达计划产量的时间间隔。批量规则：计划下达产量所使用的规则。

静态批量规则——每批批量不改变固定批量：每次按照一个固定的数量下达生产计划，批量周期可变以下是固定批量例：

时段123456789净需求量500401010105040计划产出606060预计库存10103020100555515（9）批量规则时段123456789净需求量50040125

动态批量规则——允许每次下达的计划产量可以不同倍数批量规则：如果需求量小于批量，则按批量下达产量；如果需求量大于批量，则按批量的倍数下达产量。倍数批量规则例：123456789净需求5030012040105040计划产量606012060预计库存1040404005045455动态批量规则——允许每次下达的计划产量可以不同12326

直接批量规则：需求多少就生产多少例：123456789净需求量4545607060555075计划产量4545607060555075固定周期批量规则：每次批量周期不变，批量可变例：123456789净需求量500012040105040计划产量2005560直接批量规则：需求多少就生产多少123456789净需27最大批量：下达产量大于规定最大批量时，取最大批量。最小批量：下大产量小于规定最小批量时，取最小批量。最大批量：下达产量大于规定最大批量时，取最大批量。28主生产计划计算流程

（1）确定毛需求（2）计算第1时段的预计可用库存。第1时段的预计可用库存=当前现有库存-已分配量（3）计算预计可用库存(PAB)初值PAB初值=上期预计可用库存+计划接收量-毛需求量（4）计算净需求量

0，PAB初值≥安全库存安全库存-PAB初值，PAB初值<安全库存净需求量主生产计划计算流程0，PAB初值≥安全库存安全库存-PAB初29

（5）计算计划产出量。（按照既定的批量法计算）（6）计算预计可用库存。预计可用库存=计划产出量+PAB初值（7）对下一个时段重复（3）-（6）步，直至结束（8）计算计划投入量。（按照提前期的要求）（9）计算可供销售量。可供销售量=某期间的计划产出量（包括计划接收量）-该期间的订单（合同）量总合

例：假定某叉车厂初期库存为160台，安全库存为20台，生产批量为200台，需求时界为2，计划时界（预测）为6，则MPS计划表如下图。（5）计算计划产出量。（按照既定的批量法计算）30时区需求时区计划时区预测时区时段123456789101112预测80808080808080808080合同721009240641120806000毛需求72100928080112808080808080PAB初值88-129616136245664161042456净需求324763676计划产出200200200200200预计库存8818896216136241446418410424144可供销售888-4040-40时区需求时区计划时区预测时区时段1234567891011131

计算过程

当期可用库存=现有库存160-已分配量0=160时段1：

PAB初值=上期末预计可用库存+计划接收量-毛需求量

=160+0-72=88

PAB初值大于等于安全库存20，故净需求=0

预计可用库存=计划产出量+PAB初值=0+88=88时段2：

PAB初值=88+0-100=-12

-12<20，故净需求=安全库存-PAB初值=20-(-12)=32

根据固定批量法

计划产出量=200

预计可用库存=200+（-12）=188计算过程

当期可用库存=现有库存160-已分配量0=32

时段3：PAB初值=188+0-92=96PAB初值>安区库存20，故净需求=0预计可用库存=0+96=96时段4：PAB初值=96+0-80=16PAB初值<安全库存20，故净需求=20-16=4根据固定批量法，计划产出量200预计可用库存=200+16=216时段5：PAB初值=216+0-80=136PAB初值>安全库存，故净需求=0预计可用库存=0+136=136

时段3：33

时段6：PAB初值=136+0-112=24PAB初值〉安全库存20，故净需求=0预计可用库存=0+24时段7：PAB初值=24+0-80=-56PAB初值<20，故净需求=20-（-56）=76根据固定批量法，计划生产200预计可用库存=200+（-56）=144时段8：PAB初值=144+0-80=64PAB初值>20，净需求=0预计可用库存=0+64时段6：34

时段9：PAB初值=64+0-80=-16<20（安全库存）净需求=20-（-16）=36计划产量200预计可用库存=200+（-16）=184时段10：PAB初值=184+0-80=104>20，净需求=0预计可用库存=104时段11：PAB初值=104-80=24>20，净需求=0预计可用库存=24时段12：PAB初值=24-80=-56<20，净需求=20+（-56）=76计划产量=200预计可用库存=200+（-56）=144时段9：35时区需求时区计划时区预测时区时段123456789101112预测80808080808080808080合同721009240641120806000毛需求72100928080112808080808080计划产出200200200200200可供销售888-7240-40时段2到时段4（两次产出量之间的时间）的可销售量200-（100+92）=8时段4到时段7（两次产出量之间的时间）的可销售量200-（80+80+112)=-72时段7到时段9之间的可销售量=200-（80+80）=40时区需求时区计划时区预测时区时段1234567891011136主生产计划的确认与维护

确认

（1）分析主生产计划。（2）提交主生产计划和分析报告（3）批准主生产计划，正式下达

维护

主生产计划是一个不断滚动更新的计划。修改（1）全重排法。完全重新制定。（2）净改变法。只对订单中有变动的部分进行局部修改，改动量小，运算时间快，可以随时进行一般ERP软件都提供这两种方法主生产计划的确认与维护37第三节物料需求计划物料需求计划所处的计划层次]

处于ERP计划层次的计划层，在MPS之后,由MPS驱动什麽是物料需求计划

是对MPS的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。物料需求计划的作用(1)要生产什麽？（含采购或制造）生产多少？（含采购或制造）——这些数据从MPS获得(2)要用到什麽？（根据BOM表获得）

第三节物料需求计划物料需求计划所处的计划层次]38(3)已经有了什麽？(根据物料的库存，即将到货或产出信息获得）(4)还缺什麽？（通过MRP计算结果获得）(5)何时安排采购、制造，何时完成采购、制造〉（通过物料需求计划计算获得）物料需求计划的数据来源(1)主生产计划(2)独立需求(3)物料清单——BOM(4)库存信息(3)已经有了什麽？(根据物料的库存，即将到货或产出信息39报表式MRP的编制（计算）计算时所用到的数据：(1)现有库存量。仓库中实际存放的可用库存量(2)计划接收量。(3)已分配量。已分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的项目数量。(4)项目提前期。(5)安全库存量。(6)批量规则

报表式MRP的编制（计算）40低位码的概念低位码是系统分配给物料清单BOM上的每个物品一个从0层至N层的数字码。一个物品只能有一个地位码。当一个物品在处在多个产品的不同层次，或处在同一个产品的不同层次时，则取处在最底层的层次号为它的低位码。XA(1)B(2)C(2)DYC(1)E(2)FD012低位码低位码的概念XA(1)B(2)C(2)DYC(1)E(241

MRP计算步骤(1)从主生产计划推算物料毛需求根据相关需求和物料的低位码推算计划期内全部的毛需求例如：假定前例中的产品X在某个时段内的独立需求（毛需求）是10，则该时段内物料A的毛需求是10，B的需求是20，C的需求是20，D的需求是10。(2)计算当前可用库存量。当前可用库存量=现有库存量-已分配量(3)计算预计可用库存初值PAB初值PAB初值=上期末可用库存+计划接收量-毛需求量(4)计算净需求量（与MPS中的相同）(5)计算计划产量（当净需求不为零时，同MPS）(6)计算预计可用库存（同MPS）(7)对下一个时段重复(3)-(6)步MRP计算步骤42例：假定前面图中所示产品X、Y的MPS如下表产品提前期12345678X17101512Y21020155图中X、Y所需物料A、C的有关信息如下表物料提前期现有量已分配量安全库存低位码A2151B2405102例：假定前面图中所示产品X、Y的MPS如下表产品提前期12343根据产品X、Y的提前期推算出它们各个时段的计划投入量。提前期物料123456781X计划产出7101512计划投入71015122Y计划产出1020155计划投入1020155根据上表推算物料A、C的毛需求如下表低位码物料123456781A毛需求71015122C毛需求244045524根据产品X、Y的提前期推算出它们各个时段的计划投入量。提前期44对物料A计算需求，已知：提前期2，现有量15，安全库存无，采用直接批量法当期12345678毛需求量7101512计划接收量PAB初值1588-20-15-12预计可用库存15880000净需求量21512计划产出量21512计划投入量21512对物料A计算需求，已知：提前期2，现有量15，安全库存无，当45计算物料C的需求已知：现有库存40，已分配量5，安全库存10，提前期2。计划接收量50，采用固定批量法当期12345678毛需求量244045524计划接收量50PAB初值3511612121-2411-13预计可用库存3561612121161127净需求3423计划产出量4040计划投入量4040计算物料C的需求当期12345678毛需求量2440455246MRP计划的编制练习题（1）当独立需求和相关需求同时存在时，物料需求计划的计算物料A既是产品X的组件又是产品Y的组件，其BOM结构如图所示，同时物料A作为配件又有独立需求。已知MPS计划为：在第6，8，11个计划周期时产出的产品X分别为25，30，15件；在第9，11，13个计划周期时产出的产品Y分别为40，15，30件；在第1，2周期产出的A产品均为15件。试计算产品A的包需求量。产品X的提前期为4，Y的提前期为6，A的提前期为0，B的提前期为3，C的提前期为3。XB(1)YA(1)C(1)A(1)MRP计划的编制练习题XB(1)YA(1)C(1)A(1)47已知某产品W的BOM结构如下图（LT极为提前期），MRP的有关输入将表格(a)-(c)，请编制项目X，Y，A，B，C的MRP计划。X(1)(LT=1)Y(1)(LT=1)A(1)(LT=1)C(2)(LT=1)B(2)(LT=1)C(2)(LT=1)W(LT=0)周期12345678A2020202020(a)项目W的主生产计划清单已知某产品W的BOM结构如下图（LT极为提前期），MRP的有48周期12345678C55555555(b)项目C的独立需求项目计划接收量现有库存已分配量提前期固定批量12345678X404510140Y304520130A505010150B50655150C359515135(c)库存信息周期12345678C55555555(b)项目C的独立需49第四节能力需求计划粗能力计划(RCCP)(1)主生产计划MPS通过粗能力计划进行校验(2)粗能力计划是对关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求计划。它的计划对象是关键工作中心的工作能力(3)粗能力计划与约束理论TOC的思想是一致的，即关键资源和瓶颈资源决定了企业的产能。(4)只有经过粗能力计划运算的主生产计划才是可靠的粗能力计划例（参考）第四节能力需求计划粗能力计划(RCCP)50某产品A对应的主生产计划MPS，工艺路线以及工时定额信息和物料清单分别见表(a)-(c)，关键资源的额定能力见表(d)。试编制其粗能力计划并进行分析。AB(1)C(2)D(4)E(1)F(1)某产品A对应的主生产计划MPS，工艺路线以及工时定额信息AB51(a)产品A的主生产计划计划周期12345678910生产计划25252020202030303025(b)产品A的工艺路线及工时定额(单件总时间=单件加工+单件准备)项目工序号关键工作中心单件加工生产准备平均批量单件准备单件总时间A10300.09h0.40h200.02000.1100hB10250.06h0.28h400.00700.0670hC10150.14h1.60h800.02000.1600h20200.07h1.10h800.01380.0838hE10100.11h0.85h1000.00850.1188h20150.26h0.96h1000.00960.2396hF10100.11h0.85h800.01060.1206h(a)产品A的主生产计划计划周期12345678910生产52(c)关键资源的额定能力关键工作中心3025201510额定能力（小时/周期）3.02.05.514.05.5根据以上信息，分别计算单件产品A对各工作中心的能力需求。例如：对于工作中心15，生产单件产品A需要2件C和1件E，项目C的工序10和项目E的工序20使用关键工作中心15加工，因此，生产单件产品A对关键工作中心15的加工能力需求是：2×0.14+1×0.26=0.54(定额工时/件)同理：对工作中心10的加工能力需求是：0.11+0.11=0.22对工作中心20的加工能力需求是：0.07×2=0.14对工作中心25的加工能力需求是：0.06对工作中心30的加工能力需求是：0.09(c)关键资源的额定能力关键工作中心302520151053生产单件产品A对关键工作中心15的生产准备时间需求是：2×0.0200+0.0096=0.0496对工作中心10的生产准备时间需求是：0.0085+0.0106=0.0191对工作中心20的生产准备时间需求是：0.0138×2=0.0276对工作中心25的生产准备时间需求是：0.0070对工作中心30的生产准备时间需求是：0.0200以下是单件产品A对各工作中心的能力需求汇总表工作中心单件加工时间单件生产准备时间单件总时间10152025300.220.540.140.060.090.01910.04960.02760.00700.02000.23910.58960.16760.06700.1100合计1.050.12331.1733生产单件产品A对关键工作中心15的生产准备时间需求是：工作中54根据主生产计划计算的产品A的粗能力需求计划：对工作中心30计算每个时段的所需的总工时：第1时段：25×0.11=2.75第2时段：25×0.11=2.75第3时段：20×0.11=2.20第4，5，6时段均为2.20第7时段：30×0.11=3.3第8，9时段都是3.3第10时段：25×0.11=2.75此后对工作中心25,20,15,10在计划周期内各时段总工时的需求计算方法与上面对工作中心30的计算一样。最后把粗能力需求计划的计算结果与各关键资源的额定能力比较计算关键资源的能力负荷，这里不再列出。根据主生产计划计算的产品A的粗能力需求计划：55能力需求计划（CRP）什麽是能力需求计划？依据MRP，对各生产阶段和各工作中心所需的各种资源进行精确计算，得出资源负荷情况，做好生产能力和生产负荷之间的平衡工作能力——一定条件下（人力、设备、面积、资金）单位时间内企业能持续保持的最大产出。能力需求计划的对象——工作中心能力需求计划解决如下问题（1）各物料经过哪些工作中心加工？（2）各工作中心的可用能力和负荷是多少？（3）工作中心各个时段的可用能力和负荷是多少？能力需求计划（CRP）56能力需求计划的作用帮助企业在分析主生产计划和物料需求计划后产生出一个切实可行的能力执行计划。及早发现瓶颈所在。提供能力保证无限能力需求计划不考虑能力的限制，对各工作中心的能力和负荷进行计算，产生出工作中心能力与负荷报告。当负荷>能力时称为超负荷。超负荷时可采取延长工作时间，使用替代加工、转移负荷工作中心、进行外协加工的措施。有限能力需求计划指工作中心的能力是不变的或有限的，计划的安排按照优先级进行，先把能力配给优先级高的物料。当工作中心负荷已满时，就推迟优先级低的物料加工，即订单被推迟。能力需求计划的作用57粗能力需求计划与能力需求计划的区别项目区别粗能力需求计划RCCP能力需求计划CRP计划阶段MPS编制阶段MRP编制阶段能力计算对象MPS物料所涉及的关键工作中心MRP物料所涉及的所有工作中心符合计算对象最终产品和独立需求物料相关需求物料提前期以计划周期为最小单位物料的开始与完工时间，精确到天或小时粗能力需求计划与能力需求计划的区别项目区别粗能力需求计划RC58编制能力需求计划的步骤（1）收集数据任务单数据、工作中心数据、工艺路线数据、工厂生产日历（2）计算负荷（3）分析负荷（4）能力/负荷调整能力需求计划两要素：能力、负荷三种方法：调整能力、调整负荷、同时调整能力与负荷（5）确认能力需求计划编制能力需求计划的步骤59企业资源计划ERP讲义（2）企业资源计划ERP讲义（2）60第三章ERP的计划管理生产规划(PP-ProductionPlanning)

为了体现企业经营计划而制定的产品系列生产大纲，用以协调满足经营计划所需求的产量与可用资源之间的差距生产规划也叫销售与运营计划（S&OP)，属于宏观层次，处于ERP计划体系的第2层。生产计划大纲(PPS-ProductionPlanningSchema)

是生产规划的具体表现形式生产计划大纲的表现形式以及作用

第三章ERP的计划管理生产规划(PP-Productio61某摩托车厂2001年生产规划（1）每类产品在未来一段时间内需要制造多少？（2）制造这些产品需要何种资源以及这些资源的需要量？（3）采取哪些措施来协调总生产需求与可用资源之间的差别？某摩托车厂2001年生产规划（1）每类产品在未来一段时间内需62生产计划大纲的作用

（1）把经营规划中用货币表达的诸如年销售收入、利润等目标转换为产品系列的产量（2）制定均衡的月产率，以便均衡地利用资源，保持稳定生产（3）针对MTO的生产计划大纲要控制拖欠量，针对MTS的生产计划大纲要控制库存量（4）作为编制主生产计划的依据生产计划大纲的计划展望期和计划周期

生产计划大纲的计划展望期一般为1-3年，计划周期为1个月生产计划大纲的作用63生产规划大纲在ERP计划体系中的层次企业战略规划经营计划销售计划生产计划大纲主生产计划（MPS）决策层第1层第2层第3层生产规划大纲在ERP计划体系中的层次企业战略规划经营计划销售64生产计划大纲制定过程（流程）生产计划大纲制定过程（流程）65MTS（现货生产）生产计划大纲的编制

MTS面向库存生产。MTS特点：生产成品，库存代售编制MTS生产计划大纲的基本思路：使生产满足预测需求量和保持一定的库存量具体步骤：（1）把预测数量分配到计划展望期的每一个时段；（2）计算期初库存=当前库存-拖欠量；（3）计算库存水平的变化=目标库存-期初库存（4）计算总生产量=预测量+库存改变量（注：期末库存增加，则多生产；期末库存减少，则少生产）（5）把总生产量和库存改变按时间段分布在整个展望期上，分配时通常要按均衡生产率原则（6）计算预计库存=上月库存量+本月产量-奔月销售量

MTS（现货生产）生产计划大纲的编制66MTS环境下编制生产计划大纲例例：假设某工厂对自行车编制生产计划大纲，计划展望期是1年，按月划分时区。年末库存目标是100辆，当前实际库存是500辆，拖欠订单数量是300辆。自行车的年预测销售量是1200辆。（1）把预测总销售量分配到计划展望期上。1200辆分配到1年的12个月上，每月100辆。（2）计算期初库存=当前库存（500）-拖欠量（300）=200（3）计算库存变化=目标库存（100）-期初库存（200）=-100（4）计算总生产量=预测总销售量（1200）+库存变化量（-100）=1100（5）把总生产量按均衡生产率原则分配到计划展望期上。（90×10)+(100×2)MTS环境下编制生产计划大纲例67计算预计库存1月份预计库存=200+90-100=1902月份预计库存=190+90-100=1803月份预计库存=180+90-100=170……….月份123456789181112全年销售预测1001001001001001001001001001001001001200计划大纲909090909090909090901001001100预计库存起初库存200190180170160150140130120110100100100目标库存100计算预计库存月份123456789181112全年销售预测168练习题某公司的经营计划目标为：假如单台录像机的价格为500元。完成全年录像机市场销售额的10%，据预测，全部市场的年销售额为4800万元。要做到全年均衡销售。企业当前库存为1500台，未完成订单为100台，期末所需库存为800台。试编制该企业的生产计划大纲。练习题69MTO（订货生产）生产计划大纲的编制

MTO面向订单生产

MTO的特点：先有订单后组织生产编制MTO生产计划大纲的基本思路：使生产满足预测需求量和拖欠量，控制未完成订单的水平具体步骤：（1）把预测数量分不到计划展望期的各时段上（2）按交货日期把为完成订单量分配到计划展望期的相应时段内（3）计算未完成（拖欠）订单的改变量未完成（拖欠）订单的改变量=期末目标拖欠量-当前拖欠量（4）计算总生产需求=预测量-拖欠订单改变量MTO（订货生产）生产计划大纲的编制70注：该算式表明：若期末拖欠量增加，则少生产；若期末拖欠量减少，则多生产。

（5）把总生产需求量分配到计划展望期的各时段上。分配时通常按均衡生产率原则，且月生产量应保证满足月拖欠（未完成订单）量（6）计算预计拖欠量=上月拖欠量+本月销售量-本月计划生产量注：该算式表明：若期末拖欠量增加，则少生产；若期末拖欠71例：假设某工厂对自行车类产品作生产规划，计划展望期为1年，按月划分时段。期末未完成订单数为300辆，当前未完成订单是420辆，年预测销售量是1200辆，据此编制生产计划大纲步骤：（1）把年预测销售量分配到计划展望期的各时段上，（1200/12=100）（2）把当前拖欠量分配到计划展望期的相应时段上（实际中应该根据这些订单的交货日期来分配，本例没有给出交货日期）：分配结果是：1月2月90辆，3月70辆，4月60辆，5月50辆，6月7月30辆例：假设某工厂对自行车类产品作生产规划，计划展望期为1年，按72

（3）计算拖欠改变量=期末目标拖欠量-当前（期初)拖欠量=300-420=-120（4）计算总生产需求=预测销售量-拖欠改变量=1200-（-120）=1320（5）把总生产需求量分配到计划展望期各时段月份123456789101112全年销售预测1001001001001001001001001001001001001200期初未完成42090907060503030生产计划1101101101101101101101101101101101101320（3）计算拖欠改变量=期末目标拖欠量-当前（期初)拖欠73

（6）计算预计未完成订单=上月拖欠量+本月销售量-本月计划产量1月份预计拖欠=420+100-110=520-110=4102月份预计拖欠=410+100-110=510-110=4003月份预计拖欠=400+100-110=500-110=390……….月份123456789101112全年销售预测1001001001001001001001001001001001001200期初未完成42090907060503030生产计划1101101101101101101101101101101101101320预计拖欠量410400390380370360350340330320310300期末拖欠300（6）计算预计未完成订单=上月拖欠量+本月销售量-本月计74MTO生产计划大纲编制练习题某公司的经营计划目标为：完成全年激光切割机市场销售额的10%，全部市场的年销售额是4800万元。每台激光切割机的价格是500元。假如，设定期初未交货数量是800台，交货日期是：1月150台，2月400台，3月200台，4月50台，期末拖欠交货数量1400台。试依据以上数据编制企业的计划生产大纲。试比较MTS和MTO编制生产计划大纲步骤的异同。MTO生产计划大纲编制练习题75确定资源需求计划

资源需求计划——ResourceRequirementsPlanning—RRP目的：确定生产计划量时考虑生产这些产品需要占用多少资源（物力、人力和设备）。如果资源不足，则应协调需求与资源供给之间的差距。这个过程也称为资源需求计划在RRP中考虑的是关键工作中心的资源，即关键工作中心的物力，人力，设备具体编制过程：（1）审定资源需求清单；（2）计算资源需求；（3）协调可用资源与资源需求之间的差距确定资源需求计划76资源需求计划例

（1）根据资源清单和生产计划大纲确定资源需求。以下是某摩托车厂的资源清单和生产计划大纲。请确定资源需求。产品系列钢（吨）工时（小时）收入（元)利润（元）二轮车0.00520.8720050三轮车0.00950.9628040四轮车0.01131.546045产品系列二轮车三轮车四轮车计划产品系列计划产量总工时需求总钢材需求二轮车150013057.8三轮车10009609.5四轮车2003082.26合计工时：2573小时；钢材：19.66吨资源需求计划例产品系列钢（吨）工时（小时）收入（元)利润（元77第二节主生产计划什么是主生产计划（MPS）

主生产计划是对企业生产规划（计划）大纲的细化，说明在可用资源的条件下，在计划展望期内的生产计划。（1）生产什么（通产是具体产品）？（2）生产多少？（3）什么时间交货？计划展望期一般为3-18个月，计划周期一般为周或月MPS用以协调生产需求与可用资源之间的差距

第二节主生产计划什么是主生产计划（MPS）78MPS在ERP计划体系中的层次企业经营计划生产规划大纲主生产计划物料需求计划MPS在ERP计划体系中的层次企业经营计划生产规划大纲主生产79编制主生产计划的原则

原则1：最少项目数原则。项目数过多预测和管理困难例如：用多种原材料和部件制造出少量品种的标准产品，例如电视机生产，则主生计划应选择项目电视机。又如造船厂制造船舶，这时的主生产计划应选择制造船舶所需的原材料和部件作为计划项目

原则2：独立具体原则。即列出实际的，独立的，具有特定型号的产品项目，而不是一些项目组。这些产品可分解成具体的，可以识别的零件或组件，它们是可以采购和制造的。原则3：关键项目原则。列出对生产能力、财务或关键材料有重大影响的项目

原则4：全面代表原则。计划的项目应尽可能全面代表企业生产的产品。编制主生产计划的原则80

原则5：适当余量原则。原则6：适当稳定原则。在主生产计划的有效期内不要按主观意愿随意变动。主生产计划制定流程销售计划主生产计划方案粗能力需求清单关键能力平衡主生产计划确认平衡不平衡原则5：适当余量原则。销售计划主生产计划方案粗能力需81编制MPS时用到的基本术语

（1）毛需求量。

在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。主生产计划仅考虑独立需求项目的毛需求量。需求时区内：订单量就是毛需求量计划时区内：预测量和订单量二者取其大为毛需求量预测时区内：预测量就是毛需求量（2）计划接收量。前面已经下达的，在某个时段内产出的产品数量（订单量）（3）计划产出量。当需求不能满足时，为满足需求，系统根据批量规则计算得到的产品的建议产出数量。（4）预计可用库存量。到某个时段期末的可用库存量。预计可用库存量=前期末可用库存量+本时段计划接收量+本时段计划产出量-本时段毛需求量编制MPS时用到的基本术语82

（5）净需求量。净需求量=本时段毛需求量+安全库存量-前时段末可用库存量-本时段计划接收量供：前时段末可用库存和本时段计划接收量需：毛需求和保证安全库存（6）计划投入量。根据计划产出量，产品的提前期以及产品的合格率计算出的在某个时段内投入生产的产品数量（7）可供销量。某个时段内的产出量与订单（合同）量的差。可供销量=某时段的计划产出量（包括计划接收量）-该时段至下一个有产出量的时段之间各时段订单量的和（8）装配提前期。主生产计划的提前期是产品的装配提前期，它小于需求时区。（5）净需求量。83

（9）批量规则批量：计划下达的生产量批量周期：两次下达计划产量的时间间隔。批量规则：计划下达产量所使用的规则。

静态批量规则——每批批量不改变固定批量：每次按照一个固定的数量下达生产计划，批量周期可变以下是固定批量例：

时段123456789净需求量500401010105040计划产出606060预计库存10103020100555515（9）批量规则时段123456789净需求量50040184

动态批量规则——允许每次下达的计划产量可以不同倍数批量规则：如果需求量小于批量，则按批量下达产量；如果需求量大于批量，则按批量的倍数下达产量。倍数批量规则例：123456789净需求5030012040105040计划产量606012060预计库存1040404005045455动态批量规则——允许每次下达的计划产量可以不同12385

直接批量规则：需求多少就生产多少例：123456789净需求量4545607060555075计划产量4545607060555075固定周期批量规则：每次批量周期不变，批量可变例：123456789净需求量500012040105040计划产量2005560直接批量规则：需求多少就生产多少123456789净需86最大批量：下达产量大于规定最大批量时，取最大批量。最小批量：下大产量小于规定最小批量时，取最小批量。最大批量：下达产量大于规定最大批量时，取最大批量。87主生产计划计算流程

（1）确定毛需求（2）计算第1时段的预计可用库存。第1时段的预计可用库存=当前现有库存-已分配量（3）计算预计可用库存(PAB)初值PAB初值=上期预计可用库存+计划接收量-毛需求量（4）计算净需求量

0，PAB初值≥安全库存安全库存-PAB初值，PAB初值<安全库存净需求量主生产计划计算流程0，PAB初值≥安全库存安全库存-PAB初88

（5）计算计划产出量。（按照既定的批量法计算）（6）计算预计可用库存。预计可用库存=计划产出量+PAB初值（7）对下一个时段重复（3）-（6）步，直至结束（8）计算计划投入量。（按照提前期的要求）（9）计算可供销售量。可供销售量=某期间的计划产出量（包括计划接收量）-该期间的订单（合同）量总合

例：假定某叉车厂初期库存为160台，安全库存为20台，生产批量为200台，需求时界为2，计划时界（预测）为6，则MPS计划表如下图。（5）计算计划产出量。（按照既定的批量法计算）89时区需求时区计划时区预测时区时段123456789101112预测80808080808080808080合同721009240641120806000毛需求72100928080112808080808080PAB初值88-129616136245664161042456净需求324763676计划产出200200200200200预计库存8818896216136241446418410424144可供销售888-4040-40时区需求时区计划时区预测时区时段1234567891011190

计算过程

当期可用库存=现有库存160-已分配量0=160时段1：

PAB初值=上期末预计可用库存+计划接收量-毛需求量

=160+0-72=88

PAB初值大于等于安全库存20，故净需求=0

预计可用库存=计划产出量+PAB初值=0+88=88时段2：

PAB初值=88+0-100=-12

-12<20，故净需求=安全库存-PAB初值=20-(-12)=32

根据固定批量法

计划产出量=200

预计可用库存=200+（-12）=188计算过程

当期可用库存=现有库存160-已分配量0=91

时段3：PAB初值=188+0-92=96PAB初值>安区库存20，故净需求=0预计可用库存=0+96=96时段4：PAB初值=96+0-80=16PAB初值<安全库存20，故净需求=20-16=4根据固定批量法，计划产出量200预计可用库存=200+16=216时段5：PAB初值=216+0-80=136PAB初值>安全库存，故净需求=0预计可用库存=0+136=136

时段3：92

时段6：PAB初值=136+0-112=24PAB初值〉安全库存20，故净需求=0预计可用库存=0+24时段7：PAB初值=24+0-80=-56PAB初值<20，故净需求=20-（-56）=76根据固定批量法，计划生产200预计可用库存=200+（-56）=144时段8：PAB初值=144+0-80=64PAB初值>20，净需求=0预计可用库存=0+64时段6：93

时段9：PAB初值=64+0-80=-16<20（安全库存）净需求=20-（-16）=36计划产量200预计可用库存=200+（-16）=184时段10：PAB初值=184+0-80=104>20，净需求=0预计可用库存=104时段11：PAB初值=104-80=24>20，净需求=0预计可用库存=24时段12：PAB初值=24-80=-56<20，净需求=20+（-56）=76计划产量=200预计可用库存=200+（-56）=144时段9：94时区需求时区计划时区预测时区时段123456789101112预测80808080808080808080合同721009240641120806000毛需求72100928080112808080808080计划产出200200200200200可供销售888-7240-40时段2到时段4（两次产出量之间的时间）的可销售量200-（100+92）=8时段4到时段7（两次产出量之间的时间）的可销售量200-（80+80+112)=-72时段7到时段9之间的可销售量=200-（80+80）=40时区需求时区计划时区预测时区时段1234567891011195主生产计划的确认与维护

确认

（1）分析主生产计划。（2）提交主生产计划和分析报告（3）批准主生产计划，正式下达

维护

主生产计划是一个不断滚动更新的计划。修改（1）全重排法。完全重新制定。（2）净改变法。只对订单中有变动的部分进行局部修改，改动量小，运算时间快，可以随时进行一般ERP软件都提供这两种方法主生产计划的确认与维护96第三节物料需求计划物料需求计划所处的计划层次]

处于ERP计划层次的计划层，在MPS之后,由MPS驱动什麽是物料需求计划

是对MPS的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。物料需求计划的作用(1)要生产什麽？（含采购或制造）生产多少？（含采购或制造）——这些数据从MPS获得(2)要用到什麽？（根据BOM表获得）

第三节物料需求计划物料需求计划所处的计划层次]97(3)已经有了什麽？(根据物料的库存，即将到货或产出信息获得）(4)还缺什麽？（通过MRP计算结果获得）(5)何时安排采购、制造，何时完成采购、制造〉（通过物料需求计划计算获得）物料需求计划的数据来源(1)主生产计划(2)独立需求(3)物料清单——BOM(4)库存信息(3)已经有了什麽？(根据物料的库存，即将到货或产出信息98报表式MRP的编制（计算）计算时所用到的数据：(1)现有库存量。仓库中实际存放的可用库存量(2)计划接收量。(3)已分配量。已分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的项目数量。(4)项目提前期。(5)安全库存量。(6)批量规则

报表式MRP的编制（计算）99低位码的概念低位码是系统分配给物料清单BOM上的每个物品一个从0层至N层的数字码。一个物品只能有一个地位码。当一个物品在处在多个产品的不同层次，或处在同一个产品的不同层次时，则取处在最底层的层次号为它的低位码。XA(1)B(2)C(2)DYC(1)E(2)FD012低位码低位码的概念XA(1)B(2)C(2)DYC(1)E(2100

MRP计算步骤(1)从主生产计划推算物料毛需求根据相关需求和物料的低位码推算计划期内全部的毛需求例如：假定前例中的产品X在某个时段内的独立需求（毛需求）是10，则该时段内物料A的毛需求是10，B的需求是20，C的需求是20，D的需求是10。(2)计算当前可用库存量。当前可用库存量=现有库存量-已分配量(3)计算预计可用库存初值PAB初值PAB初值=上期末可用库存+计划接收量-毛需求量(4)计算净需求量（与MPS中的相同）(5)计算计划产量（当净需求不为零时，同MPS）(6)计算预计可用库存（同MPS）(7)对下一个时段重复(3)-(6)步MRP计算步骤101例：假定前面图中所示产品X、Y的MPS如下表产品提前期12345678X17101512Y21020155图中X、Y所需物料A、C的有关信息如下表物料提前期现有量已分配量安全库存低位码A2151B2405102例：假定前面图中所示产品X、Y的MPS如下表产品提前期123102根据产品X、Y的提前期推算出它们各个时段的计划投入量。提前期物料123456781X计划产出7101512计划投入71015122Y计划产出1020155计划投入1020155根据上表推算物料A、C的毛需求如下表低位码物料123456781A毛需求71015122C毛需求244045524根据产品X、Y的提前期推算出它们各个时段的计划投入量。提前期103对物料A计算需求，已知：提前期2，现有量15，安全库存无，采用直接批量法当期12345678毛需求量7101512计划接收量PAB初值1588-20-15-12预计可用库存15880000净需求量21512计划产出量21512计划投入量21512对物料A计算需求，已知：提前期2，现有量15，安全库存无，当104计算物料C的需求已知：现有库存40，已分配量5，安全库存10，提前期2。计划接收量50，采用固定批量法当期12345678毛需求量244045524计划接收量50PAB初值3511612121-2411-13预计可用库存3561612121161127净需求3423计划产出量4040计划投入量4040计算物料C的需求当期12345678毛需求量24404552105MRP计划的编制练习题（1）当独立需求和相关需求同时存在时，物料需求计划的计算物料A既是产品X的组件又是产品Y的组件，其BOM结构如图所示，同时物料A作为配件又有独立需求。已知MPS计划为：在第6，8，11个计划周期时产出的产品X分别为25，30，15件；在第9，11，13个计划周期时产出的产品Y分别为40，15，30件；在第1，2周期产出的A产品均为15件。试计算产品A的包需求量。产品X的提前期为4，Y的提前期为6，A的提前期为0，B的提前期为3，C的提前期为3。XB(1)YA(1)C(1)A(1)MRP计划的编制练习题XB(1)YA(1)C(1)A(1)106已知某产品W的BOM结构如下图（LT极为提前期），MRP的有关输入将表格(a)-(c)，请编制项目X，Y，A，B，C的MRP计划。X(1)(LT=1)Y(1)(LT=1)A(1)(LT=1)C(2)(LT=1)B(2)(LT=1)C(2)(LT=1)W(LT=0)周期12345678A2020202020(a)项目W的主生产计划清单已知某产品W的BOM结构如下图（LT极为提前期），MRP的有107周期12345678C55555555(b)项目C的独立需求项目计划接收量现有库存已分配量提前期固定批量12345678X404510140Y304520130A5