质量管理的老7种工具课件

质量管理的老7种工具

组员：

张强，杨信伟，覃沐丹

胡丽，汪乾坤质量管理的老7种工具老七种工具：分层法排列图法因果分析图法调查表法

直方图法散布图法控制图法老七种工具：产生背景:日本，二十世纪六十年代。

老七种工具的特点：强调用数据说话，重视对制造过程的质量控制通俗易懂,一线员工易于掌握产生背景:老七种工具的特点：质量数据分层的标志(5M1E)操作者、机器设备、原材料测量、方法、环境、不同的时间不同的检验手段废品的缺陷项目质量管理老7种工具1.分层法概念

分层法又称分类法，即：把收集来的原始质量数据，按照一定的目的和要求加以分类整理，以便分析质量问题及其影响因素的一种方法。原则根据分层的目的按照一定的标志数据的归类分层的关键

质量数据分层的标志(5M1E)质量管理老7种工具1.分层法某轧钢厂一个车间的生产情况统计如下：甲乙丙三班各轧制钢材2000t，共轧制6000t，其中轧废169t。如果只知道这样三个数据，则无法对质量问题进行分析。下表是进行的分层分析。分层法实例（1）某轧钢厂某月的废品分类废品项目废品数量（t）甲乙丙合计尺寸超差30201565轧废10231043耳子5102035压痕84820其他3126小计565855169某轧钢厂一个车间的生产情况统计如下：甲乙丙三班各轧制钢材20某产品的汽缸体与气缸盖之间经常发生漏油现象，使用分层法分析其主要原因。解：通过现场调查发现主要原因是密封不好。该装配工序是由甲乙丙三个工人各自完成的；并发现漏油的主要原因是三个人在涂粘结济方法上的不同以及所使用的气缸垫分别来自A和B两个协作厂。

调查的数据如下：调查总数50个，漏油19个，漏油发生率0.38。

现采用分层法按操作者和协作厂分层收集整理数据。分层法实例（2）某产品的汽缸体与气缸盖之间经常发生漏油现象，使用分层法分析其按操作者分层按操作者分层数据操作者漏油数不漏油数漏油发生率甲6130.32乙390.25丙1090.53小计19310.38结论：工人乙的操作方法漏油发生率比较低按操作者分层按操作者分层数据操作者漏油数不漏油数漏油发生率甲结论：B厂的气缸垫漏油发生率比较低按协作厂分层按协作厂分层数据协作厂漏油数不漏油数漏油发生率A厂9140.39B厂10170.37小计19310.38综上：建议采用乙的工作方法和B厂的气缸垫实施结果：漏油发生率增加了原因：没有考虑两者之间的关系措施：重新考虑分层结论：B厂的气缸垫漏油发生率比较低按协作厂分层按协作厂分层数结论：B厂↔工人甲A厂↔工人乙与协作厂联合分层与协作厂联合分层数据工厂合计AB甲漏油数606不漏油数21113乙漏油数033不漏油数549丙漏油数3710不漏油数729合计漏油数91019不漏油数141731小计19232750结论：与协作厂联合分层与协作厂联合分层数据工厂合计AB甲漏油质量管理老7种工具2.排列图法概念排列图又称主次因素分析图或帕累托图（Pareto）。由两个纵坐标、一个横坐标、几个直方块和一条折线所构成累计百分比将影响因素分成A、B、C三类质量管理老7种工具2.排列图法排列图又叫巴雷特图（paretodiagram）,其原理是意大利经济学家帕累托在分析社会财富分布状况时得到的“关键的少数和次要的多数”的结论。20%人占有80%的财富排列图又叫巴雷特图（paretodiagram）,其原理是20世纪40年代，JosephJuran博士发现了一条各领域通用的原则，他把它叫做"vitalfewandtrivialmany”，这条原则指出20%的事情常常对80%的结果负责(20percentofsomethingalwaysareresponsiblefor80percentoftheresults)。质量管理的老7种工具二八法则的其他例子：20%的企业可能生产市场上80%的产品20%的顾客可能给商家带来80%的利润20%的储户的可能拥有80%的存款额20%的原因造成80%的产品不合格二八法则的其他例子：排列图的绘制步骤排列图的绘制步骤排列图的绘制步骤：针对问题收集一定时间的数据；将数据按频数从大到小排列，并计算各自所占比率（频率）和累计比率（累计频率）；以左侧纵坐标为频数，横坐标按频数从大到小用条状块依次排列；以右侧纵坐标为累计频率，绘制累计频率曲线。找出主要因素。按累计百分比将影响因素分为三类：0～80%为A类因素，主要因素；80%～90%为B类因素，次要因素；90%～100%为C类因素，一般因素。排列图的绘制步骤：针对问题收集一定时间的数据；某加工厂按照不合格的类型收集了一定时期内不合格的发生次数，拟用Excel来制作排列图。某加工厂按照不合格的类型收集了一定时期内不合格的发生次数，拟1.收集数据1.收集数据2.对“不合格数”由大到小排序([数据]/[排序]/[降序])

请注意，对其他这一项的处理2.对“不合格数”由大到小排序([数据]/[排序]/[降序]3.计算累计不合格数3.计算累计不合格数4.计算累计不合格比率4.计算累计不合格比率5.绘图选择区域A1..B8和D2.D8。选择[插入]/[图表]/[自定义类型]/[两轴线-柱图]/[完成]5.绘图选择区域A1..B8和D2.D8。选择[插入]/7.讨论：排列图的核心？7.讨论：排列图的核心？在排列图上通常把累计比率在0～80%间的因素为A类因素；80%～90%间的因素为B类因素；在90%～100%间的因素为C类因素。在排列图上通常把累计比率在0～80%间的因素为A类因素；80制作排列图的注意要点：1．分类方法不同，得到的排列图不同通过不同的角度观察问题，把握问题的实质，需要用不同的分类方法进行分类，以确定“关键的少数”，这也是排列图分析方法的目的。2．如果“其它”项所占的百分比很大或数量很多，则分类是不够理想的如果出现这种情况，是因为调查的项目分类不当，把许多项目归在了一起，这时应考虑采用另外的分类方法。制作排列图的注意要点：作用：（1）分析因果关系；（2）表达因果关系；（3）通过识别症状、分析原因、寻找措施、促进问题解决因果图是一种用于分析质量特性（结果）与可能影响质量特性的因素（原因）的一种工具。步骤：3.因果分析图法确定分析对象记录分析意见检查有无遗漏记上必要事项作用：因果图是一种用于分析质量特性（结果）与可能影响质量特性大骨小骨中骨主骨特性因素（原因）特性（结果）影响因素（原因）质量（结果）特性大原因中原因小原因鱼刺图（形如鱼刺）石川图（石川罄发明）大骨小骨中骨主骨特性因素（原因）特性（结果）影响因素（原因果图的制作：某中学在分析期末考试成绩时发现，计算机基础课程的考试成绩普遍不理想。拟用因果图法分析原因。因果图的制作：本案例的质量特性（结果）为（计算机）“课程考试成绩偏低”。为了找出原因，学校组织任课老师、教研室主任、教务处主任、学生代表、家长代表座谈，各抒己见，找出主要原因、第二层原因、第三层原因，直到能发现具体的原因并能提出具体的措施为止。本案例的质量特性（结果）为（计算机）“课程考试成绩偏低”。主要原因1．人员2．机器3．材料4．环境5．方法6．测量主要原因1．人员2．机器3．材料4．环境5．方法6．测量主要原因第二层原因第三层原因确认原因及采取措施人员

教师水平低

教学任务重

没有认真备课

学生原因

旷课太多加强检查、教育和处罚

基础差

主要原因第二层原因第三层原因确认原因及人员教师水平低主要原因第二层原因第三层原因确认原因及采取措施机器

投影仪故障

计算机数量太少

立即购买足够电脑材料

教材不合适

内容太深

习题太少

主要原因第二层原因第三层确认原因及机器投影仪故障主要原因第二层原因第三层原因确认原因及采取措施环境

室温偏高

电风扇损坏

方法

理论教学太多

主要原因第二层第三层确认原因环境室温偏高电风主要原因第二层原因第三层原因确认原因及采取措施测量

考试不合理

过分偏重理论

强行记忆内容多增加操作、技能性题目

题量大

主要原因第二层原因第三层原因确认原因及测量考试不合理直接原因可采取的措施旷课太多加强检查、教育和处罚计算机数量太少立即购买足够电脑强行记忆内容多增加操作、技能性题目至此，我们找到学生成绩低的最直接、可以采取措施解决的原因如下：下面是如何绘制直观的因果图。直接原因可采取的措施旷课太多加强检查、教育和处罚计算机数量太测考试成绩偏低人机料环法业务水平低备课不认真任务重学生原因基础差旷课多测考试人机料环法业务水平低备课不认真任务重学生原因基础差旷课质量管理的老7种工具因果分析图作图注意事项：所要分析的质量特性问题，应提得尽量具体、明确、有针对性1原因的分析，应细到能采取具体措施为止。3大原因不一定是主要原因。（可通过投票表决来确定，一般可确定3~5项）4对关键因素采取措施后，再用排列图等方法来检验其效果。5要集思广益。（以召开质量分析会形式，共同分析。）1因果分析图作图注意事项：所要分析的质量特性问题，应提得尽量具质量管理老7种工具4.调查表法——概念

调查表法是利用统计表来进行数据整理和粗略原因分析的一种方法，也叫检查表法或统计分析表法。统计分析表是最为基本的质量原因分析方法，也是最为常用的方法。在实际工作中，经常把统计分析表和分层法结合起来使用，这样可以把可能影响质量的原因调查得更为清楚。需要注意的是，统计分析表必须针对具体的产品，设计出专用的调查表进行调查和分析。质量管理老7种工具4.调查表法4

调查表法

——常用类型

（1）缺陷位置调查表。（2）不良项目调查表。（3）不良原因调查表。4调查表法缺陷部位调查表车型检查部位车身表面工序检查日期年月日检验目的漆缺陷检查数量2100汽车车身喷漆质量调查表×流漆O色斑Δ尘粒缺陷部位调查表车型检查部位车身表面工序检查日期年零件代号（名称）A-05检查日期2005.4.3工序最终检验加工单位1车间1工段检验总数1585（件）生产批号05-3-1检查方式全数检验检查者张迎不合格种类检验记录小计（件）表面缺陷36裂纹30加工不良6形状不良15其他11总计98不良项目调查表零件代号（名称）A-05检查日期2005.4.3工序最终检验不合格原因调查表设备工人周一二三四周五合计上午下午上午下午上午下午上午下午上午下午甲AΔ…………………××××40B××…………………××××××61乙A……………………………………B……………………………………合计19141214151614143028176O缺陷不合格，×尺寸不合格，Δ加工不合格，材料不合格，其他不合格原因调查表设备工人周一二三四周五合计上午下午上午下午上质量管理老7种工具5.直方图法

——概念

从总体中随机抽取样本，将从样本中获得的数据进行整理，从而找出数据变化的规律，以便测量工序质量的好坏。质量管理老7种工具5.直方图法直方图基本格式直方图基本格式直方图的作图步骤1.收集数据。不应少于50个数据。2.找出数据中的最大值Xmax和最小值Xmin3.计算极差R=Xmax—Xmin4.确定组数K；5.计算组距H=R/K6.确定组界;第一组下界:Xmin-h/2,上界Xmin+h/27.计算各组中心值Xi;X1=-38.计算频数fi，整理频数分布表9.画直方图直方图的作图步骤1.收集数据。不应少于50个数据。数据个数与数组的关系nk50个以下5～750～1006～10100～2507～12250以上10～20注：一般k=10经验公式：k＝1＋3.3logN数据个数与数组的关系nk50个以下5～750～1006～10例从一批螺栓中随机抽取100件测量其外径数据如下表所示。螺栓外径规格为。试绘出频数直方图。7.9387.9307.9387.9147.9247.9297.9287.9207.9187.9237.9307.9257.9307.9307.9257.9187.9207.9187.9287.9287.9187.9137.9257.9267.9287.9247.9227.9237.9157.9197.9257.9257.9257.9257.9277.9207.9227.9277.9237.9257.9237.9277.9277.9277.9237.9227.9237.9297.9317.9227.9307.9207.9247.9257.9297.9227.9257.9307.9267.9187.9207.9257.9307.9267.9237.9207.9297.9307.9257.9227.9297.9287.9307.9357.9307.9387.9257.9247.9307.9357.9227.9187.9227.9257.9257.9207.9277.9227.9307.9307.9257.9387.9227.9157.9187.9277.9357.9317.9197.922单位：mm例从一批螺栓中随机抽取100件测量其外径数据如下表所示。螺栓步骤：1收集数据，并找出数据中最大值xmax和最小值xmin数据个数应≥50，并计算极差。本例数据个数n=100。最大值xmax=7.938，最小值xmin=7.913。计算极差

2确定分组组数k

k值的选择一般参考下表给出的经验数值确定本例选择k=10nK50-1006-10100-2507-12250以上10-20数据分组组数表步骤：1收集数据，并找出数据中最大值xmax和最小值xmi3确定组距h组距即每个小组的宽度，或组与组之间的间隔

本例中为分组方便，常在h的计算值基础上将其修约为测量单位的整数倍，并作适当调整。如本例测量单位为0.001，将h修约为0.003。

3确定组距h组距即每个小组的宽度，或组与组之间的间隔4决定各组组限（计算各组的上、下边界值）为了不使数据漏掉，应尽可能使边界值最末一位为测量单位的1/2。当h为奇数时，第一组边界值应为当h为偶数时，可以下式计算第一组边界值第一组上边界值=xmin

–最小测量单位/2第一组下边界值=上边界值+h一直计算到最末一组将xmax包括进去为止。本例h为奇数，故第一组上下边界值为～7.91454决定各组组限（计算各组的上、下边界值）为了不使数据漏掉，其余各组的上下边界值为：某组上边界值=上组下边界值某组下边界值=该组上边界值+h本例第二组上下边界值为7.9175～7.9145；第三组为7.9175～7.9205……依次类推，最后一组为7.9385，包括了最大值7.938(见频数表)。其余各组的上下边界值为：5计算各组的组中值xi如本例5计算各组的组中值xi如本例6统计落入各组的数据个数，整理成频数表组号i组边界值组中值xi频数统计fi17.9115～7.91457.913

227.9145～7.91757.916

237.9175～7.92057.919正正正一1647.9205～7.92357.922正正正1857.9235～7.92657.925正正正正2367.9265～7.92957.928正正正1777.9295～7.93257.931正正正1587.9325～7.93557.934

397.9355～7.93857.937

46统计落入各组的数据个数，整理成频数表组号i组边界值组中值7作直方图以频数为纵坐标，质量特性为横坐标画出坐标系，以一系列直方形画出各组频数，并在图中标出规格界限和数据简历，组成频数直方图

规格要求频数7.9374315172318162252015105027.9347.9317.9287.9257.9227.9197.9167.97.9137.95n=10096.5.7～96.5.153#件S=0.005192号机床X=7.92524xf7作直方图以频数为纵坐标，质量特性为横坐标画出坐标直方图的观察分析1、直方图反映一个数列的各个数值出现的频数演变情况，以便形象地表示被观察数值的特征和分布状态2、对直方图的直接观察，来判断质量变化状况和生产过程是否稳定，并预测生产过程的不合格品率。3、主要包括两个方面的内容：（1）直方图的分布状态分析（2）分析与标准或目标值(公差)的关系直方图的观察分析1、直方图反映一个数列的各个数值出现的频数演直方图的观察分析（1）正常直方图锯齿型分组不当测量方法或读数有问题偏向型两种情况1、数据本身遵从这种分布，如百分率数据2、加工习惯造成直方图的观察分析（1）正常直方图锯齿型偏向型直方图的观察分析（2）双峰型平均值不同的两个分布混在一起孤岛型出现了某种检查错误，或生产过程出现异常平顶型三种情况1、多个总体混在一起2、生产过程中某种缓慢的倾向在起作用3、质量指标在某个区间内均匀分布直方图的观察分析（2）双峰型孤岛型平顶型直方图与质量标准比较（1）理想情形BSLTUTLTBSLTUTLT余量过剩的情形——加严标准，缩小规格范围，提高产品质量，或适当放宽对原料、工艺、工具、设备精度的要求，降低成本。BTUTLTSL单侧无余量的情形——应采取措施，使数据中心与规格中心重合直方图与质量标准比较（1）理想情形BSLTUTLTBSLTU直方图与质量标准比较（2）单侧超差——必须应采取措施，使数据中心与规格中心重合BSLTUTLT双侧无余量——由于数据的分散性，已经出现了少数不合格品，应采取措施，防止大量不合格品出现。TUTLTSLBTUTLTSLB双侧超差——必须采取有力措施，缩小质量波动直方图与质量标准比较（2）单侧超差BSLTUTLT双侧无余量质量管理老7种工具6.散布图法

——概念散布图(相关图)是通过分析研究两种因素的数据的关系，来控制影响产品质量的相关因素的一种有效方法。相关关系一般可为：原因与结果的关系；结果与结果的关系；原因与原因的关系。质量管理老7种工具6.散布图法6.散布图法用相关图法，可以应用相关系数、回归分析等进行定量的分析处理，确定各种因素对产品质量影响程度的大小。如果两个数据之间的相关度很大，那么可以通过对一个变量的控制来间接控制另外一个变量。相关图的分析，可以帮助我们肯定或者是否定关于两个变量之间可能关系的假设。6.散布图法两个变量的相关类型

在相关图中，两个要素之间可能具有非常强烈的正相关，或者弱的正相关。这些都体现了这两个要素之间不同的因果关系。一般情况下，两个变量之间的相关类型主要有六种：强正相关、弱正相关、不相关、强负相关、弱负相关以及非线性相关，如图所示。两个变量的相关类型4、其相关性判断对照典型图例判断XY0XY0XY0XY0XY0XY0（A）强正相关（B）强负相关（C）弱正相关（E）不相关（F）非直线相关（D）弱负相关典型的点子云形状图634、其相关性判断对照典型图例判断XY0XY0XY0XY0XY6.散布图法

——作图步骤

(1)确定研究对象。(2)收集数据。(3)画出横坐标x与纵坐标y，添上特性值标度。(4)根据数据画出坐标点

6.散布图法6.散布图法

——相关系数（r取值在-1至+1之间，r>0，正相关，反之负相关，绝对值越接近1，愈接近线性相关性）6.散布图法散布图某体育运动俱乐部，为了研究运动员的身高与体重之间是否存在某种关系，将所有运动员的身高和体重的测量数据，作散布图进行分析。

散布图是研究两个变量之间是否存在着相关关系的统计工具

示例散布图某体育运动俱乐部，为了研究运动员的身高与体身高和体重呈正相关越高的人越重身体高分量重的身高和体重呈正相关越高的人越重身体高分量重的相关图法的运用实例某一种材料的强度和它的拉伸倍数是有一定关系的，为了确定这两者之间的关系，我们通过改变拉伸倍数，然后测定强度，获得了一组数据，如表所示。

拉伸倍数与强度的对应数据相关图法的运用实例某一种材料的强度和它的拉伸倍数是有一定关系质量管理的老7种工具

——注意事项（1）做散布图时，要注意对数据进行正确的分层，否则可能作出错误的判断。（2）对明显偏离群体的点子，要查明原因。对被确定为异常的点子要剔除。（3）当收集的数据较多时，难免出现重复数据。在作图时为了表示这种情况，在点的右上方标明重复次数。（4）由相关分析所得的结论，仅适用于试验的取值范围内，不能随意加大适用范围。在取值范围不同时，再作相应的试验与分析。——注意事项2022/12/25711、控制图简介：⑴控制图又称管理图，它是用来控制质量特性值随时间而发生波动的动态图表，是调查分析工序是否处于稳定状态，以及保持工序处于控制状态的有效工具。⑵

控制图的组成：控制图由标题和图形两部分组成。质量管理老7种工具7.控制图法2022/12/20711、控制图简介：质量管理老7种工具72022/12/25722、控制图原理过程处于统计控制状态时（也即受控状态），产品总体的质量特性数据的分布一般服从正态分布，即X~N(X，σ2)（注：μ是指过程均值；σ是指过程标准差）。质量特性值落在X±3σ范围内概率约为99.73%，落在X±3σ以外的概离只有0.27%，因此可用X±3σ作为上下控制界限，以质量特性数据是否超越这一上、下界限以及数据的排列情况来判断过程是否处于受控状态。或计中心线为UL，上控制限为UCL，下控制线为LCL，则有：（1）UL=X（2）UCL=X＋3σ（3）LCL=X－3σ控制图的基本形式如下图示（图11）：

（图11）

2022/12/207222022/12/25733、控制图分类

根据所采取的统计量不同，控制图分为两大类：计量值控制图和计数值控制图。计量值控制图包括单值控制图、平均数极差控制图、中位数极差控制图、两极控制图、单值移动极差控制图和平均数图偏差控制图；计数值控制图包括不合格品数控制图、不合格品率控制图、缺陷数控制图、单位缺陷数控制图。2022/12/20733、2022/12/2574谢谢！2022/12/2074谢谢！质量管理的老7种工具

组员：

张强，杨信伟，覃沐丹

胡丽，汪乾坤质量管理的老7种工具老七种工具：分层法排列图法因果分析图法调查表法

直方图法散布图法控制图法老七种工具：产生背景:日本，二十世纪六十年代。

老七种工具的特点：强调用数据说话，重视对制造过程的质量控制通俗易懂,一线员工易于掌握产生背景:老七种工具的特点：质量数据分层的标志(5M1E)操作者、机器设备、原材料测量、方法、环境、不同的时间不同的检验手段废品的缺陷项目质量管理老7种工具1.分层法概念

分层法又称分类法，即：把收集来的原始质量数据，按照一定的目的和要求加以分类整理，以便分析质量问题及其影响因素的一种方法。原则根据分层的目的按照一定的标志数据的归类分层的关键

质量数据分层的标志(5M1E)质量管理老7种工具1.分层法某轧钢厂一个车间的生产情况统计如下：甲乙丙三班各轧制钢材2000t，共轧制6000t，其中轧废169t。如果只知道这样三个数据，则无法对质量问题进行分析。下表是进行的分层分析。分层法实例（1）某轧钢厂某月的废品分类废品项目废品数量（t）甲乙丙合计尺寸超差30201565轧废10231043耳子5102035压痕84820其他3126小计565855169某轧钢厂一个车间的生产情况统计如下：甲乙丙三班各轧制钢材20某产品的汽缸体与气缸盖之间经常发生漏油现象，使用分层法分析其主要原因。解：通过现场调查发现主要原因是密封不好。该装配工序是由甲乙丙三个工人各自完成的；并发现漏油的主要原因是三个人在涂粘结济方法上的不同以及所使用的气缸垫分别来自A和B两个协作厂。

调查的数据如下：调查总数50个，漏油19个，漏油发生率0.38。

现采用分层法按操作者和协作厂分层收集整理数据。分层法实例（2）某产品的汽缸体与气缸盖之间经常发生漏油现象，使用分层法分析其按操作者分层按操作者分层数据操作者漏油数不漏油数漏油发生率甲6130.32乙390.25丙1090.53小计19310.38结论：工人乙的操作方法漏油发生率比较低按操作者分层按操作者分层数据操作者漏油数不漏油数漏油发生率甲结论：B厂的气缸垫漏油发生率比较低按协作厂分层按协作厂分层数据协作厂漏油数不漏油数漏油发生率A厂9140.39B厂10170.37小计19310.38综上：建议采用乙的工作方法和B厂的气缸垫实施结果：漏油发生率增加了原因：没有考虑两者之间的关系措施：重新考虑分层结论：B厂的气缸垫漏油发生率比较低按协作厂分层按协作厂分层数结论：B厂↔工人甲A厂↔工人乙与协作厂联合分层与协作厂联合分层数据工厂合计AB甲漏油数606不漏油数21113乙漏油数033不漏油数549丙漏油数3710不漏油数729合计漏油数91019不漏油数141731小计19232750结论：与协作厂联合分层与协作厂联合分层数据工厂合计AB甲漏油质量管理老7种工具2.排列图法概念排列图又称主次因素分析图或帕累托图（Pareto）。由两个纵坐标、一个横坐标、几个直方块和一条折线所构成累计百分比将影响因素分成A、B、C三类质量管理老7种工具2.排列图法排列图又叫巴雷特图（paretodiagram）,其原理是意大利经济学家帕累托在分析社会财富分布状况时得到的“关键的少数和次要的多数”的结论。20%人占有80%的财富排列图又叫巴雷特图（paretodiagram）,其原理是20世纪40年代，JosephJuran博士发现了一条各领域通用的原则，他把它叫做"vitalfewandtrivialmany”，这条原则指出20%的事情常常对80%的结果负责(20percentofsomethingalwaysareresponsiblefor80percentoftheresults)。质量管理的老7种工具二八法则的其他例子：20%的企业可能生产市场上80%的产品20%的顾客可能给商家带来80%的利润20%的储户的可能拥有80%的存款额20%的原因造成80%的产品不合格二八法则的其他例子：排列图的绘制步骤排列图的绘制步骤排列图的绘制步骤：针对问题收集一定时间的数据；将数据按频数从大到小排列，并计算各自所占比率（频率）和累计比率（累计频率）；以左侧纵坐标为频数，横坐标按频数从大到小用条状块依次排列；以右侧纵坐标为累计频率，绘制累计频率曲线。找出主要因素。按累计百分比将影响因素分为三类：0～80%为A类因素，主要因素；80%～90%为B类因素，次要因素；90%～100%为C类因素，一般因素。排列图的绘制步骤：针对问题收集一定时间的数据；某加工厂按照不合格的类型收集了一定时期内不合格的发生次数，拟用Excel来制作排列图。某加工厂按照不合格的类型收集了一定时期内不合格的发生次数，拟1.收集数据1.收集数据2.对“不合格数”由大到小排序([数据]/[排序]/[降序])

请注意，对其他这一项的处理2.对“不合格数”由大到小排序([数据]/[排序]/[降序]3.计算累计不合格数3.计算累计不合格数4.计算累计不合格比率4.计算累计不合格比率5.绘图选择区域A1..B8和D2.D8。选择[插入]/[图表]/[自定义类型]/[两轴线-柱图]/[完成]5.绘图选择区域A1..B8和D2.D8。选择[插入]/7.讨论：排列图的核心？7.讨论：排列图的核心？在排列图上通常把累计比率在0～80%间的因素为A类因素；80%～90%间的因素为B类因素；在90%～100%间的因素为C类因素。在排列图上通常把累计比率在0～80%间的因素为A类因素；80制作排列图的注意要点：1．分类方法不同，得到的排列图不同通过不同的角度观察问题，把握问题的实质，需要用不同的分类方法进行分类，以确定“关键的少数”，这也是排列图分析方法的目的。2．如果“其它”项所占的百分比很大或数量很多，则分类是不够理想的如果出现这种情况，是因为调查的项目分类不当，把许多项目归在了一起，这时应考虑采用另外的分类方法。制作排列图的注意要点：作用：（1）分析因果关系；（2）表达因果关系；（3）通过识别症状、分析原因、寻找措施、促进问题解决因果图是一种用于分析质量特性（结果）与可能影响质量特性的因素（原因）的一种工具。步骤：3.因果分析图法确定分析对象记录分析意见检查有无遗漏记上必要事项作用：因果图是一种用于分析质量特性（结果）与可能影响质量特性大骨小骨中骨主骨特性因素（原因）特性（结果）影响因素（原因）质量（结果）特性大原因中原因小原因鱼刺图（形如鱼刺）石川图（石川罄发明）大骨小骨中骨主骨特性因素（原因）特性（结果）影响因素（原因果图的制作：某中学在分析期末考试成绩时发现，计算机基础课程的考试成绩普遍不理想。拟用因果图法分析原因。因果图的制作：本案例的质量特性（结果）为（计算机）“课程考试成绩偏低”。为了找出原因，学校组织任课老师、教研室主任、教务处主任、学生代表、家长代表座谈，各抒己见，找出主要原因、第二层原因、第三层原因，直到能发现具体的原因并能提出具体的措施为止。本案例的质量特性（结果）为（计算机）“课程考试成绩偏低”。主要原因1．人员2．机器3．材料4．环境5．方法6．测量主要原因1．人员2．机器3．材料4．环境5．方法6．测量主要原因第二层原因第三层原因确认原因及采取措施人员

教师水平低

教学任务重

没有认真备课

学生原因

旷课太多加强检查、教育和处罚

基础差

主要原因第二层原因第三层原因确认原因及人员教师水平低主要原因第二层原因第三层原因确认原因及采取措施机器

投影仪故障

计算机数量太少

立即购买足够电脑材料

教材不合适

内容太深

习题太少

主要原因第二层原因第三层确认原因及机器投影仪故障主要原因第二层原因第三层原因确认原因及采取措施环境

室温偏高

电风扇损坏

方法

理论教学太多

主要原因第二层第三层确认原因环境室温偏高电风主要原因第二层原因第三层原因确认原因及采取措施测量

考试不合理

过分偏重理论

强行记忆内容多增加操作、技能性题目

题量大

主要原因第二层原因第三层原因确认原因及测量考试不合理直接原因可采取的措施旷课太多加强检查、教育和处罚计算机数量太少立即购买足够电脑强行记忆内容多增加操作、技能性题目至此，我们找到学生成绩低的最直接、可以采取措施解决的原因如下：下面是如何绘制直观的因果图。直接原因可采取的措施旷课太多加强检查、教育和处罚计算机数量太测考试成绩偏低人机料环法业务水平低备课不认真任务重学生原因基础差旷课多测考试人机料环法业务水平低备课不认真任务重学生原因基础差旷课质量管理的老7种工具因果分析图作图注意事项：所要分析的质量特性问题，应提得尽量具体、明确、有针对性1原因的分析，应细到能采取具体措施为止。3大原因不一定是主要原因。（可通过投票表决来确定，一般可确定3~5项）4对关键因素采取措施后，再用排列图等方法来检验其效果。5要集思广益。（以召开质量分析会形式，共同分析。）1因果分析图作图注意事项：所要分析的质量特性问题，应提得尽量具质量管理老7种工具4.调查表法——概念

调查表法是利用统计表来进行数据整理和粗略原因分析的一种方法，也叫检查表法或统计分析表法。统计分析表是最为基本的质量原因分析方法，也是最为常用的方法。在实际工作中，经常把统计分析表和分层法结合起来使用，这样可以把可能影响质量的原因调查得更为清楚。需要注意的是，统计分析表必须针对具体的产品，设计出专用的调查表进行调查和分析。质量管理老7种工具4.调查表法4

调查表法

——常用类型

（1）缺陷位置调查表。（2）不良项目调查表。（3）不良原因调查表。4调查表法缺陷部位调查表车型检查部位车身表面工序检查日期年月日检验目的漆缺陷检查数量2100汽车车身喷漆质量调查表×流漆O色斑Δ尘粒缺陷部位调查表车型检查部位车身表面工序检查日期年零件代号（名称）A-05检查日期2005.4.3工序最终检验加工单位1车间1工段检验总数1585（件）生产批号05-3-1检查方式全数检验检查者张迎不合格种类检验记录小计（件）表面缺陷36裂纹30加工不良6形状不良15其他11总计98不良项目调查表零件代号（名称）A-05检查日期2005.4.3工序最终检验不合格原因调查表设备工人周一二三四周五合计上午下午上午下午上午下午上午下午上午下午甲AΔ…………………××××40B××…………………××××××61乙A……………………………………B……………………………………合计19141214151614143028176O缺陷不合格，×尺寸不合格，Δ加工不合格，材料不合格，其他不合格原因调查表设备工人周一二三四周五合计上午下午上午下午上质量管理老7种工具5.直方图法

——概念

从总体中随机抽取样本，将从样本中获得的数据进行整理，从而找出数据变化的规律，以便测量工序质量的好坏。质量管理老7种工具5.直方图法直方图基本格式直方图基本格式直方图的作图步骤1.收集数据。不应少于50个数据。2.找出数据中的最大值Xmax和最小值Xmin3.计算极差R=Xmax—Xmin4.确定组数K；5.计算组距H=R/K6.确定组界;第一组下界:Xmin-h/2,上界Xmin+h/27.计算各组中心值Xi;X1=-38.计算频数fi，整理频数分布表9.画直方图直方图的作图步骤1.收集数据。不应少于50个数据。数据个数与数组的关系nk50个以下5～750～1006～10100～2507～12250以上10～20注：一般k=10经验公式：k＝1＋3.3logN数据个数与数组的关系nk50个以下5～750～1006～10例从一批螺栓中随机抽取100件测量其外径数据如下表所示。螺栓外径规格为。试绘出频数直方图。7.9387.9307.9387.9147.9247.9297.9287.9207.9187.9237.9307.9257.9307.9307.9257.9187.9207.9187.9287.9287.9187.9137.9257.9267.9287.9247.9227.9237.9157.9197.9257.9257.9257.9257.9277.9207.9227.9277.9237.9257.9237.9277.9277.9277.9237.9227.9237.9297.9317.9227.9307.9207.9247.9257.9297.9227.9257.9307.9267.9187.9207.9257.9307.9267.9237.9207.9297.9307.9257.9227.9297.9287.9307.9357.9307.9387.9257.9247.9307.9357.9227.9187.9227.9257.9257.9207.9277.9227.9307.9307.9257.9387.9227.9157.9187.9277.9357.9317.9197.922单位：mm例从一批螺栓中随机抽取100件测量其外径数据如下表所示。螺栓步骤：1收集数据，并找出数据中最大值xmax和最小值xmin数据个数应≥50，并计算极差。本例数据个数n=100。最大值xmax=7.938，最小值xmin=7.913。计算极差

2确定分组组数k

k值的选择一般参考下表给出的经验数值确定本例选择k=10nK50-1006-10100-2507-12250以上10-20数据分组组数表步骤：1收集数据，并找出数据中最大值xmax和最小值xmi3确定组距h组距即每个小组的宽度，或组与组之间的间隔

本例中为分组方便，常在h的计算值基础上将其修约为测量单位的整数倍，并作适当调整。如本例测量单位为0.001，将h修约为0.003。

3确定组距h组距即每个小组的宽度，或组与组之间的间隔4决定各组组限（计算各组的上、下边界值）为了不使数据漏掉，应尽可能使边界值最末一位为测量单位的1/2。当h为奇数时，第一组边界值应为当h为偶数时，可以下式计算第一组边界值第一组上边界值=xmin

–最小测量单位/2第一组下边界值=上边界值+h一直计算到最末一组将xmax包括进去为止。本例h为奇数，故第一组上下边界值为～7.91454决定各组组限（计算各组的上、下边界值）为了不使数据漏掉，其余各组的上下边界值为：某组上边界值=上组下边界值某组下边界值=该组上边界值+h本例第二组上下边界值为7.9175～7.9145；第三组为7.9175～7.9205……依次类推，最后一组为7.9385，包括了最大值7.938(见频数表)。其余各组的上下边界值为：5计算各组的组中值xi如本例5计算各组的组中值xi如本例6统计落入各组的数据个数，整理成频数表组号i组边界值组中值xi频数统计fi17.9115～7.91457.913

227.9145～7.91757.916

237.9175～7.92057.919正正正一1647.9205～7.92357.922正正正1857.9235～7.92657.925正正正正2367.9265～7.92957.928正正正1777.9295～7.93257.931正正正1587.9325～7.93557.934

397.9355～7.93857.937

46统计落入各组的数据个数，整理成频数表组号i组边界值组中值7作直方图以频数为纵坐标，质量特性为横坐标画出坐标系，以一系列直方形画出各组频数，并在图中标出规格界限和数据简历，组成频数直方图

规格要求频数7.9374315172318162252015105027.9347.9317.9287.9257.9227.9197.9167.97.9137.95n=10096.5.7～96.5.153#件S=0.005192号机床X=7.92524xf7作直方图以频数为纵坐标，质量特性为横坐标画出坐标直方图的观察分析1、直方图反映一个数列的各个数值出现的频数演变情况，以便形象地表示被观察数值的特征和分布状态2、对直方图的直接观察，来判断质量变化状况和生产过程是否稳定，并预测生产过程的不合格品率。3、主要包括两个方面的内容：（1）直方图的分布状态分析（2）分析与标准或目标值(公差)的关系直方图的观察分析1、直方图反映一个数列的各个数值出现的频数演直方图的观察分析（1）正常直方图锯齿型分组不当测量方法或读数有问题偏向型两种情况1、数据本身遵从这种分布，如百分率数据2、加工习惯造成直方图的观察分析（1）正常直方图锯齿型偏向型直方图的观察分析（2）双峰型平均值不同的两个分布混在一起孤岛型出现了某种检查错误，或生产过程出现异常平顶型三种情况1、多个总体混在一起2、生产过程中某种缓慢的倾向在起作用3、质量指标在某个区间内均匀分布直方图的观察分析（2）双峰型孤岛型平顶型直方图与质量标准比较（1）理想情形BSLTUTLTBSLTUTLT余量过剩的情形——加严标准，缩小规格范围，提高产品质量，或适当放宽对原料、工艺、工具、设备精度的要求，降低成本。BTUTLTSL单侧无余量的情形——应采取措施，使数据中心与规格中心重合直方图与质量标准比较（1）理想情形BSLTUTLTBSLTU直方图与质量标准比较（2）单侧超差——必须应采取措施，使数据中心与规格中心重合BSLTUTLT双侧无余量——由于数据的分散性，已经出现了少数不合格品，应采取措施，防止大量不合格品出现。TUTLTSLBTUTLTSLB双侧超差——必须采取有力措施，缩小质量波动直方图与质量标准比较（2）单侧超差BSLTUTLT双侧无余量质量管理老7种工具6.散布图法

——概念散布图(相关图)是通过分析研究两种因素的数据的关系，来控制影响产品质量的相关因素的一种有效方法。相关关系一般可为：原因与结果的关系；结果与结果的关系；原因与原因的关系。质量管理老7种工具6.散布图法6.散布图法