联合工厂生产课件

联合工厂生产管理生产管理组2011年7月目录新工厂质量控制物流规划及技术创新效率提升方案两率提升对策制定6月试生产停线原因分析1）编制培训计划，对零部件进货检查员进行系统培训。1.1不流入不良方面1质量控制1.活动目的以质量为主线，通过对联合工厂试生产前条件判断以及从零件进厂到整车入库的全过程实物质量与工序能力判断，充分暴露设计、工艺、部品、装调方面存在的问题，并加以改善，确保所有问题在量产前全部得以消除，从而确保联合工厂2011年质量目标（CS-VES评价点数≤3.0；直行率目标≥60%）的达成。2.活动时间2011年5月-6月3.评审车型明细1.DFL4251A9-T38-F07-02AJ2.DFL4240AX2A-K62C-F00-01AJ3.DFL4251A9-T37E-F00-02AJ4.DFL1311A4-T13C-003-01AJ5.DFL1311A8-K82-001-01AJ6.DFL4251A9-T37-F04-01AJ7.DFL1311A1-K14V-975-012J8.DFL4181A-T01S-990-012J4.参加单位及主要职责联合工厂:负责具体活动的策划，活动的推进，制造类问题的改善CV质量部:零部件质量问题整改；负责整车评价SCM部:排产安排；三方物流管理CV制造部:工艺文件的确认CV技术中心:产品文件的确认；设计问题的改善IS部:信息系统正常运行1.2不制造不良方面开展联合工厂量产车型评审专项活动-活动提案1质量控制序号项目评审内容及要求配合部门一、试生产前条件判断1工厂管理体系工厂制度、标准、流程完整2人员及培训人员配备到位，人员培训计划达成3硬件设施量检具及设备的标定；重保力矩保证4技术文件产品文件到位；工艺文件完备（含白条的清理）技术中心制造部5标准作业指导书标准作业指导书(标准作业书、检查规格书）完备率达成6信息系统综合测试确认IS部7三方物流准备实物、信息流及质量控制确认SCM部8前期问题防止再发前期VES问题（部品、装调）防止再发判断CV质量部二、试生产阶段实物质量与工序能力判断1制造品质严格按照“三不原则”对部品入库、配送、装配、调整、检查全工序进行判断2车辆评价整车动、静态评价CV质量部3标杆目标的判断与标杆目标对比，寻找改善点4持续改善实施供应商、工厂、CV-QA、研发中心间的技术交流措施,推进问题改进1质量控制1.2不制造不良方面开展联合工厂量产车型评审专项活动-活动内容1质量控制1.3不流出不良方面目标：1、线边库存周转≤60分钟；缓存集配区≤240分钟；仓储中心3～7天；2、线边实现局部工位KIT配送，后期向全线推广应用；3、全部实现上线结算，零部件厂家直供上线或工厂收费代保管配送。2物流规划工厂效率提升DSTR递减

管理效率提升消减实作工时编成优化减少编成损失推行线边便利区降低附随时间子课题改善视点方策课题3效率提升方案提高作业充实度提升主体作业比例担当工艺改进降低实作工时OEE管理减少设备故障停线工艺组装配车间会议体制整合信息系统应用人员素质提升生产组瓶颈工序改善降低节拍部品100%检查减少物料差错停线合理排产减少混流损失IE科装备组质量科生产组实行调检一体化减少检查人员调检车间12要因分解对策制定预期效果责任人装配线异常停线1、严格控制内部停线（一、停线10分钟以上责任单位出具书面报告；二、停线30分钟以上在厂生产例会上做分析报告；三、严格实施装备故障各项迂回方案；四、新品车试装前协调各单位提前熟悉车况及相关参数，制定瓶颈工序应急预案）2、通过与相关单位协调降低外部停线（一、节拍低车型要求物流增加看板台班；二、提前建大总成储备，降低高峰期堵车导致的停线时间；三、积极与CV-SCM部协调，对短时间内无法解决的缺件、待料采取调序、挂起等方式来避免停线。）装配时间遵守率必达90%，挑战95%肖高峰、张立、穆峰、徐玉春8台储备少于平均小时交检数

储备车正常调试具备交检条件，与SCM部沟通入库计划编排，依据不同车型的生产节拍，按2-3小时的任务调整计划周转储备数量。全厂每日储备去除新品试装车辆，在60辆左右。首小时交检每月5%-10%递增，年终不低于50%肖高峰、徐玉春交检方式不合理

接车时采取“电气、底盘、调整”分类初调，在初调区尽量把质量问题处理完；接车后采用滚动交车方式，调试员工“点对点”弥补前一个班次遗留问题。厂外零部件资源不足

提前介入、落实资源情况，确实做到“抓一、备二、看三”。保证零部件的能够及时到达，提高整车完整下线率，下线车辆能够及时完善。零部件问题影响交检每月下降5%。肖高峰、

与CV-SCM部协调、沟通，合理调整装车计划，提高整车完整下线率。

及时落实零部件补装完善工作。部品质量

针对前期出现过的问题，质量科加大质量管控力度及频次。不合格品流入为零。肖高峰、张立、穆峰、徐玉春

质量科坚决执行不合格品流入控制，仓储物流科杜绝不合格品流入。

生产过程中出现部品质量问题，通知质量保证科联系相关厂家进行质量服务，质量科针对问题要求厂家整改并报公司质量部跟踪。下一个生产批次上线前整改完毕。

加快零件质量信息反馈，重新组织零件到货。存在质量问题车辆必须整改完毕后才能由调整人员接车。

及时落实返修、完善工作。所有问题车在下线初调区全部处理完毕。产品设计问题

新品试装、项目试装、长时间未装车辆生产预排计划下达后，技术科进行技术、数据确认，存在的问题在生产准备期