年产30吨硫酸庆大霉素工程发酵车间初步设计

毕业小设计任务书课题：年产30吨硫酸庆大霉素工程发酵车间的初步设计学院（系）生物工程学院专业班级姓名2010年12月24日课题来源：以原上海第四制药厂硫酸双氢链霉素生产过程为基础课题的目的、意义：通过模拟工程设计，了解工程设计的一般过程，学会收集数据、查找手册、工艺计算、带控制点的工艺管道流程图及车间设备平面布置图的设计，达到毕业小设计教学大纲的要求。要求：掌握工程设计中物料、能量、设备的三大衡算，对非工艺提条件，并能进行带控制点的工艺管道流程图及车间设备平面布置图的设计。课题主要内容及进展：生物制药厂的发酵车间初步设计设计说明书设备一览表带控制点的工艺管道流程图车间设备平面布置图设计图例说明2010.11.22——2010.12.6确定设计流程，并在此基础上完成设计的计算部分（物料衡算、设备衡算、能量衡算），将计算数据进行汇总。2010.12.7——2010.12.17确定非工艺设计的要求，完成带控制点的工艺管道流程图的设计，确定车间各系统布置方案，讨论并通过设备布置草图。2010.12.18——2010.12.31完成设备平面布置图的设计，撰写设计说明书，设计答辩。目录TOC\o"1-1"\h\z\u§1概述 5§1.1筹建概况 5§1.1.1环境条件 5§1.1.2地理条件 5§1.1.3抗震条件 5§1.1.4原辅材料的供应条件 5§1.1.5动力供应条件 5§1.1.6交通运输条件 5§1.1.7资金来源 5§2设计依据及设计范围 5§2.1设计依据 5§2.1.1主要文件 5§2.1.2主要技术资料 5§2.2设计范围及分工 8§3设计原则 8§4产品方案与建设规模 9§4.1产品名称及生产规模 9§4.2产品方案 9§4.2.1产品规格 9§4.2.2产品主要物性 10§4.2.3分析方法 10§4.2.4包装方法 11§5生产方法及工艺流程 11§5.1生产方法 11§5.2工艺过程 11§5.2.1工艺流程框图 11§5.2.2工艺流程说明 12§5.3设备框图 14§5.4生产特点 14§5.5工艺介质的腐蚀性 14§5.6带控制点的工艺流程图 15§6原料及中间产品的技术规格 15§6.1原料及中间产品技术规格 15§7物料衡算 16§7.1设计指标及主要物性参数 16§7.2物料衡算 16§7.3物料衡算框图 18§7.4原材料消耗表 17§8能量衡算 18§8.1能量衡算 18§8.2公用工程负荷表 22§8.2.1自来水负荷表 22§8.2.2循环冷却水负荷表 23§8.2.3循环低温水负荷表 23§8.2.4设备用蒸汽负荷表 23§8.2.5设备用气负荷表 24§8.2.6设备用电负荷表 24§9设备计算及选型 24§9.1设备衡算 24§9.1.1大罐 24§9.1.2中罐 28§9.1.3小罐 31§9.1.4小小罐 32§9.2设备计算 34§9.2.1贮罐 34§9.2.2大罐 36§9.2.3中罐 37§9.2.4小罐 38§9.2.5小小罐 39§9.3设备选型的原则 40§9.4设备一览表 41§10车间布置 41§10.1车间的生产性质 41§10.2车间布置说明 41§10.2.2生产工艺 41§10.2.3设备安装检修 41§10.2.4安全技术 42§10.3设备安装要求 42§10.3.1情况介绍 42§10.3.2安装方案 42§10.4设备平面布置图 42§11生产制度和车间定员 42§11.1生产制度 42§11.2岗位操作时间表和班组安排 42§11.3车间定员表 44§12设备 44§12.1车间设备概况 44§12.1.1种子制备设备 44§12.1.2种子罐 44§12.1.3发酵罐 44§12.2车间设备材料的选择原则 44§12.3关键设备 45§13公用工程 45§13.1车间用水汇总表 45§13.2车间用汽汇总表 45§13.3车间用气汇总表 45§13.4车间用电汇总表 45§14仪表及控制 46§14.1生产过程特点概述 46§14.2工艺参数控制要求 46§14.3仪表及自控方案 46§15电气 46§15.1车间用电情况 46§15.2车间用电要求 46§16给排水 47§16.1生产用水情况概述 47§16.2生产用水要求 47§16.3排水系统的划分 47§17暖通 47§17.1生产特点及工作环境的说明 47§17.2车间暖通要求 47§18消防 47§18.1发酵车间生产特性概述 47§18.2发酵车间消防要求 48§19原材料及成品贮运 48§19.1原材料及成品贮运方式 48§19.2原材料贮存量 48§19.3原材料贮存表 48§20车间维修 48§21环境保护 49§21.1生产过程中三废排放情况 49§21.2处理方案 49§22工业卫生及安全防护 49§22.1生产特点 49§22.2工业卫生及安全防护要求 49§23节能 49§23.1能耗分析 49§23.2节能措施 49§24概算 50§25图纸目录 51§26参考文献 51设计任务书§1概述§1.1筹建概况§1.1.1环境条件上海气候温暖湿润，建厂周围卫生条件为首要考虑的内容。发酵厂厂区周围大气中的含尘量应在一定范围以下。按照我国国家标准GB3095-82大气中含尘量标准，一级区域为空气含尘量低于0.15mg/m3的区域，属高度清洁区；二级区域应不高于0.30mg/m3，属一般标准；三级区域含尘量高于0.5mg/m3，为污染区。发酵工厂建在一级或二级区域中，周围没有散发大量有害气体的化工厂和产生大量灰尘的炼钢厂、炼焦厂、热电厂等。并且与铁路及公路主要干线保持适当距离。在工业区内建厂，发酵工厂宜建在该区域的上风口位置，并与散发污染气体或大量烟尘的工厂保持一定间距。上海属沿海地区，有东风，因此总体布置应考虑减少建筑物的受风面积，建筑朝向和厂区方向宜南偏东，避免西晒，所以理想朝向为南偏东15°。§1.1.2地理条件对厂区坡度的要求，大型厂应不大于4%，中型厂不大于6%，小型厂不大于10%。厂区的主要地段坡度以不大于2%为宜。但为了便于排出厂内场地积水，坡度不应小于0.5%，此外，为防止厂区受淹，厂区应建在历年最高洪水线上。§1.1.3抗震条件 我国规定在地震6度烈度或以下时在建设时不设防，上海属于此类地区，所以不考虑抗震设防。§1.1.4原辅材料的供应条件 发酵工厂的设置要考虑原料、燃料和包装材料等的配套供应，黄豆饼粉、淀粉等原料要能得到较好的供给。上海处于东部沿海长三角地区，本地资源成本较高，黄豆饼粉、淀粉等供应可能不充足，可从盛产这些农产品的地方调运，如山东等地，但上海相通运输对交方便，解决了一部分困难。§1.1.5动力供应条件 发酵工厂是耗能大户，并要求是二类负荷用电户。该厂选址时注意到厂区用电能得到充分保证，并有充足水源。上海用水主要来自于黄浦江，可将厂建于黄浦江中上游处，便于生产用水的供应。§1.1.6交通运输条件 现代化的发酵工厂，以其产品商品化、社会化为特征，没有方便的交通运输是难以取得高效益的，发酵工厂的运输量较大，要求交通运输方便、可靠，铁路、公路、水路优势明显，且有发展前景。§1.1.7资金来源 主要来自于国家财政拨款和银行贷款，同时也可以寻求私营合资或外商投资。工厂发展运营后，争取上市，以发展民族工业为本。§2设计依据及设计范围§2.1设计依据§2.1.1主要文件 设计任务书及生产批报。§2.1.2主要技术资料1、设计技术指标 本设计主要参考上海第四制药厂硫酸双氢链霉素生产技术工艺，培养基配方，工艺流程等等过程为基础，来进行对年产30吨硫酸庆大霉素工程发酵车间的初步设计。主要设计参数如下：（1）发酵系统（产量30吨/年）发酵单位：（1400u/ml）成品单位：600（u/mg）发酵周期：136（hr）发酵热：5500kcal/m3hr装料系数：75%（发酵罐）65%（一级种子罐）70%（二级种子罐）总收率：70%染菌率：3%年工作日：330（天）发酵液粘度：50（CP）发酵液重度：1050（kg/m3）（2）无菌空气处理系统空气处理量：550m3/min空压机出口压力：0.25~0.3（Mpa）进罐空气温度：40~45℃进总过滤器的相对湿度：60%空气洁净度：100级（3）连续灭菌系统培养基灭菌处理量：20m3/hr；连消灭菌温度：135℃（4）后处理车间提取总收率：70%计算（5）厂址：上海郊区2、培养基配比主要原料：黄豆饼粉，淀粉，葡萄糖，主要辅料：氯化钠，硝酸钠，酵母粉，碳酸钙，蛋白胨，淀粉酶，消沫油等表2-1培养基配比原料名称一级种子罐培养基配比%二级种子罐培养基配比%发酵罐培养基配比%全料培养基配比%稀料培养基配比%黄豆饼粉3.02.53.53.52.5葡萄糖0.50.50.5淀粉2.52.56.06.53.0氯化钠0.40.360.4氯化钴0.0010.001硝酸钠0.10.10.1酵母粉0.10.1碳酸钙0.60.40.40.40.4蛋白胨2.01.5硫酸亚铁0.0075磷酸二氢钾0.005淀粉酶（kg）0.1%淀粉量0.1%淀粉量0.1%淀粉量玉米浆（L/m3）消沫油42.670.41补料量补氨水量：8L/m3发酵液体积；补氢氧化钠量：1.5~2.0L/m3发酵液体积；加消沫油量：4L/m3发酵液体积；补全料量：370L/m3发酵液体积；补稀料量：200L/m3发酵液体积。接种量一级种子罐至二级种子罐按15%计算；二级种子罐至发酵罐按15%计算。培养基灭菌一级种子罐及二级种子罐培养基采用实罐灭菌；发酵、全料、稀料采用连续灭菌；氢氧化钠、消沫油采用实灌灭菌；氨水采用过滤除菌。移种及补料方式一级种子罐至二级种子罐移种设置一分配站二级种子罐至发酵罐设置一分配站灭菌的发酵培养基、全料、稀料至发酵罐设置一分配站氢氧化钠至各发酵罐设置一分配站消沫油至各发酵罐设置一分配站氨水贮罐为每一发酵罐各设一台7、装料系数一级种子罐：65%，二级种子罐：70%，发酵罐：75%8、通气量一级种子罐：2（VVM），二级种子罐：1.5(VVM)，发酵罐：0.8(VVM)；9、转速范围一级种子罐：60~300（RPM），二级种子罐：60~240（RPM）发酵罐：60~130（RPM）10、培养时间：一级种子罐：64小时，二级种子罐：56小时，发酵罐：136小时11、工艺参数控制要求：发酵系统：各罐通气量，罐温，溶氧，搅拌转速现场集中显示/控制，上位机设置在控制室。要求如下：灌压现场指示；液位报警指示，手动加消泡剂；罐温控制：5m3罐及以下采用自动控制，5m3罐以上采用加热、冷却手动切换，冷却自动控制，加热手动控制；空气流量：种子罐用转子流量计检测，发酵罐用涡轮流量计检测记录；溶氧：监测记录，通过手动调节搅拌转速、调节空气流量调节溶氧；自动补料：补料采用气动隔膜阀计算机控制；转速显示及变频调速。连消系统：温度、物料流量连锁控制；空气系统：温度自动控制。12、生产用水要求：发酵工厂生产过程中的水可分为工艺用水与冷却用水。工艺用水一般指配料水和用于制备软水、无盐水等一次水，其质量标准接近于城市自来水标准。罐冷。蒸发浓缩的操作、溶酶蒸馏回收、空压系统冷却均需要大量冷却水，所用冷却水须循环使用，冷却水的温度根据工艺要求选取。自来水：常温，0.3（MPa），用于配料、夏天实罐灭菌的前期冷却、清洗设备等；循环水：20—23℃(△t=3℃)，0.3（MPa），用于连续灭菌培养基冷却，空气冷却，发酵控温冷却；低温水：9—14℃(△t=5℃)，0.3（MPa），用于夏天空气后级冷却及发酵控温冷却；冷盐水：-10—0℃(△t=10℃)，0.3（MPa），用于料液冷却保温13生产用蒸汽要求：发酵车间用汽压力0.3（MPa）14排水系统的划分：给排水系统可分为两种，一种是排放水指标达到排放要求可直接排放的水，另一种是含有杂质及毒性物质较多达不到直接排放要求的水，须经过废水回收站处理后方可排放。 15、水文气象资料（1）气温极端最高气温：38.9℃极端最低气温：-9℃最热月平均气温：28.1℃（8月）最热月最热时平均气温：32.0℃（7月）最冷月平均气温：3.1℃（1月）最冷月最冷时平均气温：0.0℃（1月）（2）湿度最湿月平均相对湿度（%）：84（6月）最湿月平均相对湿度（%）：73（1月）全年平均相对湿度（%）：79（3）风速及风向最多风向及频率：夏季E12SSEY全年SE10E10最大月平均风速（m/s）：3.6（3月）最大风速（m/s）：20全年平均风速（m/s）：3.2（4）自来水水温及硬度水源地：杨浦水厂水源性质：黄浦江水温：最低水温：3.0℃（2月）月平均最低水温：6.4℃最高水温：34℃（7月）月平均最高水温：31.7℃总硬度：最高值10.6月平均最高：8.7最低值2.2月平均最低：5.514、其他数据：海拔高度：4.5m平均气压：1016mbar最大冻土层深度：6cm人防：设计任务为发酵工段，按GBJ-16-87生产的火灾危险性分类，为戊级，按GB50058-92《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》发酵车间防爆为Ⅰ级。§2.2设计范围及分工本小组由张成、曹楠、丁秋然、周峰、胡浩、李加亮、樊宇、曹秋禹、刘东明人组成，负责设计上海地区年产30吨硫酸庆大霉素发酵车间，包括工艺流程、罐体设计、设备选型、带控制节点的工艺管道流程图及车间平面布置图的设计。辅助配套工艺设计由施第六组完成。§3设计原则加强技术经济指标作比较，善于从实际出发去分析研究问题，设计的技术经济指标以达到或超过国内同类型工厂生产实际平均先进水平为宜。解放思想，积极采用新技术，力求设计在技术上具有现实性和先进性，在经济上具有合理性。设计必须结合实际，因地制宜，体现设计的通用性和独特性相结合的原则，并适当留有发展余地。发酵工厂设计还应考虑采用微生物发酵的工厂的独特要求，既要注意到周围的环境清洁卫生状况，又要注意到对工厂内车间之间对卫生、无菌、防火等条件的相互影响。§4产品方案与建设规模§4.1产品名称及生产规模 产品名称：硫酸庆大霉素 生产规模：年产30吨§4.2产品方案§4.2.1产品规格法定名：硫酸庆大霉素化学名：硫酸庆大霉素C1、C2和C1A化学结构：分子式、分子量：抗生素R1R2分子式硫酸庆大霉素C1CH3NHCH3C21H43N5O7·2H2SO4硫酸庆大霉素C2HNH2C19H39N5O7·2H2SO4硫酸庆大霉素C1ACH3NH2C20H41N5O7·2H2SO4技术规格及质量标准见表4-1。表4-1技术规格及质量标准项目标准美国药典(23版)C.F.R性状白色或类白色粉末生物效价（干）≥590/mg鉴别呈正反应比旋度+107°——+121°干燥失重≤18.0%(110℃真空，3hr)酸度pH：3.5-5.5炽灼残渣≤1.0%甲醇含量≤1.0%高压液相C125—50%C1A10%—35%C2+C2A25%—55%热源1.7内毒素单位/mg庆大碱12000u/mg合格无菌合格(内控)异常毒物1200u/ml合格降压物质2000u/kg合格重金属≤ppm钙离子≤5万单位镁离子≤5万单位澄色级≤2级清浊度≤1号度毛点≤8点有效期5年§4.2.2产品主要物性庆大霉素是碱性抗生素，临床上常用其硫酸盐。硫酸庆大霉素为白色或微黄白色的粉末，无臭，对光、空气、广泛pH及热稳定（在pH4、60℃保存35~180天，对溶液的效价影响不大，在pH4以下，其效价降低8%~30%），有吸湿性。易溶于水，不溶于乙醇、丙酮、氯仿、乙醚及苯。庆大霉素是一种杀菌力较强的广谱抗生素，对多种G+和G-菌均有较强的抗菌作用，特别是铜绿假单胞菌比卡那霉素和新霉素强5~10倍（但不及多粘菌素E），对金黄色葡萄球菌有良好的抗菌作用。在临床上主要适用于败血症，呼吸道感染，尿路感染，眼、耳、鼻、喉部感染，治疗严重大面积烧伤，手术后的感染以及作为腹部手术前的肠道消毒，均有一定的疗效。庆大霉素因使用剂量小，毒副反应较新霉素、卡那霉素为轻。§4.2.3分析方法 按1990年版《中华人民共和国药典》（第二部）查出硫酸庆大霉素的分析方法为：取本品约50mg，加水1ml溶解后，加1NHCl2ml，在水浴中加热10分钟，加2NNaOH2ml与2%乙酰丙酮的水溶液1ml，置水浴中加热5分钟冷却后，加对二甲基苯甲醛试剂1ml，即显淡粉红色。取本品约5mg，加水1ml溶解后，加0.1%茚三酮的水饱和亚丁醇溶液1ml与吡啶0.5ml，在水浴中加热5分钟即显蓝紫色。硫酸根鉴别反应：加氯化钡有白色沉淀。加醋酸铅加盐酸不生成白色沉淀。§4.2.4包装方法 本产品通过美国FDA认证，主要用于出口，产品为粉剂。用铝罐包装标准为5公斤一罐，内衬塑料袋。§5生产方法及工艺流程§5.1生产方法生物合成庆大霉素的可能途径如下：D-葡萄糖→2-脱氧青蟹肌醇→2-脱氧青蟹醇胺 ↓ ↓ D-葡萄糖胺→巴龙胺←2-脱氧链霉胺↓庆大霉素A↓C-甲基化和差向异构化庆大X2脱氧↓氨基化↓L-甲基化抗生素JI-20A抗生素G418脱氧↓↓脱氧，氨基化庆大霉素C1a抗生素JI-20B↓N-甲基化↓脱氧差向异构化庆大霉素C2b庆大霉素C2↓N-甲基化庆大霉素C1注：本设计所采用的工艺路线为先从沙土管中取出孢子接种到原斜面上（或从液氮保存的孢子接种到原斜面上），7天后接合格种子到代1斜面上，6天后接白色丰满的菌落到摇瓶中，29.5hr后接6-8瓶摇瓶种子到小罐中，并经中罐种子扩大培养后接到发酵罐中，接种方法为单种，放罐后至后处理车间。§5.2工艺过程§5.2.1工艺流程框图注：本框图仅为发酵部分（设备参数供参考）小罐种子培养小罐种子培养36±0.5℃，24-30h转速60-300rpm，搅拌功率5.5kw通气量2m3/min,罐压0.03Mpa液氮保藏(-196℃)沙土管保藏(2-4℃)斜面培养恒温恒湿35-36℃，7天原斜面孢子斜面培养恒温恒湿34-35℃，6天斜面孢子(代1)摇瓶培养33-34℃，39.5hr转速250rpm装量80ml/750ml接种量一块斜面/瓶50-64hr摇瓶种子小罐种子中罐种子培养36±0.5℃，25hr转速60-240rpm接种量15%通气量1.5VVM罐压0.03Mpa搅拌功率22kw中罐种子大罐发酵36±0.5℃，136hr转速60-130rpm接种量15%通气量0.75VVM罐压0.04Mpa搅拌功率115kw接种量10%装料60%大罐发酵液提炼车间§5.2.2工艺流程说明工艺特点：本工艺工程为三级发酵，小罐-中罐-大罐。中罐、小罐培养时间短，培养基一次投入，中间不补料，大罐考虑到各种由于底物浓度过高引起的底物抑制情况以及产物合成期对营养成分的需求，采用中间补料。主要补全料、补稀料、补氨水、通过氢氧化钠调节pH，手动加消沫油，在种子阶段，对无菌要求较高。补料情况：补全料：一个发酵周期约补3次。每吨发酵液约补370L全料。从发酵20小时开始补全料，至30小时时结束。根据发酵液还原糖含量水平控制具体补全料体积及时间。补稀料：一个发酵周期补2次左右。每吨发酵液约补200L稀料。自发酵40小时后开始补稀料，根据发酵液还原糖含量水平控制，保持还原糖浓度大于等于2.6g/100ml.补氨水：自发酵33小时开始补氨水，每4小时补一次，每次10-15L，使发酵液中氨氮浓度不低于45mg/100ml。补油：手动加入。补氢氧化钠：调节发酵液pH，与pH环控，保持发酵液pH在6.8-7.2之间。中间取样分析：1、小罐：培养4小时后取样分析，测PH、氨氮、效价、菌丝浓度等。2、中罐：培养4小时后取样分析，测PH、氨氮、效价、菌丝浓度等。3、大罐：培养14小时后开始取样分析，每4小时取样测pH、氨氮，每8小时取一次样，分析全糖、氨氮、PH、还原糖、效价等。培养20小时后取样加无菌肉汤，4小时后取无菌斜面，37℃恒温培养，放罐前涂片镜检。异常发酵处理：中罐、小罐染菌一般采取放罐措施。大罐染菌，若在接种后不久即在发酵前期，可将培养基返回连消系统重新消毒；若在中后期，对发酵影响较大的，倒罐，影响较小的，可采用降温，一般降至32℃培养，并将别的大罐发酵液倒一部分进去，加强生长菌的优势抑制杂菌的生长；另外，对染菌罐补料可减少补料量，至杂菌得到抑制后再加大补料量。若在发酵后其染菌，可考虑提前放罐，若染菌罐含大量杂菌，过滤速度缓慢，则放罐前加热至45℃，15min，然后再提炼。发酵中遇空气精过滤器阻塞，空气流量下降，过滤器两端压差增大，可立即调换过滤器内芯。

§5.3设备框图预过滤器精过滤器一级种子罐蒸汽过滤器二级空气过滤器二级空气过滤器预过滤器精过滤器二级种子罐蒸汽过滤器预过滤器精过滤器发酵罐空气总过滤器空气总过滤器蒸汽过滤器氨水罐二级空气过滤器二级空气过滤器预过滤器精过滤器NaOH罐蒸汽过滤器消沫油罐全料罐稀料罐§5.4生产特点发酵生产一般要经过复杂的反应历程，这对反应条件的控制要求很高，稍有偏差，就可能得不到有用的产物，严重的还会染菌。发酵也是一个时间较长的过程，各步反应都需要一定的反应时间，往往需要一定的温度、压力、溶氧水平和PH，这就要求控制调节的持续性与速度的灵敏性，需在几个小时内对发酵过程进行连续的监控。发酵车间不涉及提炼，蒸汽和酸碱用量很大，不适用有机溶媒，故原料、中间体、产品无毒性，车间内环境无易燃易爆。§5.5工艺介质的腐蚀性 发酵流程对管道要求较高，根据管道中的料液的腐蚀性、毒性等特性，以及对无菌度的要求，要选择不同等级及材质的管道。表5-2管道等级及材料选用表典型介质管道等级生活用水、工业用水、低压消防水、循环冷却水B1B蒸汽、热水、冷凝水B1E一般工艺介质（非易燃、易爆的中心物料）、排气（无腐蚀性）B1M一般易燃、易爆、有毒、刺激性物料（氯气、甲醇、油品等）B1N洁净物品（纯水、过滤压缩空气、无菌物料等）E1D§5.6带控制点的工艺流程图设计思想：发酵是一个复杂的工艺过程，常要一定的温度、压力、PH、转速，同时通过这些参数也可监测发酵情况，及时发现异常情况，也可结合自动化仪表装置实现部分自动控制，另外设置流量记录控制点检测流量，人工调节。各罐通气量，罐温，溶氧，搅拌转速现场集中显示/控制，上位机设置在控制室。要求如下：灌压现场指示；液位报警指示，手动加消泡剂；罐温控制：5m3罐及以下采用自动控制，5m3罐以上采用加热、冷却手动切换，冷却自动控制，加热手动控制；空气流量：种子罐用转子流量计检测，发酵罐用涡轮流量计检测记录；溶氧：监测记录，通过手动调节搅拌转速、调节空气流量调节溶氧；自动补料：补料采用气动隔膜阀计算机控制；转速显示及变频调速；连消系统：温度、物料流量连锁控制；空气系统：温度自动控制。参见：发酵车间带控制点的工艺流程图（图号0805P3-10805P3-20805P3-3）§6原料及中间产品的技术规格§6.1原料及中间产品技术规格表6-1原料及中间产品技术规格序号名称规格分析方法用途备注1葡萄糖化学纯碘量法斜面、摇瓶培养基2葡萄糖工业用碘量法各罐用碳源、能源又称右旋糖3黄豆饼粉工业用测定水分及挥发物含量测定灰分凯氏定氮法测定总氮量折光法测油含量精纤维及重金属含量用作氮源含油量高4豆油工业用用灼烧残渣法测含磷量用KOH标准液滴定效价消泡剂无悬浮物、杂物等5碳酸钙工业用用反滴定法测定，想加入过量标准HCl溶液，再用NaOH标定调节PH不溶于水6淀粉工业用/各罐用碳源、能源7硝酸钠化学纯/无机盐8酵母粉工业用/9蛋白胨工业用/10硫酸亚铁化学纯/无机盐11淀粉酶化学纯/水解淀粉12氨水工业用酸碱滴定法调节PH有特殊臭味13磷酸二氢钾工业用取样2.5g加入水10ml溶解，加入NaCl溶液20ml后加酚酞用NaOH滴定用作无机盐易受潮14氯化钠化学纯取样约0.12g加水50ml溶解，加2%糊精液5ml与荧光黄指示液5-8滴，用AgNO3滴定，5.84mgNaCl/1mlAgNO3提供无机盐又称精盐15氯化钴化学纯酸性条件下加入碘化钾，折算为钴量相当的碘，再以硫代硫酸钠反滴定有利于维生素B12合成含六分结晶水16工业用水自来水pH计测pH标准碱液测定CO2含量用Na2B4O2标准碱液滴定CO2含量(总碱度)溶氧测定，碱性条件下使Mn2+氧化酸性条件下使之还原，同时氧化I-生成I2，用硫代硫酸钠标准液滴定银量法测定氯离子络合法测定水的硬度培养基用水、洗涤用水等§7物料衡算§7.1设计指标及主要物性参数1、设计指标（见§2.1.2主要技术资料的主要设计指标）2、设计经济指标3、主要物性参数水：比热1kcal/kg蒸汽：135℃，313.11KPa，热焓651.84kcal/kg，焓(液体)134.90kcal/kg，汽化热516.95kcal/kg，密度1.715kg/m3，蒸汽比体积0.5831m3/kg§7.2物料衡算7.2.1公称体积与台数计算7.2.1.1大罐由年产量决定每天放罐体积（G为年产量/吨，为成品单位u/mg，为年工作日，为发酵单位u/ml，为总收率，为染菌率）2、公称体积与台数为使提炼工段生产效率均衡，避免不必要的贮罐，设计为每天放一罐所以（—每天放一罐，以平衡提炼工段与发酵工段生产水平，发酵罐装料系数）取辅助时间32h（辅助时间包括进料时间、灭菌操作时间、移种时间、放罐压料时间、清洗与检修发酵罐时间），这样设备周转更好，也可以处理染菌及其他突发情况，则有：大发酵罐发酵周期为所以需要7台7.2.1.2二级种子罐其中取损失比为15%（下同）取辅助时间为40h，得其周期为采用单种法7.2.1.3一级种子罐取辅助时间32hr则其周期为7.2.2物料衡算7.2.2.1大罐物料衡算出料量进料量补料量进料=基础培养基量（消后）+种子液量+补料量[1]出料=成品液量（发酵液量）+逃液与蒸发损失量[1]氨水：消沫油：NaOH：全料：稀料：所以，总补料量：种子流量7.2.2.2中罐物料衡算出料量进料量7.2.2.3小罐物料衡算出料量：进料量：计算结果汇总：大罐每天每罐放罐体积57.38m3，公称容积76.51m3，发酵时间136hr，共7台；二级种子罐共4台，公称容积14.14m3；一级种子罐共4台，公称容积2.28m3；（各罐全容积见§9设备计算及选型）进出料与补料情况见以下框图§7.3物料衡算框图（每一罐批）接种1.291m接种1.291m3培养基23.87m3接种8.607m3放罐57.38m3小罐损失0.194m3培养基1.485m3中罐损失1.291m3培养基8.607m3大罐损失8.607m3补氨459L补氢氧化钠114.8L补消沫油229.5L补全料21.23m3补稀料11.476m3§7.4原材料消耗表（每一罐批）表7-1小罐培养基配料表(1559.25kg)原料名称一级种子罐培养基配比%一级种子罐消耗量(kg)黄豆饼粉3.044.55葡萄糖0.57.425淀粉2.537.125氯化钠0.45.94硝酸钠0.11.485酵母粉0.111碳酸钙0.68.91磷酸二氢钾0.0050.07425消沫油459.4表7-2中罐培养基配料表(9037.35kg)原料名称二级种子罐培养基配比%二级种子罐消耗量(kg)黄豆饼粉2.5215.175葡萄糖0.543.035淀粉2.5215.175氯化钠0.3630.9852硝酸钠0.18.607酵母粉0.18.607碳酸钙0.434.428淀粉酶（kg）0.1%淀粉量0.215消沫油2.67229.8表7-3大罐培养基配料表(25063.5kg)原料名称发酵罐培养基配比%发酵罐消耗量(kg)黄豆饼粉3.5835.45淀粉6.01432.2氯化钴0.0010.2387碳酸钙0.495.48蛋白胨2.0477.4硫酸亚铁0.00751.79淀粉酶（kg）0.1%淀粉量1.4322消沫油0.485.48表7-4全料培养基配料表(22291.5kg)原料名称全料培养基配比%发酵罐消耗量(kg)黄豆饼粉3.5743.05淀粉6.51379.95氯化钴0.0010.2123碳酸钙0.484.92蛋白胨1.5318.45表7-5稀料培养基配料表(12049.8kg)原料名称全料培养基配比%发酵罐消耗量(kg)黄豆饼粉2.5286.9葡萄糖0.557.38淀粉3.0344.28氯化钠0.445.9硝酸钠0.111.476碳酸钙0.445.9淀粉酶（kg）0.1%淀粉量0.34428消沫油1114.76表7-6原材料消耗总表§8能量衡算§8.1能量衡算1）发酵热计算蒸汽冷凝热效应输料过程中料液已经散热冷却了部分，所以不必明细计算冷凝热。3）循环冷却水（冬季用）（水温20～23℃，△t=3℃，0.3MPa）循环水用量：W大=Q大罐÷c÷Δt=315000÷3=105000kg/hrW中=54400÷3=18133.33kg/hrW小=8151÷3=2716.67kg/hr小罐考虑培养基冷却用水以最大工作状态6个大罐、4个中罐、4个小罐，安全系数1.1，则循环冷却水总量为：4）低温循环水（水温9～14℃，△t=5℃，0.3MPa，夏季使用）低温水用量：同理取安全系数1.1，设最大工作了为6台大罐，4中罐，4小罐所以一级种子罐采用培养基实消，蒸汽量需计入培养基，所以所以5)自来水①洗罐用水也用于制备软水，无盐水，以设备公称容积80%计W②配料用水培养基原料大多为固体，所以培养基用水量约为消后培养基体积量所以所以③总计因为另有日常用水，种子用水，车间清洗用水等，安全系数以1.1计以每天各有1个罐清洗和配料的高峰用量计所以W水总=（W+W配）*1.1=（74.344+33.962）*1.1=119.14m³高峰用量为大罐清洗时，经计算自来水总管水计量汇总：（1）发酵热：大罐=3.16×105kcal/hr，中罐=5.44×104kcal/hr，小罐=8151kcal/hr；循环冷却水：大罐=1.05×105kg/hr，中罐=1.81×104kg/hr，小罐=2.72×103kg/hr，总水量=724.9t/hr（水温20～23℃，△t=3℃，0.3MPa）低温循环水：大罐=5.31×104kg/hr，中罐=1.09×104kg/hr，小罐=1.6×103kg/hr，总水量=541.1t/hr（水温9～14℃，△t=5℃，0.3MPa，夏季使用）（4）自来水：自来水主要用于洗涤与配料，总量238m36)配电P总=7*P发+4*（P中+P小）=7*132+4*(55+4)=1160kw又用电扇空调等需15kW，照明种子等需150kW取安全系数1.1所以P电=1.1*（1160+15+150）=1457.5kw用电情况汇总：用电主要包括电机搅拌以及其他用电；各罐电机搅拌总功率=1160计用电功率=1457.57)空气每天有一大罐待工，其气用来压料，搅拌，维持罐压，为安全起见，中罐小罐均按4台工作计算。Qg=∑（vvm）VL=6*0.8*76.51+4*（1.5*14.14*0.7+2*2.28*0.65）=438.5m³/min∴要求配套设计空气系统供给压缩空气量。（标准状况下的空气量）动力车间供应的压缩空气为0.3MPa（表压）40℃又经计算，空气总管d=0.769m，所以取管。8)蒸汽（计算中各管径见§9.2设备计算）查《工艺手册》得饱和蒸汽多项特性指标[3]蒸汽：135℃，313.11KPa，热焓651.84kcal/kg，焓(液体)134.90kcal/kg，汽化热516.95kcal/kg，密度1.715kg/m3，蒸汽比体积0.5831m3/kg动力车间供应的蒸汽为0.3MPa，此时有焓比热黏度重度A一级种子罐采用实罐灭菌直接加热所需蒸汽量*（30%~50%），以40%计即=S3=412.47*40%=164.99kgS=164.99+412.47=577.46kg保温阶段t2=0.5hr所以实消的总时间=t1+t2=1.03hrB发酵罐，二级种子罐采用连续灭菌C总计考虑到其他因素，取安全系数1.3§8.2公用工程负荷表§8.2.1自来水负荷表序号设备使用时间(hr/d)用水量备注位号名称数量(台)小时最大(m3/hr)小时平均(m3/hr)日用量(m3/d)1R101A-D小罐411.4850.1383.309清洗和配料2R102A-D中罐425.6560.4711．312清洗3R103A-G大罐7320.42.5561.21清洗其他240.460.4611其他用水合计20.93.6286.83附：以每天各有1个罐清洗和配料的高峰用量计§8.2.2循环冷却水负荷表序号设备使用时间(hr/d)用水量备注位号名称数量(台)小时最大(t/hr)小时平均(t/hr)日用量(t/d)水温20～23℃，△t=3℃，0.3MPa1R101A-D小罐42410.910.9260.82R102A-D中罐42472.572.51740.83R103A-G大罐72473573517640合计724.9724.917397.6附：以每天有6个大罐、4个中罐、4个小罐同时工作且各一个罐用作培养基冷却计算总量，高峰用量以大罐计§8.2.3循环低温水负荷表序号设备使用时间(hr/d)用水量备注位号名称数量(台)小时最大(t/hr)小时平均(t/hr)日用量(t/d)水温9～14℃，△t=5℃，0.3MPa，夏季使用1R101A-D小罐4246.526.52156.52R102A-D中罐42443.5543.551045.23R103A-G大罐724442.4442.410617.6合计492.47492.4711819.3附：以每天有6个大罐、4个中罐、4个小罐同时工作计算总量，高峰用量以大罐计§8.2.4设备用蒸汽负荷表设备使用压力(MPa)使用时间(hr/d)用蒸汽量位号名称数量(台)小时最大(kg/hr)小时平均(kg/hr)日用量(kg/d)1R101A-D小罐40.301.03560.624.06577.462R102A-D中罐40.301113.054.71113.053R103A-G大罐70.301611.725.49611.7113.0554.261302.21附：高峰用量错开各罐，以大罐连消小时最大用量计§8.2.5设备用气负荷表设备使用压力使用时间用气量位号名称数量(台)(MPa)(hr)小时最大(m3/hr)小时平均(m3/hr)日用量(m3/d)1R101A-D小罐40.324711.4711.417072.62R102A-D中罐40.3243563.33563.3855183R103A-G大罐70.324257072570761697720002000480003198231982631428附：以每天各有6个大罐、4个中罐、4个小罐的最大工作量计§8.2.6设备用电负荷表设备使用时间(hr)安装容量备用(kw)备注位号名称数量(台)单台(kw)总量(kw)1R101A-D小罐4244162R102A-D中罐424552203R103A-G大罐724132924257182车间照明1911210257附：以每天各有6个大罐、4个中罐、4个小罐的最大工作量计§9设备计算及选型§9.1设备衡算 如无特殊说明，设备皆采用不锈钢材。大罐7台每天放两罐，一台备用；中罐4台，每天接种一台至大罐，一台备用；小罐4台，每天接种一台至中罐，一台备用。（见7.2.1）§9.1.1大罐内径与桶高设圆整取H=7500mm壁厚筒体16mm，封头18mm人孔为方便人员进出，取Dg600视镜：Dg125传热采用外盘管和内排管结合传热k=375kcal/m2hr发酵热较大，较小，用9-14℃的低温水发酵温度为36℃A:外盘管取DN100，108×3半剖管，间距1.5d，盘n圈，高约4m[1.5(n-1)]d=4其中d=0.108取n=27，分为3组。B：内排管取DN6576×3管，间距1.5d，每组二进二出高约5.65m，组数取4组C：管径搅拌功率主要管路大罐设备选型与计算汇总：选型：D=3500mm，H=8700mm，V0=76.51m3，人孔取600mm，视镜Dg=125mm，支座采用裙座。筒体壁厚16mm，封头壁厚18mm。冷却水进水总管直径：取DN100φ108*3的外盘管盘27圈分为3组，DN65φ76*3的内排管16根分4组，总换热面积为49.57m²，壁距0.15m。外盘总管为DN100φ108*3，内排总管为DN65φ76*2.5，汇总管为DN250φ273*3.5采用三层搅拌，中间轴承两个，下层采用六弯叶圆盘涡轮式，上两层采用四宽叶旋桨式，每层间距2.6m；搅拌桨直径1.3m。电机功率132kw，电机为Y355L1-10，减速机为K157-Y132。§9.1.2中罐5.搅拌功率6.主要管路中罐设备选型与计算汇总： 选型：D=2000mm，H=4500mm，V0=14.14m3，人孔取500mm，视镜Dg=125mm，支座采用裙座。筒体壁厚4mm，封头壁厚6mm。DN100φ108*3的外盘管盘两圈，DN65φ76*2.5的内排管，冷却水进水总管直径：取DN50φ57*2.5外盘总管DN65φ76*2.5，内排总管DN25φ32*2.5。汇总管取DN80φ89*3，管间距等同上。采用两层六弯叶搅拌，下搅拌桨直径0.75m。电机功率55kw，减速机LC200-14，电机Y250-M4§9.1.3小罐（夹套型）搅拌功率由转速则选择减速机LC100-11配套电动机Y112M-4，额定功率4kW主要管路小罐设备选型与计算汇总： 选型：D=1000mm，H=2400mm，V0=2.28m3，手孔取Dg250mm，视镜Dg=800mm，支座采用耳式支座。筒体壁厚10mm，封头壁厚12mm。冷却水流量820kg/hr,冷却水管为DN15φ20*2采用两层搅拌，均采用六弯叶涡轮式，搅拌桨直径0.375m。不通气搅拌功率=2.76kw。减速机为LC100-11，电动机为Y112M-4，额定功率4kw§9.2设备计算§9.2.1贮罐各贮罐系数均取0.6计。补料罐各项参数汇总：（1）补氨水罐：取0.8。经过计算可取筒体直径为800mm，筒体高度为1600mm。进出料管径DN32φ38*2.5，分别安装100L计量罐。（2）补氢氧化钠罐：取0.20。经过计算可取筒体直径为,500mm，筒体高度为1000mm。进出料管径DN25φ32*2.5，分别安装分配站。（3）补消沫油罐：取0.4。经过计算可取筒体直径为600mm，筒体高度为1200mm。进出料管径DN25φ32*2.5，分别安装分配站。（4）全料罐：取36通用式储罐。经过计算可取筒体直径为2800mm，筒体高度为5600mm。进出料管径DN32φ38*2.5，分别安装分配站。（5）稀料罐：取17通用式储罐。经过计算可取筒体直径为2200mm，筒体高度为4400mm。进出料管径DN32φ38*2.5，分别安装分配站。§9.3设备选型的原则 1、保证工艺过程实施的安全可靠（包括设备材质对产品质量的安全可靠，设备材质强度的耐温、耐压、耐腐蚀的安全可靠，生产过程清洗）；2、经济上合理，技术上先进，结构合理，工艺符合要求；3、投资省，耗材少，加工方便，采购容易；4、运行费用低，水电气消耗少；5、操作清洗方便，耐用易修，备品配件供应可靠，减轻人工劳动强度，实施机械化和自动化方便；6、结构紧凑，尽量采用经济可靠、实践证明性能优良的设备；7、考虑生产波动与年设备平衡，留有裕量；8、考虑设备故障及检修的备用。§9.4设备一览表（见设备一览表图号1005P2-11005P2-2）§10车间布置§10.1车间的生产性质本车间为硫酸庆大霉素发酵车间，由三部分组成，分别为培养基配置连消系统、空气系统与发酵系统。生产车间一般含生产、辅助、生活三部分。生产部分包括配料、种子组、发酵、无菌室、摇瓶培养室等；辅助部分包括变电配电室、化验室、仪表控制室等；生活部分包括车间办公室、更衣室、休息室、浴室等。§10.2车间布置说明§10.2.1建筑（1）发酵车间采用三层厂房，含连消及配料系统，空压站另作一层。选用设计型厂房设计，为节省占地，自然采光及通风良好，利于设备排列，又便于安排进出口和交通，这样施工快，造价低。特别是中间凹区可做观察台等（2）考虑厂房的面积和增加厂房内部面积及美观，选择结构建筑。（3）厂房横向长度48.3m，纵向跨度35m。（4）根据设备的高度，安装以及操作要求，共建三层厂房，一层高3.5m，二层高6.5m，三层高7m,总高17米。（5）对于某些设备如喷淋冷却设备，设置在户外可以节省建筑面积，减少施工量。（6）车间不宜采用露天布置，因此设备经常需要控制操作。为方便操作，全部种子罐，发酵罐，附属补料罐，消泡剂罐布置于同一层上，并设置仪表控制室以集中离线监测记录控制。§10.2.2生产工艺（1）为了保证工艺生产要求，在设计中尽量保证布置得流水性，将储槽及重型设备安排在底层。发酵罐操作面布置在三楼,穿过二楼至一楼设置底座裙座；中罐、补全料罐、补稀料罐操作面在三楼，穿过三楼楼板，底座在二楼楼板为裙座；小罐在三楼用耳式支架固定；氨水储罐、消沫油罐、氢氧化钠储罐安装在三楼。为了便于操作，第三层楼面为统一操作面，并在三楼安排控制室，分析室。二楼安排种子组，分析室，仪器室；一楼安排配电间、仓库、机修间，办公室及更衣室卫生间。（2）发酵罐中心间距6.6m，已留有管道布置及情况检修操作余地，设备与墙距大于1m。（3）设备基本呈对称分布。§10.2.3设备安装检修由于发酵对环境要求控制较高，需要经常对设备进行维修与更换，因此布置时必须考虑到设备的安装、维修、拆卸的方便可行性。一般厂房大门要比设备宽0.2m，而对发酵罐大设备，可采用拆框架结构的外墙予以更新。多层厂房内，每层楼面上设一个吊装门，层顶设计吊装支架。发酵罐上方顶栅上，设吊装工字钢架，用于电动机及蛇管的拆装。各种子罐、发酵罐都设有人孔或手孔以便检修，设视镜以便监测。各设备间要留有空位，离墙、地面均保持一定间距，以便于检修。车间应设有电梯。§10.2.4安全技术1、创造良好的采光条件，设备布置尽量做到人员背光操作，高大设备避免靠窗布置，以免影响采光。2、对于发酵工段大量产热的车间，可采取机械通风措施，设计时也充分考虑空间大小。3、对于易被腐蚀的设备，加强设备的防护。4、仪表控制室四周装有玻璃隔窗，以减少工人在车间高噪音下工作。5、为利于采光和通风，车间布局上发酵罐位于北侧，中小罐位于南侧。6、防爆车间应加强通风换气，保证易燃易爆物质在空气中的浓度不大于爆炸极限浓度。7、整个厂房应加强防雷措施。§10.3设备安装要求§10.3.1情况介绍施工时，先由设计说明书造基，后将大罐安装入室后再造楼层；外墙预留开口，待中罐进入后再砌封；小罐等安装到位之后才依次安装。框架结构完工后再建底楼楼墙面。车面内设有工字钢架，吊装口，异轨，电梯以方便安装与检修。§10.3.2安装方案超大件现场组装设备说明：在本设计工段中大罐（发酵罐）须现场组装，首先在厂房两侧墙未砌时，将大罐吊装完毕后封墙，通过人孔用典葫芦吊装内排管，最后安装搅拌与电机。中罐也必须现场吊装，步骤基本与大罐相同，小罐先将罐体吊入装好后，再装上搅拌装置与电机。在打框架结构时，底楼墙最后建，以便于设备的管道安装。§10.4设备平面布置图(见车间设备平面布置图图号：1005P4-11005P4-21005P4-3)§11生产制度和车间定员§11.1生产制度发酵生产的不间断性使工厂必须24小时工作，由于一个工人每天工作8hr，一周休息2天，因而采用四班三倒制，以8天为一个周期，每天每班1hr吃饭休息。发酵车间工人分为4组，两天轮换一个班次，具体如下：早班7：30-15：30中班15：30-23：30晚班23：30-次日7：30§11.2岗位操作时间表和班组安排班次12345678早AABBCCDD中BBCCDDAA晚CCDDAABB休息DDAABBCC注：小罐每天9:00接种，中罐每天15:30接种，大罐每天5:30接种，大罐每天10:30放罐§11.3车间定员表表11-2车间定员表序号岗位或职号每班人数组长组员1种子组132种子罐组133发酵罐组134化验组135修配组136消毒员27技术员28副总工程师19总工程师1小计26总计104附：总计（人数）=小计（人数）×4个班组§12设备§12.1车间设备概况§12.1.1种子制备设备菌种组的日常工作是制备种子液供种子罐使用，另负责菌种保藏的防菌种退化，超时还承担生产菌种的分离纯化和筛选工作。根据种子组的职能，设置了无菌室，摇瓶间以及菌种储藏室，在无菌室中主要设备是超净工作台，其空气净化达到100级要求，完全能满足无菌要求，环境要求10000级。在摇瓶间的主要设备是摇瓶机，一般情况下选择单轴旋转式摇瓶机，也可选择变速摇瓶机或往复式摇瓶机。§12.1.2种子罐 种子罐的功能是将摇瓶种子扩大培养成一定量的种子液供发酵罐培养发酵。由工艺要求，采用二级种子罐，接种量均为15%，接种方式有火焰接种及压力差接种两种方法。采用火焰接种时，要求周围空气较洁净，操作严格按照无菌操作要求，并置屏风保护。 一级种子罐采用实罐灭菌，电机机械搅拌，具体计算过程及结果见§9设备计算及选型。§12.1.3发酵罐 发酵罐是将种子液移入培养液中进行发酵的一种生化反应器，容积大于种子罐，结构与种子罐相似。大罐封头直接焊在筒体上，装有搅拌轴的中间轴承，搅拌轴采用“上伸轴”的安装形式，次用端面轴封。设备内表面焊缝要磨平，以防染菌，并便于清洁，焊缝不得有死角。§12.2车间设备材料的选择原则各发酵罐，种子罐，补料罐均为不锈钢材质，考虑到发酵环境对整个过程的要求，同时考虑经济条件，发酵罐设备的材质选择，优先考虑的是满足工艺要求，其次是经济性、产品质量和产量、安全性。不锈钢的加工性能好，且耐腐蚀，为首选材料。根据输送介质的温度、压力及腐蚀情况选择管道，材料仍以不锈钢管为主，管道等级见表5-1管道等级及材料选用表。由工作压力、介质温度、介质性质和操作要求选择阀门与管体如下：蒸汽管道用柱塞阀，进罐空气管道用单向阀，水、气等支管用截至阀，通气总管用蝶阀，分配站及进罐料液管使用隔膜阀。弯头、三通等管件无特殊要求。§12.3关键设备 发酵罐和种子罐的设计思想：主要依据物料衡算、质量衡算及设备衡算，基本选用通用式发酵设备的定型产品，购买使用也可保证质量。立足于设备节能，选用了不同形式搅拌器用于大罐、中罐、种子罐，考虑冷却要求，设计大罐采用内蛇管和外盘管组合使用。计算过程详见§7物料衡算、§8能量衡算、§9设备计算及选型。§13公用工程§13.1车间用水汇总表序号水的类别用水部门技术条件用量使用时间(hr/d)水压(Mpa)水温(℃)小时最大(m3/hr)小时平均(m3/hr)日用量(m3/d)1自来水发酵系统0.3常温29.256.069145.651-32循环冷却水发酵系统0.320-231008956.922965.61243循环低温水发酵系统0.39～14571.02571.0213704.4824备注：车间用水为设备用水的1.1倍§13.2车间用蒸汽汽汇总表序号用汽部门用汽压力(Mpa)用量使用时间(hr)备注小时最大(kg/hr)小时平均(kg/hr)日用量(kg/d)1发酵系统0.32023.1171.204108.751-1.5配套系统用气为设备用气量的1.3倍§13.3车间用气汇总表序号用气部门用气压力(Mpa)用量使用时间(hr)备注小时最大(m3/hr)小时平均(m3/hr)日用量(m3/d)1发酵系统0.3290902909069820824配套系统用气为设备用气量的1.05倍§13.4车间用电汇总表序号用电部门容量(kw)备注1发酵系统1460车间照明及其他用电165kw车间照明及其他用电以设备用量的1.1倍计§14仪表及控制§14.1生产过程特点概述一级种子：火焰接种，36℃，0.03Mpa，通气2m3/min，培养24-30hr二级种子：压差接种，36℃，0.04Mpa，通气1.5VVM，培养25hr发酵：压差接种，36℃，0.04Mpa，通气0.75VVM，培养136h