焊接缺陷各种类型及原因分析教学课件

焊接缺陷各种类型及原因分析焊接缺陷各种类型及原因分析1内容了解焊接缺欠类型缺欠产生原因及对焊缝成型的影响内容了解焊接缺欠类型

1、焊接缺欠的分类按标准ISO6520-1≪金属熔化焊焊缝缺欠分类及说明≫，金属熔化焊焊缝缺陷共分六类：

一类缺欠裂纹二类缺欠孔穴三类缺欠固体夹杂四类缺欠未熔合和未焊透五类缺欠形状缺欠六类缺欠上述以外的其他缺欠1、焊接缺欠的分类按标准ISO6520-1≪金

按缺陷性质进行的焊缝

缺欠的分类

一类缺欠：裂纹微观裂纹:

在显微镜下才能观察到的裂纹。纵向裂纹:

基本上与焊缝轴线平行的裂纹。

(焊缝金属中;熔合线上;热影响区中;母材金属中)

按缺陷性质进行的焊缝

横向裂纹:

基本上与焊缝轴线垂直的裂纹。（焊缝金属中;熔合线上;热影响区中）横向裂纹:基本上与焊缝轴线垂直的裂纹。

放射状裂纹:在某一公共点的放射状裂纹

（焊缝金属中;热影响区中;母材金属中）放射状裂纹:在某一公共点的放射状裂纹

弧坑裂纹：在焊缝收弧弧坑处的裂纹

（纵向的;横向的;星形的）弧坑裂纹：在焊缝收弧弧坑处的裂纹

间断裂纹：一组间断的裂纹（焊缝金属中;热影响区中;母材金属中）间断裂纹：一组间断的裂纹（焊缝金属中;热影响区中;母材金属

枝状裂纹：由某一公共裂纹派生的一组裂纹,它与间断裂纹群和放射状裂纹不同

（焊缝金属中;热影响区中;母材金属中）枝状裂纹：由某一公共裂纹派生的一组裂纹,它与间断裂纹群和放二类缺欠：孔穴球形气孔：近似球形的孔穴均布气孔：大量气孔分布在整个焊缝金属二类缺欠：孔穴球形气孔：近似球形的孔穴局部密集气孔：气孔群链状气孔：与焊缝轴线平行的成串气孔局部密集气孔：气孔群条形气孔：长度方向与焊缝轴线近似平行的非球形的长气孔条形气孔：长度方向与焊缝轴线近似平行的非球形的长气孔虫形气孔：由于气孔在焊缝金属中上浮而引起的管状孔穴,其位置和形状是由凝固的形式和气孔的来源决定的.通常,它们成群的出现并且成人字形分布表面气孔：暴露在焊缝表面的气孔虫形气孔：由于气孔在焊缝金属中上浮而引起的管状孔穴,其位置和缩孔结晶缩孔：冷却过程中在焊缝中心形成的长形收缩孔穴,可能有残留气体,这种缺陷通常在垂直焊缝表面方向上出现缩孔结晶缩孔：冷却过程中在焊缝中心形成的长形收缩孔穴,可

枝晶间微缩孔：在显微镜下观察到的枝晶间微缩孔(无)弧坑缩孔：指焊道末端的凹陷,且在后续焊道焊接之前或在后续焊道焊接过程中未被消除枝晶间微缩孔：在显微镜下观

三类缺欠夹渣：残留在焊缝中的熔渣,根据其形成的情况,可以分为:

线状的;孤立的;其它型式的焊剂或熔剂夹渣：残留在焊缝中的焊剂或熔剂,

根据其形成的情况,可以分为:线状的;孤立的;

其它型式的氧化物夹杂：凝固过程中在焊缝金属中残留的金属氧化物三类缺欠夹渣：残留在焊缝中的熔渣,根据其焊后焊道的表面凸起过大图11焊缝的外部缺陷六类缺欠上述以外的其他缺欠那些焊接方法易产生焊缝内部缺陷送丝速度对焊缝形状的影响这种金属颗粒可能是:钨铜钨飞溅：从钨电极过渡到母材金属表面或凝固在焊缝金属表面上的钨颗粒V—坡口焊缝的内部缺陷送丝速度对焊缝形状的影响ISO5817规定的缺欠限值湿气从接头间隙处侵入，由铁锈而产生的水份3、焊接缺陷产生的原因及避免措施气孔产生的原因及避免措施续表2—其作用与上述相反通常,它们成群的出现并且成人字形分布缺陷ISO5817规定的缺欠限值—合金元素强烈烧损保护合适的镀层厚度，尽量避免在镀层处焊接，加大接头间隙，尽量采用角接头或搭接接头.气瓶内应保证所要求的最低压力

皱褶：在某些情况下,特别是铝合金焊接时,由于对焊接熔池保护不良和熔池中紊流而产生的大量氧化膜金属夹杂：残留在焊缝中的来自外部的金属颗粒,

这种金属颗粒可能是:钨铜焊后焊道的表面凸起过大皱褶：在某些情况下,特别是铝合四类缺陷未熔合：在焊缝金属和母材之间或焊道金属和焊道金属之间未完全熔化结合的部分,它可分为下述几种形式:—侧壁未熔合;—层间未熔合;—焊缝根部未熔合四类缺陷未熔合：在焊缝金属和母材之间或

未焊透：焊接时接头的根部未完全焊透的现象未焊透：焊接时接头的根部未完全焊透的现象五类缺欠：形状缺欠连续（间断）的咬边：因焊接造成的焊趾（或焊根）处的沟槽，咬边可能是连续的或间断的五类缺欠：形状缺欠连续（间断）的咬边：因焊接造成的焊趾（或焊

缩沟：由于焊缝金属的收缩，在根部焊道每一侧产生的浅的沟槽缩沟：由于焊缝金属的收缩，在根部焊道每一侧产生的浅的沟槽焊缝超高：对接焊缝表面上焊缝金属过高凸度过大：角焊缝表面的焊缝金属焊缝超高：对接焊缝表面上焊缝金属过高下塌：穿过单层焊缝根部或从多层焊接接头穿过前道熔敷金属塌落的过量焊缝金属局部下榻：局部塌落下塌：穿过单层焊缝根部或从多层焊接接头穿过前道熔敷金属塌落的

焊缝形状不良：母材金属表面与靠近焊趾处焊缝表面的切面之间的角度α过小焊缝形状不良：母材金属表面与靠近焊趾处焊缝表面的切面之间的

焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤错边：由于两个焊件没有对正而造成板的中心线平行偏差焊瘤：焊接过程中，熔化金属流角度偏差：由于两个焊件没有对正而使它们的表面不平行下垂：由于重力作用造成的焊缝金属塌落

角度偏差：由于两个焊件没有对正化物六类缺欠上述以外的其他缺欠合适角度：40°~60°两层焊道间空间太小，未能充分熔合，清渣不净降低焊接能量、限制焊缝厚度延时起、止位置气体保护时间—合金元素强烈烧损ISO5817规定的缺欠限值缩沟：由于焊缝金属的收缩，在根部焊道每一侧产生的浅的沟槽未熔合：在焊缝金属和母材之间或焊缝缺欠分类及说明≫，金属熔焊缝超高：对接焊缝表面上焊缝金属过高注意在焊接时应保证点固焊点部位完全熔合。V—坡口焊缝的内部缺陷根部收缩：由于对接焊缝根部收缩造检查送丝机械、提高电压、检查那些焊接方法易产生焊缝内部缺陷焊道金属和焊道金属之间厚板散热太快，焊枪位置不对，焊速太慢连续（间断）的咬边：因焊接造成的焊趾（或焊根）处的沟槽，咬边可能是连续的或间断的烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽化物烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口

焊脚不对称：焊缝宽度不齐：焊缝宽度改变过大表面不规则：表面过分粗糙焊脚不对称：根部收缩：由于对接焊缝根部收缩造成的沟槽焊缝接头不良：焊缝衔接处的局部表面不规则根部收缩：由于对接焊缝根部收缩造六类缺欠电弧擦伤：在焊缝坡口外部引弧或打弧时产生于母材金属表面上的局部损伤飞溅：焊接过程中，熔化的金属颗粒和熔渣向周围飞散的现象。钨飞溅：从钨电极过渡到母材金属表面或凝固在焊缝金属表面上的钨颗粒六类缺欠电弧擦伤：在焊缝坡口外部引弧或打弧时产生于母材金属表

表面撕裂：不按操作规程拆除临时焊接的附件时产生于母材金属表面的损伤凿痕：不按操作规程打磨引起的局部表面损伤打磨过量：由于打磨引起的工件或焊缝的不允许的减薄定位焊缺陷：层间错位：不按规定程序熔敷的焊道表面撕裂：不按操作规程拆除临时焊接的附件时产生于母材金属表ISO5817规定的缺欠限值ISO5817规定的缺欠限值ISO5817规定的缺欠限值ISO5817规定的缺欠限值

2、焊接工艺参数影响因素2.1焊接电压:在其它焊接参数保持恒定的条件下，焊接电压的变化将产生如下影响。焊接电压增高：

—电弧长度增加，较轻的电弧噪音

—焊缝宽度增加，焊缝增高降低

—熔池流动性好

—合金元素强烈烧损

—焊渣增高焊接电压降低：

—与上述变化相反2、焊接工艺参数影响因素2.1焊接电压:在其它焊接参

电弧长度对焊缝形状的影响电压：曲线：电弧长度：

焊缝形状：堆焊

焊缝形状：角焊缝电弧长度对焊缝形状的影响电压：2.2焊接电流焊接电流增大：

—电弧变短（光学方面），较强的电弧噪音

—较高的熔敷率

—熔深增加

—焊缝变窄，余高增加

—合金元素烧损较少焊接电流降低：

—其作用与上述相反

2.2焊接电流缺陷V—坡口焊缝的内部缺陷凸度过大：角焊缝表面的焊缝金属产生未熔合的原因（1）金焊接时,由于对焊接熔池保焊道金属和焊道金属之间连续（间断）的咬边：因焊接造成的焊趾（或焊根）处的沟槽，咬边可能是连续的或间断的图8产生未熔合的原因根据其形成的情况,可以分为:线状的;孤立的;护不良和熔池中紊流而产生的大量氧化膜检查送丝机械、提高电压、检查延时起、止位置气体保护时间对前道焊缝进行打磨，焊渣清理干净后再焊下一道预热，调正焊枪位置，指向厚板侧，调正焊接速度四类缺欠未熔合和未焊透六类缺欠上述以外的其他缺欠缺陷三类缺欠熔池滞后，焊枪太接近12点位置打磨过量：由于打磨引起的工件或焊缝的不允许的减薄

送丝速度对焊缝形状的影响

送丝速度：曲线：电弧长度：电流强度：熔敷率：焊缝形状：表面堆焊缺陷送丝速度对焊缝形状的影响送丝速2.3焊接速度

对不同直径的焊条，焊接电流及电压的变化将导致焊条熔敷率的变化，同时也要求相应的焊接速度。当电流及电压保持不变时，焊接速度将影响到线能量。特别是在高熔敷率及立向下焊时，焊接速度是影响产生熔合缺陷的主要因素之一。2.3焊接速度对不同直径的焊条，焊接电流及电压的变化

当其它参数恒定时，焊接速度将产生如下影响:焊接速度加快：

—避免烧穿

—焊缝变窄

—焊缝增高

—线能量减小焊接速度降低：—与上述作用相反焊接速度过小：

—熔深不够导致熔合缺陷

—熔池过热导致气孔

—线能量过大2.3焊接速度当其它参数恒定时，焊接速度2.3焊接速度2.4导线接头

焊接电缆接头（把线及地线）应保证接触良好，在熔化极气体保护焊中由于焊接电源为恒压外特性，故当导线接触不良时极易产生电流波动及电弧不稳。2.5点固焊点

注意在焊接时应保证点固焊点部位完全熔合。2.4导线接头3、焊接缺陷产生的原因及避免措施3、焊接缺陷产生的原因及避免措施

熔合缺陷的产生原因及避免措施

表1序号缺陷原因避免措施11、

坡口两侧熔合缺陷2、层间熔合缺陷3、气孔熔池过大，并流动超前，两层焊道间未充分熔合熔池过热产生气孔选择合适的焊接速度，焊接时不摆动或轻微摆动21、根部未熔合2、层间未熔合焊接能量不够导致根部未熔合，熔池流动超前导致层间未熔合加大电流、电压或降低焊速提高焊速或降低电流、电压3熔合缺陷立向下焊时熔池流动超前降低焊接能量、限制焊缝厚度41、坡口侧壁未熔合2、层间未熔合3、气孔熔池流动超前，焊速太慢，坡口角度太小，熔池过热产生气孔降低焊接能量，加大坡口角度51、层间未熔合2、夹渣两层焊道间空间太小，未能充分熔合，清渣不净对前道焊缝进行打磨，焊渣清理干净后再焊下一道6坡口侧壁未熔合熔池滞后，焊枪太接近12点位置焊枪放在1点位置，以使熔池能在12点位置凝固71、坡口侧壁未熔合2、层间未熔合厚板散热太快，焊枪位置不对，焊速太慢预热，调正焊枪位置，指向厚板侧，调正焊接速度

熔合缺陷的产生原因及避免措施表1序号缺陷原因避

气孔产生的原因及避免措施

表2气体原因避免措施空气氮气氢气水保护气体量太小—流量调节不够—管路密封不良—减压器出口太小—气瓶内压力太低

气体保护效果不好—周围环境有风—排烟抽力太强—起焊及收弧时保护气量不足—喷咀抬起太高—焊丝偏移—喷咀形状不对—喷咀调整不良紊流—保护气体流量过大—喷咀内壁或导电咀上粘有飞溅—电弧不稳单面焊时的热作用—焊接熔池温度过高—工件表面温度过高焊枪密封不严（带水冷的焊枪）调节至合适流量找出部位，处理选择合适的减压器气瓶内应保证所要求的最低压力

采取措施保护焊接部位变换排烟设施的位置延时起、止位置气体保护时间降低喷咀调正对中按焊缝形状选择合适的喷咀调正喷咀相对焊缝的位置

降低保护气流量间歇时清除飞溅检查送丝机械、提高电压、检查电缆接头、清渣减小熔池尺寸降低预热及层间温度找出故障、排排除、烘干送丝软管一氧化碳偏析部位的熔入锈及氧化皮的熔入提高焊接速度或降低焊接能量焊前清理施焊部位气孔产生的原因及避免措施气孔产生的原因及避免措施

续表2气体原因避免措施空气

水

油脂残留物

金属物质如：锌、锡等

颜料及涂漆空气从接头间隙处侵入焊接区

湿气从接头间隙处侵入，由铁锈而产生的水份

接头处残留的油脂污物等

镀层太厚，接头间隙隙太小，表面压力太大

防腐涂料等加大接头间隙，尽量采用角接头或搭接接头.采取预热，除锈，以及尽量采用角接接或搭接接头.

采用化学清洗支除油脂，加大接头间隙，采用角接头或搭接接头.保护合适的镀层厚度，尽量避免在镀层处焊接，加大接头间隙，尽量采用角接头或搭接接头.选择合适的防腐涂料，涂层厚度应符合要求，尽量采用对接接头.气孔产生的原因及避免措施续表2气体原因气体保护不当的后果原因流动空气干扰保护气体后果气体保护效果不好，焊缝中产生气孔

原因保护气体不足后果气体保护效果不好，焊缝中产生气体

原因气体保护气体流量过大后果产生紊流,而进入空气，焊缝中产生气孔

原因喷嘴内壁或导电嘴粘有飞溅后果产生紊流，而进入空气，焊缝中产生气孔

图4气体保护不当的后果原因图4原因喷嘴与熔池角度太小后果吸入空气，焊缝中产生气孔

原因喷嘴抬起不高后果气体保护效果不好，焊缝中产生气孔图4气孔产生的原因原因图4气孔产生的原因对前道焊缝进行打磨，焊渣清理干净后再焊下一道弧坑裂纹：在焊缝收弧弧坑处的裂纹结晶缩孔：冷却过程中在焊缝中心形成的长形收缩孔穴,可能有残留气体,这种缺陷通常在垂直焊缝表面方向上出现当其它参数恒定时，焊接速度对前道焊缝进行打磨，焊渣清理干净后再焊下一道错边：由于两个焊件没有对正而造成板的中心线平行偏差飞溅：焊接过程中，熔化的金属颗粒和熔渣向周围飞散的现象。微观裂纹:在显微镜下才能观察到的裂纹。产生紊流，而进入空气，焊缝中产生气孔按缺陷性质进行的焊缝

缺欠的分类

一类缺欠：裂纹合理工艺：焊缝收弧端打磨，然后在收弧端起弧连续焊接；图11焊缝的外部缺陷ISO5817规定的缺欠限值四类缺欠未熔合和未焊透表面气孔：暴露在焊缝表面的气孔降低焊接能量、限制焊缝厚度ISO5817规定的缺欠限值线状的;孤立的;其它型式的三类缺欠对前道焊缝进行打磨，焊渣清理干净后再焊下一道

产生未熔合的原因（1）

图5产生未熔合的原因合适角度：40°~60°

钝边过大钝边间隙过大

错边过大

焊后焊道的表面凸起过大合适形状：焊后焊道的表面为凹型

对前道焊缝进行打磨，焊渣清理干净后再焊下一道产生未熔合两段焊缝连接处缺陷由于焊接电弧功率不足，前一段焊接收弧部分，未打磨，后段焊缝的少量重叠

合理工艺：焊缝收弧端打磨，然后在收弧端起弧连续焊接；对余高进行打磨图6产生未熔合的原因图6产生未熔合的原因

产生未熔合的原因（2）由于熔池超前，使电弧不能达到坡口面或者焊层宽度，致使不能熔化坡口面。焊接速度慢或熔敷系数大单焊道不要太厚图7产生未熔合的原因产生未熔合的原因（2）由于熔池超前，使电弧不能达到坡

此位置焊接熔池下淌应限制熔敷系数；焊接速度不要太慢图8产生未熔合的原因此位置焊接熔池下淌图8产生未熔合的原因喷嘴的倾角过大图9产生未熔合的原因喷嘴的倾角过大图9产生未熔合的原因

产生未熔合的原因（3）焊炬偏离焊缝中心焊炬达不到焊缝部位产生未熔合的原因（3）焊炬偏离焊缝中心焊炬达V—坡口焊缝的内部缺陷①未熔合②气孔/气带③夹渣图10焊缝的内部缺陷V—坡口焊缝的内部缺陷①未熔合图10焊缝的内部缺陷V—坡口焊缝的内部缺陷①未熔合②气孔/气带③夹渣图10焊缝的内部缺陷V—坡口焊缝的内部缺陷①未熔合图10焊缝的内部缺陷那些焊接方法易产生焊缝内部缺陷

缺陷31111135141

未熔合

气孔/气带

夹渣异种金属夹渣那些焊接方法易产生焊缝内部缺陷缺陷3111那些焊接方法易产生焊缝内部缺陷

缺陷31111135141

未熔合X－X(X)

气孔/气带(X)(X)X(X)

夹渣－X－－异种金属夹渣－－－X那些焊接方法易产生焊缝内部缺陷缺陷3111焊瘤：焊接过程中，熔化金属流图6产生未熔合的原因纵向裂纹:基本上与焊缝轴线平行的裂纹。凸度过大：角焊缝表面的焊缝金属产生未熔合的原因（1）未完全熔化结合的部分,它护不良和熔池中紊流而产生的大量氧化膜（纵向的;横向的;星形的）图11焊缝的外部缺陷图8产生未熔合的原因V—坡口焊缝的内部缺陷层间错位：不按规定程序熔敷的焊道1、

坡口两侧熔合缺陷立向下焊时熔池流动超前(焊缝金属中;熔合线上;热影响区中;母材金属中)电弧长度对焊缝形状的影响气孔产生的原因及避免措施表2由于熔池超前，使电弧不能达到坡口面或者焊层宽度，致使不能熔化坡口面。—起焊及收弧时保护气量不足焊道金属和焊道金属之间V－坡口焊缝外部缺陷①背面余高过大②根部未熔合③背面凹槽④咬边⑤表面裂纹⑥火口裂纹⑦余高过高⑧飞溅损伤⑨电弧损伤

图11焊缝的外部缺陷焊瘤：焊接过程中，熔化金属流V－坡口焊缝外部缺陷①背面V－坡口焊缝外部缺陷①背面余高过大②根部未熔合③背面凹槽④咬边⑤表面裂纹⑥火口裂纹⑦余高过高⑧飞溅损伤⑨电弧损伤

④⑥⑤图11焊缝的外部缺陷V－坡口焊缝外部缺陷①背面余高过大④⑥⑤这种金属颗粒可能是:钨铜对前道焊缝进行打磨，焊渣清理干净后再焊下一道根部收缩：由于对接焊缝根部收缩造图6产生未熔合的原因气瓶内应保证所要求的最低压力焊道金属和焊道金属之间延时起、止位置气体保护时间V—坡口焊缝的内部缺陷弧坑缩孔：指焊道末端的凹陷,且在后续焊道焊接之前或在后续焊道焊接过程中未被消除（焊缝金属中;熔合线上;热影响接头处残留的油脂污物等球形气孔：近似球形的孔穴ISO5817规定的缺欠限值通常,它们成群的出现并且成人字形分布合适角度：40°~60°气孔产生的原因及避免措施续表2焊接能量不够导致根部未熔合，熔池流动超前导致层间未熔合1、

坡口两侧熔合缺陷线状的;孤立的;其它型式的1焊接电压:在其它焊接参数保持恒定的条件下，焊接电压的变化将产生如下影响。那些焊接方法易产生焊缝外部缺陷缺陷31111135141根部未熔合咬边火口裂纹表面裂纹飞溅损伤电弧损伤这种金属颗粒可能是:钨铜那些焊接方法易产生焊缝外部缺焊接缺陷各种类型及原因分析焊接缺陷各种类型及原因分析60内容了解焊接缺欠类型缺欠产生原因及对焊缝成型的影响内容了解焊接缺欠类型

1、焊接缺欠的分类按标准ISO6520-1≪金属熔化焊焊缝缺欠分类及说明≫，金属熔化焊焊缝缺陷共分六类：

一类缺欠裂纹二类缺欠孔穴三类缺欠固体夹杂四类缺欠未熔合和未焊透五类缺欠形状缺欠六类缺欠上述以外的其他缺欠1、焊接缺欠的分类按标准ISO6520-1≪金

按缺陷性质进行的焊缝

缺欠的分类

一类缺欠：裂纹微观裂纹:

在显微镜下才能观察到的裂纹。纵向裂纹:

基本上与焊缝轴线平行的裂纹。

(焊缝金属中;熔合线上;热影响区中;母材金属中)

按缺陷性质进行的焊缝

横向裂纹:

基本上与焊缝轴线垂直的裂纹。（焊缝金属中;熔合线上;热影响区中）横向裂纹:基本上与焊缝轴线垂直的裂纹。

放射状裂纹:在某一公共点的放射状裂纹

（焊缝金属中;热影响区中;母材金属中）放射状裂纹:在某一公共点的放射状裂纹

弧坑裂纹：在焊缝收弧弧坑处的裂纹

（纵向的;横向的;星形的）弧坑裂纹：在焊缝收弧弧坑处的裂纹

间断裂纹：一组间断的裂纹（焊缝金属中;热影响区中;母材金属中）间断裂纹：一组间断的裂纹（焊缝金属中;热影响区中;母材金属

枝状裂纹：由某一公共裂纹派生的一组裂纹,它与间断裂纹群和放射状裂纹不同

（焊缝金属中;热影响区中;母材金属中）枝状裂纹：由某一公共裂纹派生的一组裂纹,它与间断裂纹群和放二类缺欠：孔穴球形气孔：近似球形的孔穴均布气孔：大量气孔分布在整个焊缝金属二类缺欠：孔穴球形气孔：近似球形的孔穴局部密集气孔：气孔群链状气孔：与焊缝轴线平行的成串气孔局部密集气孔：气孔群条形气孔：长度方向与焊缝轴线近似平行的非球形的长气孔条形气孔：长度方向与焊缝轴线近似平行的非球形的长气孔虫形气孔：由于气孔在焊缝金属中上浮而引起的管状孔穴,其位置和形状是由凝固的形式和气孔的来源决定的.通常,它们成群的出现并且成人字形分布表面气孔：暴露在焊缝表面的气孔虫形气孔：由于气孔在焊缝金属中上浮而引起的管状孔穴,其位置和缩孔结晶缩孔：冷却过程中在焊缝中心形成的长形收缩孔穴,可能有残留气体,这种缺陷通常在垂直焊缝表面方向上出现缩孔结晶缩孔：冷却过程中在焊缝中心形成的长形收缩孔穴,可

枝晶间微缩孔：在显微镜下观察到的枝晶间微缩孔(无)弧坑缩孔：指焊道末端的凹陷,且在后续焊道焊接之前或在后续焊道焊接过程中未被消除枝晶间微缩孔：在显微镜下观

三类缺欠夹渣：残留在焊缝中的熔渣,根据其形成的情况,可以分为:

线状的;孤立的;其它型式的焊剂或熔剂夹渣：残留在焊缝中的焊剂或熔剂,

根据其形成的情况,可以分为:线状的;孤立的;

其它型式的氧化物夹杂：凝固过程中在焊缝金属中残留的金属氧化物三类缺欠夹渣：残留在焊缝中的熔渣,根据其焊后焊道的表面凸起过大图11焊缝的外部缺陷六类缺欠上述以外的其他缺欠那些焊接方法易产生焊缝内部缺陷送丝速度对焊缝形状的影响这种金属颗粒可能是:钨铜钨飞溅：从钨电极过渡到母材金属表面或凝固在焊缝金属表面上的钨颗粒V—坡口焊缝的内部缺陷送丝速度对焊缝形状的影响ISO5817规定的缺欠限值湿气从接头间隙处侵入，由铁锈而产生的水份3、焊接缺陷产生的原因及避免措施气孔产生的原因及避免措施续表2—其作用与上述相反通常,它们成群的出现并且成人字形分布缺陷ISO5817规定的缺欠限值—合金元素强烈烧损保护合适的镀层厚度，尽量避免在镀层处焊接，加大接头间隙，尽量采用角接头或搭接接头.气瓶内应保证所要求的最低压力

皱褶：在某些情况下,特别是铝合金焊接时,由于对焊接熔池保护不良和熔池中紊流而产生的大量氧化膜金属夹杂：残留在焊缝中的来自外部的金属颗粒,

这种金属颗粒可能是:钨铜焊后焊道的表面凸起过大皱褶：在某些情况下,特别是铝合四类缺陷未熔合：在焊缝金属和母材之间或焊道金属和焊道金属之间未完全熔化结合的部分,它可分为下述几种形式:—侧壁未熔合;—层间未熔合;—焊缝根部未熔合四类缺陷未熔合：在焊缝金属和母材之间或

未焊透：焊接时接头的根部未完全焊透的现象未焊透：焊接时接头的根部未完全焊透的现象五类缺欠：形状缺欠连续（间断）的咬边：因焊接造成的焊趾（或焊根）处的沟槽，咬边可能是连续的或间断的五类缺欠：形状缺欠连续（间断）的咬边：因焊接造成的焊趾（或焊

缩沟：由于焊缝金属的收缩，在根部焊道每一侧产生的浅的沟槽缩沟：由于焊缝金属的收缩，在根部焊道每一侧产生的浅的沟槽焊缝超高：对接焊缝表面上焊缝金属过高凸度过大：角焊缝表面的焊缝金属焊缝超高：对接焊缝表面上焊缝金属过高下塌：穿过单层焊缝根部或从多层焊接接头穿过前道熔敷金属塌落的过量焊缝金属局部下榻：局部塌落下塌：穿过单层焊缝根部或从多层焊接接头穿过前道熔敷金属塌落的

焊缝形状不良：母材金属表面与靠近焊趾处焊缝表面的切面之间的角度α过小焊缝形状不良：母材金属表面与靠近焊趾处焊缝表面的切面之间的

焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤错边：由于两个焊件没有对正而造成板的中心线平行偏差焊瘤：焊接过程中，熔化金属流角度偏差：由于两个焊件没有对正而使它们的表面不平行下垂：由于重力作用造成的焊缝金属塌落

角度偏差：由于两个焊件没有对正化物六类缺欠上述以外的其他缺欠合适角度：40°~60°两层焊道间空间太小，未能充分熔合，清渣不净降低焊接能量、限制焊缝厚度延时起、止位置气体保护时间—合金元素强烈烧损ISO5817规定的缺欠限值缩沟：由于焊缝金属的收缩，在根部焊道每一侧产生的浅的沟槽未熔合：在焊缝金属和母材之间或焊缝缺欠分类及说明≫，金属熔焊缝超高：对接焊缝表面上焊缝金属过高注意在焊接时应保证点固焊点部位完全熔合。V—坡口焊缝的内部缺陷根部收缩：由于对接焊缝根部收缩造检查送丝机械、提高电压、检查那些焊接方法易产生焊缝内部缺陷焊道金属和焊道金属之间厚板散热太快，焊枪位置不对，焊速太慢连续（间断）的咬边：因焊接造成的焊趾（或焊根）处的沟槽，咬边可能是连续的或间断的烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽化物烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口

焊脚不对称：焊缝宽度不齐：焊缝宽度改变过大表面不规则：表面过分粗糙焊脚不对称：根部收缩：由于对接焊缝根部收缩造成的沟槽焊缝接头不良：焊缝衔接处的局部表面不规则根部收缩：由于对接焊缝根部收缩造六类缺欠电弧擦伤：在焊缝坡口外部引弧或打弧时产生于母材金属表面上的局部损伤飞溅：焊接过程中，熔化的金属颗粒和熔渣向周围飞散的现象。钨飞溅：从钨电极过渡到母材金属表面或凝固在焊缝金属表面上的钨颗粒六类缺欠电弧擦伤：在焊缝坡口外部引弧或打弧时产生于母材金属表

表面撕裂：不按操作规程拆除临时焊接的附件时产生于母材金属表面的损伤凿痕：不按操作规程打磨引起的局部表面损伤打磨过量：由于打磨引起的工件或焊缝的不允许的减薄定位焊缺陷：层间错位：不按规定程序熔敷的焊道表面撕裂：不按操作规程拆除临时焊接的附件时产生于母材金属表ISO5817规定的缺欠限值ISO5817规定的缺欠限值ISO5817规定的缺欠限值ISO5817规定的缺欠限值

2、焊接工艺参数影响因素2.1焊接电压:在其它焊接参数保持恒定的条件下，焊接电压的变化将产生如下影响。焊接电压增高：

—电弧长度增加，较轻的电弧噪音

—焊缝宽度增加，焊缝增高降低

—熔池流动性好

—合金元素强烈烧损

—焊渣增高焊接电压降低：

—与上述变化相反2、焊接工艺参数影响因素2.1焊接电压:在其它焊接参

电弧长度对焊缝形状的影响电压：曲线：电弧长度：

焊缝形状：堆焊

焊缝形状：角焊缝电弧长度对焊缝形状的影响电压：2.2焊接电流焊接电流增大：

—电弧变短（光学方面），较强的电弧噪音

—较高的熔敷率

—熔深增加

—焊缝变窄，余高增加

—合金元素烧损较少焊接电流降低：

—其作用与上述相反

2.2焊接电流缺陷V—坡口焊缝的内部缺陷凸度过大：角焊缝表面的焊缝金属产生未熔合的原因（1）金焊接时,由于对焊接熔池保焊道金属和焊道金属之间连续（间断）的咬边：因焊接造成的焊趾（或焊根）处的沟槽，咬边可能是连续的或间断的图8产生未熔合的原因根据其形成的情况,可以分为:线状的;孤立的;护不良和熔池中紊流而产生的大量氧化膜检查送丝机械、提高电压、检查延时起、止位置气体保护时间对前道焊缝进行打磨，焊渣清理干净后再焊下一道预热，调正焊枪位置，指向厚板侧，调正焊接速度四类缺欠未熔合和未焊透六类缺欠上述以外的其他缺欠缺陷三类缺欠熔池滞后，焊枪太接近12点位置打磨过量：由于打磨引起的工件或焊缝的不允许的减薄

送丝速度对焊缝形状的影响

送丝速度：曲线：电弧长度：电流强度：熔敷率：焊缝形状：表面堆焊缺陷送丝速度对焊缝形状的影响送丝速2.3焊接速度

对不同直径的焊条，焊接电流及电压的变化将导致焊条熔敷率的变化，同时也要求相应的焊接速度。当电流及电压保持不变时，焊接速度将影响到线能量。特别是在高熔敷率及立向下焊时，焊接速度是影响产生熔合缺陷的主要因素之一。2.3焊接速度对不同直径的焊条，焊接电流及电压的变化

当其它参数恒定时，焊接速度将产生如下影响:焊接速度加快：

—避免烧穿

—焊缝变窄

—焊缝增高

—线能量减小焊接速度降低：—与上述作用相反焊接速度过小：

—熔深不够导致熔合缺陷

—熔池过热导致气孔

—线能量过大2.3焊接速度当其它参数恒定时，焊接速度2.3焊接速度2.4导线接头

焊接电缆接头（把线及地线）应保证接触良好，在熔化极气体保护焊中由于焊接电源为恒压外特性，故当导线接触不良时极易产生电流波动及电弧不稳。2.5点固焊点

注意在焊接时应保证点固焊点部位完全熔合。2.4导线接头3、焊接缺陷产生的原因及避免措施3、焊接缺陷产生的原因及避免措施

熔合缺陷的产生原因及避免措施

表1序号缺陷原因避免措施11、

坡口两侧熔合缺陷2、层间熔合缺陷3、气孔熔池过大，并流动超前，两层焊道间未充分熔合熔池过热产生气孔选择合适的焊接速度，焊接时不摆动或轻微摆动21、根部未熔合2、层间未熔合焊接能量不够导致根部未熔合，熔池流动超前导致层间未熔合加大电流、电压或降低焊速提高焊速或降低电流、电压3熔合缺陷立向下焊时熔池流动超前降低焊接能量、限制焊缝厚度41、坡口侧壁未熔合2、层间未熔合3、气孔熔池流动超前，焊速太慢，坡口角度太小，熔池过热产生气孔降低焊接能量，加大坡口角度51、层间未熔合2、夹渣两层焊道间空间太小，未能充分熔合，清渣不净对前道焊缝进行打磨，焊渣清理干净后再焊下一道6坡口侧壁未熔合熔池滞后，焊枪太接近12点位置焊枪放在1点位置，以使熔池能在12点位置凝固71、坡口侧壁未熔合2、层间未熔合厚板散热太快，焊枪位置不对，焊速太慢预热，调正焊枪位置，指向厚板侧，调正焊接速度

熔合缺陷的产生原因及避免措施表1序号缺陷原因避

气孔产生的原因及避免措施

表2气体原因避免措施空气氮气氢气水保护气体量太小—流量调节不够—管路密封不良—减压器出口太小—气瓶内压力太低

气体保护效果不好—周围环境有风—排烟抽力太强—起焊及收弧时保护气量不足—喷咀抬起太高—焊丝偏移—喷咀形状不对—喷咀调整不良紊流—保护气体流量过大—喷咀内壁或导电咀上粘有飞溅—电弧不稳单面焊时的热作用—焊接熔池温度过高—工件表面温度过高焊枪密封不严（带水冷的焊枪）调节至合适流量找出部位，处理选择合适的减压器气瓶内应保证所要求的最低压力

采取措施保护焊接部位变换排烟设施的位置延时起、止位置气体保护时间降低喷咀调正对中按焊缝形状选择合适的喷咀调正喷咀相对焊缝的位置

降低保护气流量间歇时清除飞溅检查送丝机械、提高电压、检查电缆接头、清渣减小熔池尺寸降低预热及层间温度找出故障、排排除、烘干送丝软管一氧化碳偏析部位的熔入锈及氧化皮的熔入提高焊接速度或降低焊接能量焊前清理施焊部位气孔产生的原因及避免措施气孔产生的原因及避免措施

续表2气体原因避免措施空气

水

油脂残留物

金属物质如：锌、锡等

颜料及涂漆空气从接头间隙处侵入焊接区

湿气从接头间隙处侵入，由铁锈而产生的水份

接头处残留的油脂污物等

镀层太厚，接头间隙隙太小，表面压力太大

防腐涂料等加大接头间隙，尽量采用角接头或搭接接头.采取预热，除锈，以及尽量采用角接接或搭接接头.

采用化学清洗支除油脂，加大接头间隙，采用角接头或搭接接头.保护合适的镀层厚度，尽量避免在镀层处焊接，加大接头间隙，尽量采用角接头或搭接接头.选择合适的防腐涂料，涂层厚度应符合要求，尽量采用对接接头.气孔产生的原因及避免措施续表2气体原因气体保护不当的后果原因流动空气干扰保护气体后果气体保护效果不好，焊缝中产生气孔

原因保护气体不足后果气体保护效果不好，焊缝中产生气体

原因气体保护气体流量过大后果产生紊流,而进入空气，焊缝中产生气孔

原因喷嘴内壁或导电嘴粘有飞溅后果产生紊流，而进入空气，焊缝中产生气孔

图4气体保护不当的后果原因图4原因喷嘴与熔池角度太小后果吸入空气，焊缝中产生气孔

原因喷嘴抬起不高后果气体保护效果不好，焊缝中产生气孔图4气孔产生的原因原因图4气孔产生的原因对前道焊缝进行打磨，焊渣清理干净后再焊下一道弧坑裂纹：在焊缝收弧弧坑处的裂纹结晶缩孔：冷却过程中在焊缝中心形成的长形收缩孔穴,可能有残留气体,这种缺陷通常在垂直焊缝表面方向上出现当其它参数恒定时，焊接速度对前道焊缝进行打磨，焊渣清理干净后再焊下一道错边：由于两个焊件没有对正而造成板的中心线平行偏差飞溅：焊接过程中，熔化的金属颗粒和熔渣向周围飞散的现象。微观裂纹:在显微镜下才能观察到的裂纹。产生紊流，而进入空气，焊缝中产生气孔按缺陷性质进行的焊缝

缺欠的分类

一类缺欠：裂纹合理工艺：焊缝收弧端打磨，然后在收弧端起弧连续焊接；图11焊缝的外部缺陷ISO5817规定的缺欠限值四类缺欠未熔合和未焊透表面气孔：暴露在焊缝表面的气孔降低焊接能量、限制焊缝厚度ISO5817规定的缺欠限值线状的;孤立的;其它型式的三类缺欠对前道焊缝进行打磨，焊渣清理干净后再焊下一道

产生未熔合的原因（1）

图5产生未熔合的原因合适角度：40°~60°

钝边过大钝边间隙过大

错边过大

焊后焊道的表面凸起过大合适形状：焊后焊道的表面为凹型

对前道焊缝进行打磨，焊渣清理干净后再焊下一道产生未熔合两段焊缝连接处缺陷由于焊接电弧功率不足，前一段焊接收弧部分，未打磨，后段焊缝的少量重叠

合理工艺：焊缝收弧端打磨，然后在收弧端起弧连续焊接；对余高进行打磨图6产生未熔